生產(chǎn)線平衡改善方案

1、生產(chǎn)線平衡改善方案一. 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)遇到的問題:1. 排拉流程不合理，流水線生產(chǎn)不平衡，線上出現(xiàn)有的員工等待、有的員工堆積從而影響了流水線產(chǎn)量的下降或者達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量的要求。2. 員工的工位物料布置不合理，操作動(dòng)作不經(jīng)濟(jì)，造成工序操作時(shí)間波動(dòng)，影響工位的操作效率，尤其是瓶頸工位直接制約整條流水線的產(chǎn)量的提高。二、方案的目的:1. 制定新的排拉流程，使流水線生產(chǎn)均衡化，提高流水線的產(chǎn)量。2. 改善各工位，特別是瓶頸工位的布料布置和操作動(dòng)作，使工位操作標(biāo)準(zhǔn)化，培訓(xùn)工人掌握標(biāo)準(zhǔn)操作，提高工位的操作效率。二. 方案改善的步驟1. 確定新的排拉流程。1.1 項(xiàng)目技術(shù)員提供 X 產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書、原有排拉

2、流程圖、產(chǎn)量報(bào)表標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能交項(xiàng)目主管。1.2 項(xiàng)目技術(shù)員現(xiàn)場(chǎng)測(cè)試現(xiàn)有X 產(chǎn)品的工位操作時(shí)間和工位與工位之間的距離。交項(xiàng)目主管。（工作測(cè)定標(biāo)準(zhǔn)表格）1.3 項(xiàng)目主管指導(dǎo)、協(xié)調(diào)項(xiàng)目技術(shù)員完成所需求的資料。1.4 項(xiàng)目主管根據(jù)以上資料數(shù)據(jù)制定 X 產(chǎn)品的工藝流程圖、流水線平整圖找出瓶頸工位和設(shè)計(jì)新的排拉流程圖交項(xiàng)目主管和項(xiàng)目經(jīng)理審核。1.5 項(xiàng)目經(jīng)理協(xié)調(diào)各成員按要求完成資料和數(shù)據(jù)收集。2.找出和改善瓶頸工位。2.1 項(xiàng)目主管和項(xiàng)目技術(shù)員一起現(xiàn)場(chǎng)對(duì)瓶頸工位進(jìn)行動(dòng)作分析和物料布置分析，將工序分到更細(xì)的操作單元并測(cè)試每個(gè)動(dòng)作的時(shí)間。（最好用相機(jī)將工位操作全程拍攝，再做動(dòng)作分析）。2.2 項(xiàng)目主管制定動(dòng)作分析

3、圖和雙手作業(yè)分析圖，設(shè)計(jì)工作位置物料布置和操作動(dòng)作方法制定改善后的動(dòng)作分析圖和雙手作業(yè)流程圖。交項(xiàng)目經(jīng)理審核。2.3 項(xiàng)目經(jīng)理主持召開頭腦風(fēng)暴會(huì)議。充分討論（必要時(shí)到現(xiàn)場(chǎng)討論）新的工藝流程圖排拉流程圖、工位的動(dòng)作分析圖雙手作業(yè)流程圖的改善合理性最終確定；確定準(zhǔn)備制作改善所需的設(shè)施；確定何時(shí)進(jìn)行改善試驗(yàn)。3.改善過程設(shè)施的準(zhǔn)備和制作。3.1 項(xiàng)目經(jīng)理協(xié)調(diào)改善過程所需的工具、夾具等設(shè)施的到位。3.2 項(xiàng)目主管跟進(jìn)改善設(shè)施的制作、試用、簽收。4.改善后的試驗(yàn)。4.1 單個(gè)改善試驗(yàn)：項(xiàng)目主管和項(xiàng)目技術(shù)員展開對(duì)改善后的工位物料布置、工具、夾具使用等改善試驗(yàn)；確定改善出現(xiàn)問題和分析改進(jìn)。4.2 批量改善試

