va礦熱爐工業(yè)硅冶煉啟爐方案分析

1、2*9000kva礦熱爐工業(yè)硅冶煉啟爐方案工業(yè)硅啟爐方案是指爐子在爐齡到期挖爐以后，在出爐前柴烘，電烘，投料生產的全過程，由于長時間停爐電極、爐膛均處于常溫狀態(tài)，為確保2臺爐子啟爐順利，啟爐后生產穩(wěn)定連續(xù)，特制定此開爐方案：1、烘爐前的準備爐子在挖爐以后，在正式投產前要進行烘爐。通過烘爐去除爐襯內的水分和氣體，把電極和爐襯燒結成型，保證在投料前電極和爐襯滿足投料要求。烘爐過程包括柴烘、電烘、投料。烘爐原則：升溫速度由慢到快，火焰由小到大，電流由小到大并成階梯型上升，緩慢提升電流，緩慢提升爐膛溫度，不但要烘干爐襯、而且要使爐內蓄積足熱量，使整個爐子具有較好的穩(wěn)定性。烘爐前生產營運部要制定詳細的開

2、爐方案，要做到萬無一失，特別是電氣系統(tǒng)要保證安全。1.1設備檢查全面檢查各種設備是否符合烘爐要求，確認各輔助系統(tǒng)有無異常情況，并經調試后由相關負責人簽字確認。1.1.1循環(huán)水系統(tǒng)水冷系統(tǒng)全面通水，爐體循環(huán)水系統(tǒng)應在不低0.25Mpa水壓的情況下通水24小時以上，做到水流暢通無阻，無泄漏現(xiàn)象。1.1.2電極升降和壓放系統(tǒng)電極升降正常、壓放裝置完好、靈活，液壓系統(tǒng)無泄漏現(xiàn)象。1.1.3配料系統(tǒng)皮帶無跑偏，滾筒轉動正常，皮帶減速箱運行是否正常 ，振動給料機轉動正常、彈簧釣鉤松緊、長度合適，儀表、指示燈正常，配、加料裝置運行可靠，靈活，完全滿足冶煉要求。1.1.4變壓器及補償系統(tǒng)變壓器、補償及輸電系統(tǒng)

3、完好，變壓器保護系統(tǒng)測試（過流、輕、重瓦斯報警等）正常，爐變各種測試及高低壓電路控制系統(tǒng)運行正常完全滿足送電要求。1.1.5爐體絕緣系統(tǒng)密封、絕緣完好，三相電極、短網、爐體各絕緣點測試正常。1.1.6環(huán)保系統(tǒng)環(huán)保變頻器、主風機、冷卻器、旋風和布袋除塵器、環(huán)保系統(tǒng)、爐體絕緣、變壓器系統(tǒng)等無問題，環(huán)保系統(tǒng)聯(lián)動一次，確保各系統(tǒng)運行正常。1.1.7輔助設備料場洗礦設備、油焦磁選設備試運行。車間主行車、精整行車行車的升降是否正常，大車正常行駛，限位正常，抱閘是否正常，電鈴是否正常。臺包和定模干燥，出鐵平車完好，無脫軌。電操臺儀表、指示燈正常。以上各系統(tǒng)檢查完成后，進行空載試驗（聯(lián)動試驗）2-3次，每次變

4、壓器空載運行30分種，檢查各系統(tǒng)是否運行正常，礦熱爐具備開爐點火條件。以上各項工作完成后，由技術保障部填寫電爐設備驗收單，由分管理領導簽字后生產營運部作好開爐點火準備。2、 點火準備 2.1點火前必須將爐子里面的灰塵、雜物、檢修時掉落的焊渣清掃干凈。2.2在電極下面平鋪一層碎炭精棒或廢碳磚，把爐底保護好，防止烘爐過程中電極弧光直接作用于爐底，傷害爐底。2.3極心圓及三角區(qū)鋪一層200mm左右的碎炭精棒和廢碳轉，以保證順利起弧且爐底不受傷害。2.4電極工作端控制在2.5米左右（1#、2#爐），保證烘爐時有足夠多的電極燒結，為了防止碳素電極氧化根據(jù)實際情況在電極上半部分用石墨粉涂一層保護層。3、烘

