公路工程質量通病防治手冊

1、精選優(yōu)質文檔-傾情為你奉上1、軟基處理1.1填方路堤施工后沉降迅速或不均勻沉陷 形成原因 1粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距不符合設計要求。 2 粉噴樁復攪深度達不到要求或噴粉量未達到設計要求。 3 擠密碎石樁未進行反插。 4 預壓或超載預壓沉降未穩(wěn)定，即卸載。 5 軟基處理質量未達設計要求。 6 樁未打穿軟弱層。 防治措施 1 粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距應達到設計要求。 2 粉噴樁應整樁復攪，噴粉量應達到設計要求。 3 機密隨時應進行反插。 4擠密碎石樁應進行連續(xù)的沉降觀測，待沉降穩(wěn)定后方可卸載。 5 在現(xiàn)場進行試樁，按試樁結果調整設計樁長。1.2 路基出現(xiàn)縱向

2、裂縫和錯臺 形成原因 1 清表不到位，路基底存在軟弱層。 2 溝塘清淤不徹底，清淤回填不均勻或壓實度不足。 3 路基壓實度不均勻。 4 縱向半填半挖處處理不當。 防治措施 1 應認真清表及時發(fā)現(xiàn)路基底暗溝、暗塘。 2 溝、塘淤泥應清理干凈、并采用水穩(wěn)定性好的材料嚴格分層回填，并達到設計要求壓實度。 3 提高路基壓實度。 4 縱向半填半挖處嚴格案設計規(guī)范要求施工。1.3 路基出現(xiàn)滑列面 形成原因 1 基底存在軟土且軟土厚度不均勻。 2 淤泥清除換填不徹底。 3 換土速度過快。 4 半填半挖處處理不當。 防治措施 1 軟土處理要到位，并及時發(fā)現(xiàn)暗溝、暗塘。 2 加強沉降和側向位移觀測，及時發(fā)現(xiàn)側滑

3、苗頭。 3 半填半挖處嚴格按設計規(guī)范要求施工。 2 路 基 2.1 路基碾壓出現(xiàn)“彈簧” 形成原因1 碾壓時土的含水量超過 最佳含水量較多。2 高塑性粘土“沙化”未達到應有的效果。 3 翻曬、拌合不均勻。 4 碾壓層不存在軟弱層。 防治措施 1 低塑性高含水量的土應翻曬到規(guī)定含水量方可碾壓。 2 高塑性粘土性土難以粉碎，應進行兩次拌灰并存放一段時間，使其充分“沙化”。 3 對產生“彈簧”的部位翻挖摻灰后重新碾壓。2.2 路基壓實度不夠 形成原因 1 碾壓遍數(shù)不夠。 2 壓路機質量偏小。 3 松鋪厚度過大。 4 碾壓不均勻，局部漏壓。 5 含水量偏離最佳含水量超過規(guī)定值。 防治措施 1 確保壓路

4、機的質量及碾壓遍數(shù)符合規(guī)定。 2 采用震動壓路機配合三輪壓路機碾壓保證碾壓均勻。 3 每層松鋪厚度不應大于設計規(guī)范要求。 4 壓路機應進退有序，前后應有重疊。 5 路基土應在接近最佳含水量是進行碾壓。2.3 路基積水嚴重 形成原因 1 路基表面不平衡。 2 路基表面未設橫坡或出現(xiàn)倒坡。 防治措施 1 路基壓實前應整平。 2 路基表面應設橫坡。2.4 路基邊坡被沖刷 形成原因 1 過早的削坡而邊坡防護工程未能及時跟上。 2 未設臨時急流槽和攔水梗。 3 每次雨水沖刷后未及時修補路基。 4 邊坡未植草防護。 防治措施 1 消坡后邊坡防護工程應及時跟上。 2 未設臨時急流槽和攔水梗和排水溝。 3 應

5、及時填平?jīng)_溝。2.5 壓實層表面松散 形成原因 1 施工路段偏長，拌合、粉碎、壓實機具不足。 2 粉碎、拌合后未及時碾壓表層失水過多。 3 壓實層土的含水量低于最佳含水量過多。 防治措施 1 確保壓實土的含水量與最佳含水量偏差值在規(guī)定范圍內。 2 適當灑水后重新進行拌合碾壓。2.6 路基表面網(wǎng)狀裂縫 形成原因 1 土的塑性指數(shù)偏高或為膨脹土。 2 碾壓時含水量偏大，且未能及時覆土。 3 壓實后養(yǎng)護不到位，表面失水過多。 防治措施 1 采用合格的填料，或采取摻灰處理。 2 選用符合規(guī)范要求的土料填筑路基，確保壓實土的含水量接近最佳含水量。 3 加強防護，避免表面水分過分損失。 4 認真進行施工組

6、織安排。2.7 路基表面起皮 形成原因 1 壓實層土的含水量不均勻且失水過多。 2 為調整高程而貼補薄層。 3 碾壓機具不足，碾壓不及時，未配置膠輪壓路機。 防治措施 1 確保壓實層的含水量均勻且與最佳含水量偏差值在規(guī)定范圍內。 2 認真進行施工組織計劃，配備足夠合適的機具保證翻曬均勻、碾壓及時。2.8 路基表面出現(xiàn)放炮 形成原因 石灰消解不充分。 防治措施 石灰應在使用前710天進行充分消解并過10mm篩。2.9 路基壓實度超密 形成原因1. 未認真進行標準擊實試驗，最大干密度誤差較大。2. 路基填料不均勻。3. 采用重型壓實機械，壓實功偏大。防治措施1. 在取土坑取具有代表性的土樣認真進行