4、驗(yàn)：按照確定的工藝流程圖、排拉流程圖、工位的改善進(jìn)行布置流水線生產(chǎn) X 產(chǎn)品試驗(yàn)。項(xiàng)目經(jīng)理協(xié)調(diào) PPc、物料、現(xiàn)場(chǎng)安排試驗(yàn)時(shí)間。4.3 項(xiàng)目技術(shù)員測(cè)試批量試驗(yàn)各個(gè)崗位的實(shí)際操作時(shí)間，記錄產(chǎn)能數(shù)據(jù)，和記錄出現(xiàn)的影響產(chǎn)量的問題。4.4 項(xiàng)目管理現(xiàn)場(chǎng)跟進(jìn)批量試驗(yàn)分析出現(xiàn)影響產(chǎn)量的問題，并及時(shí)對(duì)策處理。5.試驗(yàn)總結(jié)5.1 項(xiàng)目經(jīng)理主持召開改善總結(jié)會(huì)議。5.2 項(xiàng)目管理和技術(shù)員匯報(bào)試驗(yàn)過程數(shù)據(jù)，并作出分析結(jié)論，對(duì)改善效果作出評(píng)估。5.3 充分討論試驗(yàn)過程出現(xiàn)的問題和找出對(duì)策，并對(duì)改善效果作出評(píng)估。四方案的執(zhí)行過程1.作業(yè)測(cè)定1.1 按照作業(yè)測(cè)定表格現(xiàn)場(chǎng)記錄每個(gè)工序的操作時(shí)間（操作時(shí)間為工人撿起線上工件那

5、一瞬間到加工完成放到線上的一瞬間），每個(gè)工序測(cè)試 10 次，測(cè)試過程特別注意觀察工人的異常情況（如：找材料、材料異常；找工具、夾具，工具、夾具異常；返工等造成加工時(shí)間長(zhǎng)的異常因素），并記錄在表格內(nèi)。1.2 用相機(jī)拍攝工人的操作過程（至少兩個(gè)產(chǎn)品加工周期），以便產(chǎn)后做動(dòng)作分析。1.3 測(cè)定每個(gè)工位之間的距離。2.制定工藝流程圖和流水線平整圖2.1 工藝流程圖如：附件所示。流程圖里面顯示了操作步驟、操作順序、操作時(shí)間和搬運(yùn)距離。從中可以對(duì)流程進(jìn)行整體再造和優(yōu)化，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)排拉做重要參考依據(jù)。2.2 流水線平整圖和流程平整2.2.1 圖中數(shù)據(jù)分析： 工位不穩(wěn)定狀態(tài)分析：最小值告訴我們這個(gè)工人的最佳情況，

6、最大值則顯示了最不穩(wěn)定的情況。這些不穩(wěn)定情況是什么造成，這是我們?cè)诂F(xiàn)場(chǎng)測(cè)定觀察的重點(diǎn)，并記錄。重點(diǎn)改善變數(shù)大的工位，消除不穩(wěn)定因素，使工人操作處于最佳狀態(tài)。注：線上的工人總會(huì)出現(xiàn)以下狀態(tài)。a.工人確實(shí)在生產(chǎn)；b.生產(chǎn)線上工人在等待；c.生產(chǎn)線上工人在緊張?zhí)幚矶逊e的工作；d.工人在搬運(yùn)工作，搬運(yùn)物料，尋找物料，物料箱，尋找工具等；e.工人在閑逛、聊天或者老去問領(lǐng)班一些問題。 生產(chǎn)線平衡分析：生產(chǎn)線平衡的要求：每個(gè)人的最小時(shí)間可以多一點(diǎn)或少一點(diǎn)，但基本上相同，應(yīng)與節(jié)拍時(shí)間相去不遠(yuǎn)。圖中看出某些工位操作時(shí)間和節(jié)拍時(shí)間相距較大，生產(chǎn)波動(dòng)較大，某些工作很輕松甚至在等待狀態(tài)（工位 2、工位 7），某些人處