7、標準擊實試驗，不同土樣應分別進行標準擊實試驗。2. 選擇均勻的填料。2.10 路基灰土灰灰劑量不均勻形成原因1.路基土的砂化不充分。2.路基滲灰未按工藝要求劃格灑灰。3.拌合不均勻。防治措施1. 液限較大粘性土應充分砂化。2. 應嚴格按摻灰路基施工工藝進行灑灰、粉碎拌合，采用穩(wěn)定土拌合機進行拌合。2.11路基灰土灰劑量不足 形成原因1. 施工單位偷工減料，未按規(guī)定打格撒灰。2. 石灰堆放時間過長；或拌合碾壓不及時。3. 較長時間堆放的石灰未覆蓋。防治措施1. 確保石灰的摻量。2. 石灰消解后要在7-10天內及時用完。3. 堆放時間過長的石灰，應事先用采條布或土覆蓋，使用前重新測定其有效鈣鎂含量

8、，必要時重新調整摻灰劑量。4. 灑灰后應及時拌合碾壓。2.12路基邊緣壓實度不夠 形成原因1. 壓實機具未走到邊緣2. 路基填筑寬度不足，未實行超寬填筑或超寬值不夠。防治措施1. 路基按設計要求超寬填筑。2. 控制碾壓工藝，壓路機一定要行駛到路基邊緣。 3路面工程3.1路面底基層3.1.1二灰土抗壓強度不合格形成原因1 石灰劑量不足，石灰等級較低，粘土粉碎不夠，拌合不均勻。2 二灰土抗壓試件制備不標準，高度超標，密度較小。3 試件養(yǎng)護溫度濕度不符合要求，養(yǎng)護期間是失水過多。防治措施1 實際是石灰劑量應比設計計量高出0.51.0個百分點。2 采用有效鈣加氧化鎂含量較高的石灰，并充分消解。3 土塊

9、粉碎至規(guī)定尺寸，拌合應均勻。4 二灰土試件高度誤差應在0.2mm范圍內。5 試件應用塑料膜裹覆養(yǎng)生，養(yǎng)生溫度濕度應在規(guī)定范圍內。3.1.2 二灰土底基表面起皮 形成原因 1 二灰土含水量過大或過小。 2 二灰土表層失水過多，未及時碾壓。 3 碾壓未按先輕后重的原則。 4 二灰土拌合不均勻。 防治措施 1 二灰土的含水量宜大于最佳含水量1%開始碾壓，斌及時壓實。 2 及時清除粘附在壓路機輪上的二灰土， 并清除出路面以外。 3 應按先輕后重的碾壓程序逐步壓實。 4 對表面起皮層應清除出路面以外，標高用基層補足，也可及時刨松厚度不小于10cm打碎灑水拌勻后再壓實。 5 嚴格按放樣先施工，不得采用貼補

10、薄層的方法補足高程。3.13 二灰土表面松散 形成原因 1 二灰土表層含水量較低，不能壓實。 2 二灰土表層凍壞松散。 3 冬季覆蓋土內水分下滲，使底基層表面吸水而漲松。 4 灰劑量不足或失效。 防治措施 1 高溫干燥氣候，碾壓過程應適當灑水。 2 做好二灰土過冬的防凍措施。 3 可采用含水量較小、透水性小的土作為覆蓋層，且碾壓密實。3.1.4 二灰土表面開裂 形成原因 1 碾壓含水量過大。 2 用土塑性指數(shù)過高。 3 地基沉降尚未穩(wěn)定，地基沉降不均勻。 防治措施 1 嚴格控制碾壓含水量。 2 選用符合規(guī)范要求的土料或鋪筑二灰土底基層，采用二次摻灰的辦法降低土的塑性指數(shù)。 3 地基沉降速率連續(xù)

11、兩個月不大于5mm/月時再施工底基層。4 裂縫處應加鋪土工格柵或土工織物后再施工基層。3.1.5 二灰土表面放炮形成原因1 二灰土底基層碾壓完畢尚有過火石灰未消解。2 消解石灰未按規(guī)定過篩。防治措施1 生石灰應在使用前一周灑水充分消解。2 消解石灰必須通過10mm篩后才能使用。3.2 路面基層3.2.1 二灰碎石抗壓強度不合格形成原因1 石灰劑量不足。2 石灰等級較低。3 二灰碎石抗壓試件制備不標準。4 未能保濕養(yǎng)護。5 粉煤灰質量不符合要求。6 二灰碎石拌合不均勻。7 二灰碎石成型后養(yǎng)護溫度偏低。防治措施1 施工中石灰劑量應較設計值高0.5-1.0個百分點。2選用有效鈣加氧化鎂含量高的石灰（

12、級以上）。3添加12%的水泥。4石灰應充分消解，通過10篩。5提高二灰碎石拌合均勻性并及時成型試件。6成型后及時灑水養(yǎng)護，保濕養(yǎng)護應不少于7天。7盡可能在氣溫較高時施工。3.2.2二灰碎石壓實度不符合要求 形成原因 1含水量不符合要求。 2壓路機質量較小，碾壓變數(shù)不夠，局部漏壓。 3二灰碎石拌合不均勻，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。 4靠近中央分隔帶加寬不夠。 防治措施 1嚴格控制二灰碎石混合拌料和過程中含水量，使碾壓前含水量接近最佳含水量。 2采用重型壓路機反復碾壓，按試鋪路段碾壓遍數(shù)直到壓實度符合規(guī)定為止。 3提高二灰碎石拌合均勻性。 4中央分隔帶處加寬值要滿足施工設計規(guī)范要求。3.2.3二灰

13、碎石壓實度不均勻 形成原因 1二灰碎石配合比和含水量不均勻。 2二灰碎石碾壓變數(shù)不一致，局部漏壓。 防治措施 1嚴格控制各料倉喂料速度和加水量，做到配料準確，含水量符合規(guī)定。 2控制碾壓變數(shù)，均勻碾壓。3.2.4二灰碎石基層攤鋪離析 形成原因 1二灰碎石運到攤鋪現(xiàn)場已經(jīng)離析。 2二灰碎石骨料含量偏高，超過85%，骨料最大粒徑超過設計要求。 3 攤鋪機工作狀態(tài)不佳。 防治措施 1 按設計配合比拌制二灰碎石混合料，集料級配應在設計級配范圍以內 2 成品料堆應經(jīng)常鏟平，避免形成錐體粗料流向堆底。 3 攤鋪機應調整到最佳狀態(tài)，螺旋布料器中混合料面應呈與路面平行的平面，并將布料器掩蓋。3.2.5 二灰碎

14、石基層開裂 形成原因1 二灰碎石混合料中二灰比例偏大；集料級配中細料偏多。2 二灰碎石碾壓時含水量偏大。3 成型溫度較高，強度形成較快。4 碎石中含泥量較高。5 路基沉降尚未穩(wěn)定或路基發(fā)生不均勻沉降。6 養(yǎng)護不及時。防治措施1 優(yōu)化二灰碎石配合比設計，嚴格按施工配合比拌制混合料，選擇合格的集料。2 控制碾壓時含水量不超出允許范圍。3 待沉降穩(wěn)定后再鋪筑基層。4 對已開裂的基層應加鋪玻纖網(wǎng)加固，對縱向裂縫應采用鋼筋混凝土跨縫加固，防止裂縫對瀝青面層反射影響。3.2.6二灰碎石表面放炮 形成原因 1 石灰未充分消解。 2石灰未過篩或篩孔尺寸過大。 防治措施 1 石灰使用前應充分消解，必須在施工前7

15、-10 天加水充分消解。 2 消解石灰應通過10mm篩后才能使用。 3 保證碾壓時的含水量。3.2.7 二灰碎石表面松散 形成原因 1 二灰碎石表面水分蒸發(fā)，含水量偏低，無法碾壓成型。 2 二灰碎石保濕養(yǎng)護不足，表面未成型。 3 二灰碎石表層被凍壞。 防治措施 1 在氣溫高、相對濕度較小的時期施工，在碾壓過程中應適當灑水，保持在最佳含水量狀態(tài)下壓實。 2 對過冬的二灰碎石應采取各種防凍措施，防止表層被凍壞。 3及時灑水養(yǎng)護，保證表面形成強度。3.2.8水泥穩(wěn)定碎石基層開裂形成原因1水泥劑量偏大。2碎石級配中細料偏多。3基層碾壓時混合料含水量偏大。4養(yǎng)護不及時。5養(yǎng)護結束后未及時鋪筑封層。防治措

16、施1在保證強度的情況下應降低水泥穩(wěn)定碎石的水泥劑量。2碎石級配應接近要求級配范圍中值。3加水應嚴格控制。4養(yǎng)生結束后應及時鋪筑下封層。5宜在春末和氣溫較高季節(jié)組織施工，工期的最低氣溫應在5以上，并在第一次重凍冰到來之前半個月到一個月完成，比不并且基層表面在冬季上凍前應做好覆蓋層（下封層或攤鋪下面層或覆蓋層）3.2.9基層厚度不均勻 形成原因 1二灰土表面高程超高。 2二灰碎石攤鋪的鋼絲設置放樣誤差過大。 3松鋪系數(shù)不均勻。 防治措施 1對二灰土底基層按標準進行檢測驗收。 2控制攤鋪厚度鋼絲的設置，對其高程應進行復核。3.3瀝青路面下封層3.3.1下封層與基層表面不粘結形成原因1基層表面浮灰未清

17、掃干凈。2乳化瀝青破乳凝結速度太快。3乳化瀝青的基質瀝青與石料的粘附性太差。4不按規(guī)定的施工工藝施工。防治措施1二灰碎石表面應進行清掃、水洗、風吹等工序清除基層表面浮灰和雜物。2 對乳化瀝青進行破乳速度試驗，選擇慢凝乳化瀝青。3 對乳化瀝青進行與石料粘附性試驗，選擇與石料粘附性好的優(yōu)質乳化瀝青。4 適當增加輪胎壓路機對下封層的輾壓遍數(shù)。3.3.2 下封層脫落 形成原因 1 下封層被行使車輛輪胎粘結而脫落。2 下封層未能將水封住。3二灰碎石基層表面受凍害。防治措施1 加強養(yǎng)護，下封層施工結束一周內禁止各種車輛行駛。2 采取各種防凍措施，避免下封層過冬而破壞。3 提高二灰碎石施工質量。3.3.3基

18、層外露 形成原因1 下封層乳化瀝青噴灑量過少或漏灑。2。下封層礦料鋪撒量過少，被行駛車輪粘走。防治措施1 控制乳化瀝青噴灑數(shù)量在合格范圍內，漏灑處應補灑乳化瀝青。2礦料撒鋪量應足夠或稍多，在鋪下面層前清掃回收再利用。3.3.4 下封層滲水 形成原因1 下封層乳化瀝青噴灑量過少或噴灑不均勻。2 基質瀝青針入度過大，標號過低，不能形成完整封層。防治措施1 噴灑乳化瀝青量在設計范圍內，接縫搭接好，不漏噴，做到均勻灑布。3.4 路緣石工程3.4.1路緣石折斷或缺角破損形成原因1 預制鋼模變形。2 砼強度偏低。3運輸路緣石時野蠻裝卸，將緣石摔斷。防治措施1注意模板的拼裝及接縫的處理。2 禁止使用破損折斷