7、于堆積、緊張加工狀態(tài)（工位 4、工位 5），說明排產(chǎn)流程很不合理，生產(chǎn)線很不平衡。 瓶頸工位分析：和節(jié)拍時(shí)間相差最大為瓶頸工位，整條生產(chǎn)線下機(jī)的快慢完全由這個(gè)工位決定，改善瓶頸工位的操作效率，就提高了整條生產(chǎn)線的產(chǎn)量。瓶頸工位不僅要消除變數(shù)，還要深入通過動(dòng)作分析和雙手作業(yè)分析改善提高效率。注：生產(chǎn)節(jié)拍 每天可用的加工時(shí)間每天客戶需求量生產(chǎn)線目標(biāo)人數(shù) 產(chǎn)品的加工周期節(jié)拍時(shí)間2.2.2 按分析的結(jié)果進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)改善 現(xiàn)場(chǎng)觀察找出每個(gè)工位的不穩(wěn)定因素，想對(duì)策消除不穩(wěn)定因素，使工人操作處于最佳狀態(tài)。 消除瓶頸工位的變數(shù)；將瓶頸工位分為更細(xì)的動(dòng)作單元，深入對(duì)瓶頸工位進(jìn)行動(dòng)作研究和分析，消除尋找、轉(zhuǎn)身、彎腰、

8、伸手過長(zhǎng)、注意力過于集中、單手操作，雙手交叉，雙手接力、幅度過大等不經(jīng)濟(jì)動(dòng)作，整理出一套合理經(jīng)濟(jì)簡(jiǎn)便的操作動(dòng)作，培訓(xùn)工人按照整理出的動(dòng)作操作。從本質(zhì)提高操作效率。降低瓶頸工位操作時(shí)間使之與節(jié)拍時(shí)間相差不遠(yuǎn)。動(dòng)作研究舉例： 在前面改善的基礎(chǔ)上從新整理生產(chǎn)流程和動(dòng)作研究。改善后 X 產(chǎn)品的生產(chǎn)線平整圖出現(xiàn)上圖模式。從圖中我們?nèi)匀粫?huì)發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)還沒達(dá)到我們的理想平衡狀態(tài)。雖然工位 4 處于較合理的加工狀態(tài)，生產(chǎn)線產(chǎn)量有所提高，但工位 2，工位 7 還是在等待，我們的人員還存在勞動(dòng)力浪費(fèi)。對(duì)此我們做出以下改善：a. 對(duì)工位 1、工位 2 深入進(jìn)行動(dòng)作研究和動(dòng)作分析，將工位 1 的操作分成 更細(xì)的動(dòng)作單元，

9、同時(shí)進(jìn)行消除不經(jīng)濟(jì)的動(dòng)作整理出一套合理操作動(dòng)作，培訓(xùn)工人按照整理后操作掌握。b. 將工位 1 一部分動(dòng)作操作分給工位 2 操作。使工位 1 操作時(shí)間降低接近節(jié)拍時(shí)間，工位 2 操作時(shí)間升高接近節(jié)拍時(shí)間。c. 對(duì)工位 5、6、7 同樣采用動(dòng)作研究和分析。將工位 6 部分操作動(dòng)作調(diào)到工位 5 操作，工位 7 操作調(diào)到工位 6 操作。消除工位 7 的操作。注：一次改善可能不能消除工位 7 的操作，但是經(jīng)過對(duì)前面工位的不斷研究調(diào)整，總可以把節(jié)省工位 7 的人員。 在的改善基礎(chǔ)上制定合理生產(chǎn)流程和排產(chǎn)流程圖 在在的改善基礎(chǔ)上流水線平整將會(huì)出現(xiàn)以下圖模式根據(jù)圖的模式表明：生產(chǎn)線的產(chǎn)量有所提高，X 產(chǎn)品能夠按照生產(chǎn)節(jié)拍進(jìn)行生產(chǎn)，能夠按照客戶（裝配車間）的要求供應(yīng)交貨，生產(chǎn)線各工位操作均衡，不存在人員過度緊張和等待波動(dòng)情況，工位操作效率較高。到此我們的改善基本達(dá)到目的。注：題外話。改善過程將比我這里演示的更加復(fù)雜，我們會(huì)遇到各種各樣的阻力（員工抵觸、不配合等，甚至一些管理的懷疑、抵觸，不配合，更甚于連自己項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)隊(duì)員都會(huì)懷疑自己做得是否正確等等），但是希望我們項(xiàng)目隊(duì)員能夠堅(jiān)持，并真正參與改善去，尊重員工的意見和建議，溝通好現(xiàn)場(chǎng)