19、的路緣石，折斷緣石應廢棄。3 禁止野蠻裝卸緣石。4 提高砼預制強度。3.4.2 路緣石預制尺寸不一，光潔度差形成原因1 預制鋼模質量差，尺寸不一。2 砼配合比不合理，振搗不夠。3 養(yǎng)護不足。防治措施1 嚴格鋼模制作，保證每個鋼模尺寸一致，形狀一致。2 選擇合理的砼配合比，加強振搗，認真養(yǎng)護。3.4.3 路緣石色差大 形成原因1 石料和水泥不均勻。2 脫模劑質量差。3 鋼模表面除銹不徹底。防治措施1應將鋼模表面除銹，采用干凈的脫模劑，批量生產。2采用同一品種、同一廠家的水泥和石料。3 養(yǎng)護和運輸時注意不受污染。3.4.4 路緣石砌筑不合格形成原因1 未嚴格放樣，拉線砌筑。2 路緣石下砂漿不飽滿，

20、塊與塊間的平順性未調整到位。3 縫寬不一致，勾縫質量差。防治措施1 先用經(jīng)緯儀放樣，后拉線砌筑。2 應先坐漿后刮漿砌路緣石及勾縫，保證塊與塊平順，縫寬一致。3 加強施工過程中的目測檢查，及時調整路緣石。3.5 路面面層3.5.1 路面面層離析形成原因1 混合料集料公稱最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配。2 瀝青混合料級配不佳。3 混合料拌合不均勻，運輸中發(fā)生離析。4 攤鋪機工作狀況不佳，未采用二臺攤鋪機。防治措施1 適當選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應。2適當調整生產配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細集料接近級配范圍下限。3運料裝料時應分至少三次裝料，避免

21、形成一個錐體使粗集料滾到錐底。4攤鋪機調整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應與集料最大粒徑相適應，螺旋布料器上的高度應基本一致，料面應高出螺旋布料器23以上。3.5.2瀝青面層壓實度不合格形成原因1瀝青混合料級配差。2瀝青混合料碾壓溫度不夠。3壓路機質量小.壓實遍數(shù)不夠。4壓路機未走到邊緣。5標準密度不夠。防治措施1確保瀝青混合料的良好級配。2做好保溫粗措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。3選用符合要求的壓路機壓實，壓實遍數(shù)符合規(guī)定。4當采用埋置式路緣石時，路緣石應在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機應從外側向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當采取鋪筑式路緣石時，可以耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然

22、后將壓路機的外側輪伸出邊緣10mm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬30-40cm，待壓完第一遍后，將壓路機大部分重量位于已壓實過的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。5嚴格馬歇爾試驗，保證馬歇爾標準密度的準確性。3.5.3 瀝青面層壓實度不均勻形成原因1 裝卸、攤鋪過程中所導致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。2 碾壓混亂，壓路機臺套不夠，導致局部漏壓。3 輾壓溫度不均勻。防治措施1 裝料過程料車應前后移動，運料車應覆蓋保溫。2調整好攤鋪機送料起的高度，使布料器內混合料 3 合理組織壓路機，卻保壓輪的重疊和壓實遍數(shù)。3.5.4枯料 形成原因 1砂及礦粉含水量過高，致使細料烘干時，粗料溫度過高

23、。 2集料孔隙較多。防治措施1細集料以及礦粉的存放應有覆蓋，確保細集料烘干前含水量小于7%。2 混合料出廠溫度超過規(guī)定時，應廢棄。3 對孔隙率較大的粗集料，應適當延長加熱時間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但應控制加熱溫度。3.5.5 瀝青面層空隙率不合格形成原因1 馬歇爾試驗隙率偏大或偏小。2 壓實度未控制在規(guī)定的范圍內。3 混合料中細集料含量偏低。4 油石比控制較差。防治措施1 在瀝青拌合站的熱倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規(guī)定。2 確保生產油石比在誤差范圍內。3 控制碾壓溫度在規(guī)定范圍內。4 選用規(guī)定要求的壓路機，控制碾壓遍數(shù)。5 嚴格控制壓實度。3.5.6 瀝青混合料油石比不合格形

24、成原因1 實際配合比與生產配合比偏差過大。2 混合料中細集料含量偏高。3 拌合樓瀝青稱量計誤差過大。4 承包商設定拌合樓油石比時采用生產配合比誤差下限值。5 油石比試驗誤差過大。防治措施1 保證石料的質量和均勻性。2 對拌合樓瀝青稱量計進行檢查標定，并取得計量認證。3 調整生產配合確保油石比在規(guī)定的范圍內。4 按試驗規(guī)程認真進行油石比試驗。5 保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準確。6 將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算，驗證油石比是否滿足要求。3.5.7 瀝青面層施工中集料被壓碎形成原因1 石灰?guī)r集料壓碎值偏大。2 粗集料針片狀顆粒較多。3 石料中軟石含量或方解石含量偏高。4 碾壓程序不

25、合理。防治措施1 選擇壓碎值較小的粗集料。2 選用針片狀顆粒含量小的粗集料。3 控制碾壓遍數(shù)，以達到規(guī)定壓實度為限，不要超壓。4 應按初壓、復壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應遵循先輕后重，從底到高原則進行。3.5.8 瀝青混合料檢驗中粉膠比不合格形成原因1 用油量不符合標準。2 礦粉用量不符合標準。3 石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石粉被壓碎增加小于0.075級配碎石。4集料顆粒含有粉塵，生產配合比設計時集料未用水洗法篩分。5拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。防治措施1 嚴格控制瀝青混合料生產配合比。2 選用壓碎值小、針片狀顆粒含量較少、0.0075mm一

26、下顆粒含量較少的石料。3 生產配合比設計時，集料篩分應用水洗法。4 保證拌合樓吸塵裝置的有效和礦粉、瀝青用量的準確。3.5.9 瀝青面層厚度不足形成原因1 試鋪時未認真確定好松鋪系數(shù)。2 施工時未根據(jù)每天檢測結果對松鋪厚度進行調整。3 攤鋪機后找平裝置未調整好。4 基層標高不夠。防治措施1 試鋪時仔細檢查松鋪系數(shù)，每天確定施工中根據(jù)實際檢測情況進行調整。2 調整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態(tài)。3 下面層施工前認真檢查下層標高，基層超標部分應刮除部分基層，補好下封層，再攤鋪下面層。4 根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進行調整。3.5.10 瀝青面層橫向裂縫形成原因1 基層開裂反射到瀝青面

27、層。2 基礎開挖溝槽埋設管線。3 通道沉降縫、搭板尾部與基層結合部產生不均勻沉降。防治措施1 處置基礎，采取防裂措施，減少基層橫向開裂。2 基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設玻纖維網(wǎng)，以降低對層面的影響，減少層面橫向裂縫。3.5.11 瀝青表層縱向裂縫1 地基沉降不均勻一起路基路面縱向開裂。2 路基填筑使用了不合格填料（如膨脹土），路基吸水膨脹引發(fā)路面開裂。防治措施1 加固路基，使用合格填料填筑路基或對填料進行處理后再填筑路基。2 在裂縫兩邊各挖除一段寬度基層，采用厚度不小于20cm的鋼筋混凝土補平基層的措施進行處理，其上加鋪玻纖維網(wǎng)處置，再鋪筑瀝青面層。3.5.12 路面不均勻沉

28、降形成原因1 軟基處理不好造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。2 軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。3 堆載預壓設計不夠致使路面鋪筑完成后產生不均勻沉降。4 路基清表時未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。5 路基或路面基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。防治措施1加固地基，使用合格填料填筑路基或填料進行處理再填筑路基。2在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采用厚度不小于20的鋼筋混凝土補平基層的措施進行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪筑瀝青面層。3.5.12路面不均勻沉降 形成原因 1軟基處理不好造成路基產生不均勻沉降引起路面不均

29、勻沉降。 2軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 3堆載預壓時間不夠致使路面攤鋪完成后產生不均勻沉降。 4路基清表時未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 5路基或路面基層.底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。 防治措施 1規(guī)范進行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進行路面攤鋪。 2根據(jù)設計要求和沉降速率控制堆載預壓時間，避免提前卸載。 3嚴格控制路基填筑的碾壓以及路面基層.底基層的壓實度。3.5.13瀝青路面污染 形成原因 1交叉施工，運料車行使滴油撒料造成路面被污染。 2其他工程施工產生的砂漿污染。 3中央分隔帶回填土或綠化工程綠化時將土灑落到路面上造成

30、路面污染。 4各種施工機械柴油泄漏。 5綠化澆水產生泥水污染。 預防措施 1實行路面交通管制，規(guī)范施工車輛行駛路線，嚴禁車輛滴油撒料。 2邊坡.壓頂.隔離柵施工時，中央分隔帶回填土或進行綠化工程時應在瀝青路面面層上墊彩條布隔離。， 3中央分隔帶澆水應噴灑，不應沖澆，或采用開溝挖溝澆水。 4在瀝青砼路面施工前盡可能完成會產生污染的工程。3.5.14瀝青混合料殘留穩(wěn)定度不合格形成原因1 4#料粉塵含量過高，砂當量不合格。2礦粉親水系數(shù)不合格。3小用油量偏低4小于0.075部分與瀝青用量比例超標。5試驗方法不規(guī)范。預防措施1選用合格的原材料2 嚴格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。3 規(guī)范油石比檢

31、測操作方法。3.5.15 瀝青面層寬度不足形成原因1 偷工減料2 攤鋪機未調整好。預防措施1 做好施工放樣。2 調整好攤鋪機的寬度。3.5.16 面層取芯孔未及時填補形成原因疏忽或重視不夠。防治措施及時填補上相同配合比的瀝青砼或水泥砼，并夯實到規(guī)定要求。3.5.17瀝青面層平整度超標 形成原因 1攤鋪機及找平裝置未調整好致使松鋪面即不平整。 2攤鋪過程中停車待料。 3運料車倒退卸料撞擊攤鋪機。 4下承層平整度很差。 防治措施 1仔細設置和調平，使攤鋪機及找平裝置處于良好的工作狀態(tài)，并根據(jù)試鋪效果進行隨時調整。 2施工過程中攤鋪機前方應有運料車在等候卸料，確保攤鋪連續(xù)、均勻的進行，不得中途停頓，

32、不得時快時慢，做到每天攤鋪僅在收工是才停機。3 路面各個結構層施工，均應嚴格控制好各層的平整度。 3.5.18 瀝青面層原材料注意檢測項目不全或原材料檢測頻率過少 形成原因1 試驗人員責任人心不強，未按有關規(guī)范要求檢測。2 試驗人員不熟悉規(guī)范。防治措施1 增強試驗人員責任心，并經(jīng)常組織有關規(guī)范對瀝青面層原材料檢測項目、檢測頻率的規(guī)定，按規(guī)定進行檢測。2 學習試驗規(guī)程，規(guī)范試驗操作。3.5.19 面層水泥混凝土試件抗彎拉強度不合格 形成原因 1 混合料取樣不具代表性，試件成型不規(guī)范。2 混凝土配合比不準確。3 試件養(yǎng)生條件不合格。防治措施1 標定稱料衡器，是配料準確。2 按規(guī)定要求成型試件，振搗

33、要密實。3 試件養(yǎng)生條件要符合規(guī)定。3.5.20 水泥混凝土面層壓紋深度不均勻 形成原因 1 壓紋機重量不夠或操作手不熟練。 2 局部石子頂在面層頂面，壓紋機不能壓下。 3 壓紋間隔時間過長，部分水泥混凝土已硬化造成壓紋深淺不一。 4 水泥混凝土面層不平整。 防治措施 1 選用重量適宜的壓紋機配以熟練的操作手。 2 采用人工壓紋時應保證紋槽間隔與深度均勻。 3 在混凝土表面抹平后砼初凝前應及時進行壓紋。 4 采用刻槽機在砼達到一段強度后刻槽。 3.5.21 水泥混凝土面板斷裂 形成原因1 切縫過遲，縫深過淺，面板收縮斷裂。2 施工停頓時間過長。3 路基發(fā)生不均勻沉降。防治措施1 掌握切縫時間，

34、采用多臺切縫機施工，縫深符合要求。2 施工中應有備用設備，減少中間停頓，應設工作縫。3 如果必須中間時間停頓，應設工作縫。4 按設計處理地基，確保地基沉降均勻，工后沉降符合設計規(guī)定。3.5.22 水泥混凝土面板平整度差形成原因1 兩側模板或已鋪面層平整度差或有水泥灰漿粘附。2 做面的工人技術水平較差。防治措施1 模板安裝應平整牢固，高程符合設計。2 清除模板頂面和已鋪筑面層表面的砂漿雜物。3 安排技術水平較好的工人抹平做面。3.6 瀝青路面的常見病害3.6.1 車轍形成原因1 瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。2 瀝青混合料級配偏細，粗骨料處于懸浮狀態(tài)，3 重車的渠化交通。防治措施1 改善瀝青混合料

35、級配，采用較多的粗骨料。2 采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能。3.6.2 坑塘形成原因1基層強度不均勻，或局部失去強度。2 瀝青砼局部壓實或強度不足。3 瀝青砼局部水滲入，產生水損害。防治措施1 加強基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高基層強度的均勻性。2 調整瀝青混合料配合比，調整壓路機配套組合。3.6.3 泛油形成原因1 瀝青用量偏高。2 瀝青下封層或粘層油用量偏多。防治措施1 嚴格控制油石比。2 按設計控制下封層瀝青用量。3.6.4 唧漿形成原因1 瀝青砼開裂或產生坑塘后水進入基層產生抽吸作用。2 基層表面強度不足。防治措施1 采用水泥穩(wěn)定碎石基層。2 加強半剛性基層頂面清掃和沖洗。3 瀝青

36、下封層噴灑瀝青要均勻。3.6.4 失去粘結力形成原因1 瀝青混合料中石料與瀝青的粘結性差。2 石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。3 瀝青路面孔隙率過大，導致瀝青砼長期受水浸害。4瀝青用量不足。5石料被壓碎或碎料吸水性大。6瀝青拌合過程中溫度偏高，產生老化。防治措施1摻加抗剝落劑。2嚴格控制石料含泥量。3完善瀝青混合料配合比，調整壓路機組合，控制壓實度。4按施工配合比控制瀝青用量。5 嚴格控制瀝青混合料拌合溫度。3.7 路肩工程3.7.1 路肩排水管埋高過高、堵塞形成原因對路肩排水管作用認識不足。防治措施嚴格按設計要求標高和位置埋設排水管，并預先將管口臨時封閉。4 橋梁工程4.1砼澆注4.1.4

37、砼強度偏低形成原因1無堆放水泥的庫房，水泥堆放在未進行硬化的地面；水泥庫房的地面沒有硬化或防潮措施，致使水泥受潮，水泥標號降低，影響砼強度。2不同規(guī)格的砂石料混堆。碎石的壓碎值.針片狀.級配等指標達不到要求，砂石料的含泥量過大，黃砂中含有較多的木炭.卵石.泥塊等雜質，黃砂的級配差，石英含量低。3 砂、石料和拌合用水計量不準確或根本就沒有計量。4 混凝土拌合用水不符合要求。5 未按審批的砼配合比進行施工。防治措施1 應選擇在地勢較高處搭設地面硬化、且有防潮處理的水泥庫房。2 對進場用砂石料進行自檢優(yōu)選，選用含泥量低的砂，擴大砂石料的堆放場地，并硬化，分類堆放。應用高壓水泵對泥量高的粗集料進行沖洗

38、。3 現(xiàn)場應設置計量設備，砼澆筑前應測定砂石料含水量。4 應選擇合格的拌合及養(yǎng)生用水。5 嚴格按審批的砼配合比進行施工。4.1.2 混凝土構件出現(xiàn)裂紋、裂縫形成原因1 水泥安定性不合格。2 大體積砼未采用緩緩和降低水泥水化熱的措施。3 未及時養(yǎng)生。4 同一結構物的不同位置溫差大，導致砼凝固時因收縮所產生的收縮應力超過砼極限抗拉強度或內外溫差大表面抗拉應力超過砼極限抗拉強度而產生裂縫。5 基礎與支架的強度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。防治措施1 采用安定性合格的水泥。2 大體積砼應優(yōu)選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水泥。3 優(yōu)化配合比：改善內料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰等混合材料、摻加緩凝劑。

39、4 采用遮陽涼蓬的溫度措施以降低砼水化熱、推遲水化熱峰值出現(xiàn)。5 及時養(yǎng)生。6 同一結構物的不同位置溫度應在設計允許范圍內。7 基礎與支架應有較好的強度、剛度、穩(wěn)定性并應采取預壓措施。 4.1.3 混凝土構件出現(xiàn)冷縫形成原因大構件砼分層澆筑時，砼澆筑間斷時間較長，下一層澆筑的砼已經(jīng)初凝才澆筑上一層的砼，將導致澆筑的砼形成低強度的夾層。防治措施1 大構件砼分層澆筑時間較長，應增加攪拌能力。2 摻入緩凝劑型減水劑。3 改善澆筑工藝已確保分層澆筑的時間小于前層砼的初凝時間。4.1.4 混凝土離析形成原因1 集料級配不合格引起砼離析。2 砼自由傾落高度大而未設置減速裝置。3 澆筑過程中過振。防治措施1

40、 采用級配合格的集料。2 砼自由傾落高度超過2m時，應設置穿筒、溜槽、或振動溜槽等設施，且穿筒出料口下面的砼堆積高度不得超過1m，傾落高度超過2m是，應設置減速裝置，3 振搗時，砼停止下沉、不再冒出汽泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿即可，不得超振。4.1.5混凝土表面有蜂窩、麻面、氣孔形成原因1 砼澆筑時漏振。2 模板漏漿。防治措施1 砼澆筑過程中插入振動器的移動間距不應超過其作用半徑的1.5倍，與側模應保持5-10cm的距離，插入下層砼5-10cm的深度。2 表面振動器移位應能覆蓋已振實部分。3 控制砼分層澆筑厚度，對于插入式及撫著式振動器不宜超過300mm。4 模板拼接緊密，并加止水帶，防止漏漿。4

41、.1.6 混凝土施工縫處理質量差形成原因1 施工縫未鑿毛。2 用鋼筋拉毛代替鑿毛。3 施工縫鑿毛時間過早導致砼表面松散。防治措施1 應在設施工縫的先澆砼強度達到2.5Mpa后進行鑿毛。2 鑿毛后毛面應用清水洗刷干凈。4.1.7 混凝土漏漿、表面平整度差形成原因1 模板周轉次數(shù)較多表面不平整。2 模板剛度不夠而造成變形。3 相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理。4 模板的榫嵌接不緊密造成跑模。防治措施1 采用平整度好、剛度符合要求的模板。2 處理好模板拼接縫。3 將模板的榫槽嵌接緊密。4.1.8 砼構件表有泌水現(xiàn)象、色差大形成原因1 砂、石料級配差。2 礦渣水泥泌水性大，導致砼保水性差。3 振搗過度。

42、防治措施1 應確保砂、石料具有良好的級配。2 采用泌水率小的水泥。3 振搗恰當。4.2 鋼筋制作與安裝4.2.1 鋼筋接頭設置不符合要求 形成原因 無專門技術人員配筋或配筋人員業(yè)務水平較低，對接頭所形成的弱強度斷面的危害性意識不夠。防治措施1 應專門技術人員配筋，同時提高配筋人員業(yè)務水平。2 受拉主鋼筋焊接接頭應避開最大應力斷面。3 受拉主鋼筋接頭在同一斷面數(shù)量不得超過50%。4 鋼筋接頭距鋼筋彎起點距離應不小于10d.。4.2.2 預制安裝的鋼筋骨架扭曲形成原因1 未在堅固的工作臺上進行拼裝。2 鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時未增設加強鋼筋。防治措施1 應在堅固的工作臺上進行鋼筋骨架的拼裝焊接。

43、2 鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時應增設加強鋼筋。4.2.3 焊接鋼筋不處于同一軸線上形成原因1 搭接焊的鋼筋接頭未打折。2 搭接焊的鋼筋接頭先焊好后再打折成S形。3 閃光對焊的接頭有錯位。4 幫條焊只有一根幫條。防治措施1 搭接焊的鋼筋接頭焊前應打折。2 閃光對焊的接頭應對齊。3 幫條焊應有兩根幫條。4.2.4 焊接強度不夠形成原因1 電流過大，鋼筋接頭局部燒傷。2 搭接焊、幫條焊焊縫長度、寬度、厚度不足，焊渣未及時清除。3 未能選擇合適的焊條，如II級鋼筋使用J422的焊條焊接。4 冬天焊接過火。5 焊接后接頭驟冷。防治措施1 選擇合適的焊條，如II級鋼筋接頭應采用J502或J506的焊條，并

44、且使用前應在烘箱烘干。2 冬天焊接防過火。3 焊接后接頭防驟冷。4 應進行崗位培訓，持證上崗。堅持自檢。4.2.5 鋼筋受污染、銹濁嚴重形成原因1 鋼筋加工場地沒有硬化。2 安裝好的鋼筋沒有用墊塊墊好。3沒有采取防雨防潮措施。4鋼筋加工安裝后長時間不澆筑。防治措施1 鋼筋加工場地應硬化。2 安裝好的鋼筋應用保護層墊塊墊好。3 應采取防雨防潮措施。4 加工安裝后要及時澆筑砼。5 已銹濁的鋼筋要用鋼絲刷除去浮繡后方可澆筑砼。4.2.6 鋼筋間距不一、鋼筋保護層厚度不足、盤圓鋼筋使用前不調直形成原因1 質量意識差，責任心差。2 質保體系不健全，沒有認真進行自檢。3保護層墊塊偏少或偏薄。防治措施1 提

45、高施工人員質量意識，加強工作責任心，認真進行自檢。2 安裝足夠的合格的保護層墊塊。3 盤圓鋼筋應調直后使用。4.3 鉆孔灌注樁4.3.1 鉆孔灌注樁斷樁形成原因1 集料級配差，砼和易性差而造成的離析卡管。2 泥漿指標未達到要求、鉆機基礎不穩(wěn)定、鉆機擺幅過大、鉆桿上端無導向設備、基底土質差甚至出現(xiàn)流沙層而致使擴孔或坍孔而引起的澆筑時間過長。3攪拌設備故障而無備用設備引起砼澆筑時間過長。4砼澆筑間歇時間超過砼初凝時間。5砼澆筑過程中導管埋置深度偏小，則管內壓力過小。6導管埋深過大，管口砼已凝固。預防措施1確保良好的集料級配和砼和易性。2應堅持清孔確保泥漿的粘度、比重、砂率指標達到要求。3鉆孔前鉆機

46、平臺應進行操平。4鉆機平臺基礎應墊實。5鉆桿上段應設導向設備。6對于有流沙層的樁基摻加膨潤土、 羥基纖維素、絡鐵木質素磺鈉鹽、煤堿劑、碳酸鈉等比重低、粘度好、固壁能力強的外加劑以加強泥漿的粘結性能。7攪拌設備工作狀態(tài)應良好，并配有備用設備。8確保導管的埋深在2-6m范圍內。9砼灌注期間，間歇時間不應大于砼初凝時間。10導管下口至孔底的距離不應過大，并且拌澆筑砼方量保證，以保證導管的初始埋深。4.3.2樁身砼強度偏低形成原因1未按設計配合比進行施工。2導管下口初始埋深過小引起夾泥。3清空不到位置而引起夾泥。防治措施1嚴格按設計配合比進行施工。2導管下口初始埋深不應小于1m.3應清孔徹底。4.3.

47、3樁頭主筋偏位大，將樁頭鋼筋扳折成折線狀態(tài)進行調整形成原因1 施工人員責任心不強，施工控制不到位。2 施工放樣不準確。防治措施1 增強施工人員責任心，加強施工管理，確保放樣精度。2 樁頭主筋偏大時，應往下破除樁頭直至樁基鋼筋傾斜度調整至允許值以內。4.4 梁、板制作與安裝4.4.1 梁、板體裂縫形成原因1 預制梁底?；蛑Ъ芑A不密實或強度較低，引起不均勻沉降導致梁體裂縫?，F(xiàn)澆箱梁支架不均勻沉降引起梁體開裂。2 用標準養(yǎng)護的砼試塊強度作為施加張的條件，當標準養(yǎng)護的試塊強度達到設計的張拉強度時，由于梁板養(yǎng)護條件不同于標準養(yǎng)護，其強度可能尚未達到設計的張拉強度，如果進行張拉，易導致大梁負彎矩區(qū)產生裂

48、縫。3 砼石子的粒徑過小、級配差使砼的彈性模量偏小。4 波紋管道于梁寬方向的偏位造成梁端負彎矩偏心而引起的預應力梁端部側面有縱向裂縫。5 波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位。6 冬季施工時，蒸汽養(yǎng)護升溫或降溫速度過快，易引起大梁的溫差裂縫。7 堆放時支點位置不當造成大梁處于受扭狀態(tài)產生裂縫甚至剪斷。8 梁板出坑起吊不規(guī)范，與底模表面吸力過大而裂縫。防治措施1 應對底模或支架基礎進行預壓，加強基礎的強度、剛度、和穩(wěn)定性，堅持現(xiàn)澆箱梁支架按設計要求預壓和沉降測量，并應保留完整的記錄。2 砼石子的粒徑應符合設計規(guī)范要求。3 保證砼有較好的級配。4 堅持砼的彈性模量試驗。5 應將控制張拉的抗壓強度試

49、塊與梁同條件養(yǎng)護，待強度達到規(guī)定值方可張拉。6 波紋管位置應符合設計要求。7 鋼絞線張拉順序應符合設計規(guī)定。8 蒸汽養(yǎng)護應準備測溫裝置，控制降溫在5-10/h，做好升溫、恒溫、降溫記錄。9 梁堆放時支點位置應對稱，斜撐應設于翼板根部，不能撐與翼板外緣。10 梁板出坑應從一頭輕吊，清除地模表面間真空后再雙點起吊。4.4.2預應力損失過大 形成原因1未及時進行孔道壓漿而導致鋼絞線銹蝕。2壓漿不飽滿或水泥漿強度低引起握裹力不夠。3在孔道水泥漿強度未達到梁板自身砼強度的60%也未超過22Mpa時即進行吊運，導致水泥漿開裂，握裹力降低。4壓漿后未及時封錨導致錨端銹蝕。5用電弧焊或氧焊已張拉的鋼絞線。預防

50、措施1應在張拉后14d內進行孔道的水泥壓漿，并應保留孔道壓漿記錄。做好水泥壓漿的抗壓試塊。2在孔道水泥壓漿強度達到板自身砼強度的60%且大于20Mpa時才能進行吊運。3壓漿后應及時封錨。4用砂輪等冷切割方式割斷鋼絞線。4.4.3梁的起拱值偏大或偏小 形成原因 1波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位，則最大正彎矩發(fā)生變化較大導致梁的起拱值過大或過小。2用標準養(yǎng)護的砼試塊彈性模量作為施加張拉的條件，當標準養(yǎng)護的試塊強度達到設計的張拉強度時，由于梁板養(yǎng)護條件不同，其彈性模量可能尚未達到設計值，導致梁的起供度值大。3 砼彈性模量不穩(wěn)定導致梁的起拱值的不穩(wěn)定。4 鋼絞線的自檢頻率不夠，鋼絞線張拉雙控的伸

51、長值指標計算時彈性模量值均采用2*105Mpa或采用其他批的鋼絞線的彈性模量值。當計算所采用的鋼絞線的彈性模量值大于實際鋼絞線的彈性模量值時，則計算伸長量值偏小，這樣造成了實際預應力不夠。當計算所采用的鋼絞線的彈性模量值小于實際鋼絞線的彈性模量值時，則計算伸長量值偏大，將造成超張拉。實際預應力超過設計預應力易引起大梁的起拱值大，且出現(xiàn)裂縫。5 未推算初應力伸長值，而是在施加應力之前設置一個零點至初應力時的位移作為初應力伸長值，不符合規(guī)范規(guī)定。則導致鋼絞線實際伸長值小于要求伸長值，造成了實際預應力不夠，拱值小于設計值。6 持荷時間不足。防治措施1 波紋管的安裝 定位應準確。2 控制張拉的試塊應與梁板同條件養(yǎng)護。3 增加鋼絞線的自檢頻率。伸長值的計算采用同批鋼絞線彈性模量的觀測值。4 張拉時應將鋼絞線10%-20%k之間的測量伸長值為初應力10%的伸長值，一般待張拉到10%k時相對于一基準點量一長度，再等到張拉到20%k時相對于一基準點量一長度，兩長度只差L2即為初應力時的推算伸長值。5應按要求的時間持荷。4.4