5、爐烘爐質量的好壞，不僅影響爐子壽命，而且還會影響電極能否順利投入生產，烘爐質量不好會降低爐子壽命，延長開爐時間，影響整個生產。烘爐嚴格按烘爐方案進行，整個烘爐過程分為2個階段，第一階段為木材烘爐，主要目的是焙燒電極和去除爐襯內的水分和氣體，第二階段為電烘爐，目的是進一步焙燒電極，去除爐襯內的水分和氣體，爐襯達到一定溫度，爐襯材料進一步燒結，滿足正常冶煉需求。3.1柴烘（1） 木柴烘爐前必須檢查除塵系統(tǒng)和煙囪閥門是否打開，將電極控制在下限位置。（2） 將銅瓦冷卻水流量調小，確保焙燒電極時有足夠的熱量。（3） 在爐底堆木柴，木柴堆放高度大約為爐子高度的一半，用柴油引燃木柴，控制柴火的火焰不宜過大，

6、但不能熄滅，盡量在爐膛底部燃燒。（4） 最后一個班的火焰力量有所增加，柴烘結束后清理爐膛灰燼。（5） 柴烘計劃為24小時，木柴消耗約為30噸左右。3.2電烘爐（1） 木柴烘爐完畢進入電烘階段，電烘爐前同樣要檢查機械、電器設備，各部分運轉正常后才進入電烘爐階段。（2） 在爐膛木柴灰燼清理干凈后，對少量清不盡的殘余應盡量推向遠離爐眼的大面，在爐底、電極下方、電極與電極之間鋪滿碎炭精棒或廢碳磚，電極不得接觸碎炭精棒和廢碳磚，避免沖擊電流過大導致高壓跳閘，入爐的炭精棒和廢碳磚必須進行稱重，做好記錄。（3） 對變壓器進行空載試驗三次，空載試驗時，電極要離開碳精棒，每次變壓器空載運行30分種，檢查各系統(tǒng)是

7、否運行正常。（4） 送電后根據(jù)負荷運行情況酌情下插電極、直至達到控制的電流，電烘爐時間初步定為48小時，電烘耗電量為10萬度左右。（5） 應嚴格按照送電計劃送電，不能隨意加大電流，但要注意觀察炭精棒的消耗和隨時補充碳精棒，在停電均熱期間，應把電極周圍的碳精棒推到電極下方，避免燒傷爐底碳磚，并用碳精棒將三相電極連起來，根據(jù)實際情況要隨時在電極下方和周圍添加碳精棒。（6） 進入電烘階段后，冷卻水應按生產期間的流量送水，送電后關閉爐門，但必須敞開1-2個作為觀察之用。（7） 送電期間電工、維修工應有人值班，停電間隙應認真檢查電器設備，儀器儀表，認真檢查機械設備、液壓系統(tǒng)的運行狀況。（8） 電烘的第二

8、天應使用燒穿器試燒爐眼，發(fā)現(xiàn)問題后及時處理。 （9）由于停爐時間過長加之檢修試水時，有水進入爐內，因此在電烘過程中應適當增加停電散熱頻率和時間，確保爐膛溫度均勻和緩慢提升，送電后電流控制時間和提升速度按以下進程進行提升。日期班次二次電壓一次電流停電時間用電量第一天白班130.6-135.7V10-30A每隔3.5個小時分閘加碳、停電均熱半個小時12730度 夜班135.7-138.1V30-50A每隔3.5個小時分閘加碳、停電均熱半個小時25460度第二天白班138.1-140.6V50-70A每隔2.5個小時分閘加碳、停電均熱半個小時36372 度夜班140.6-145.5V70-80A每隔

9、2.5個小時分閘加碳、停電均熱半個小時45465度為了起弧方便，送電后采用略高電壓操作，待電弧穩(wěn)定后采用低電壓烘爐，然后逐步升高電壓。按照電烘方案把電極和爐襯烘好，電流電壓由小到大，按規(guī)定時間一次均熱，隨著送電時間逐漸增加，均熱時間逐漸增加。在整個爐襯和電極焙燒過程中，為使溫度逐漸上升和爐襯各部受熱均勻，負荷控制應嚴格按負荷進程表進行，有功功率達到額定功率的50%左右，耗電量達到10萬左右，根據(jù)電極的發(fā)紅情況和爐殼溫度，判斷是否結束電烘爐，進入投料階段。3.3投料（1） 在爐眼處放置100kg左右的石油焦和木炭混合物擋住爐眼，防止硅石滾進爐眼。（2） 在大面和爐眼旁加入木塊（大約2噸左右），高

10、度以略微低于側部碳磚為宜（3） 隨即加入爐料，第一次加料高度以略微低于側部碳磚為宜，以壓住弧光為準，隨著料面高度的上升，酌情在大面和爐眼位置加入木塊，確保爐料通氣性和順利開眼出爐。（4）投料前應根據(jù)爐內碳塊剩余情況，附加白料或者偏重料，待爐內的殘?zhí)亢土吓猩偌拥倪€原劑抵消時，再按正常料配料、加料。初步計劃料批如下：剛投料時料批結構名稱廟灘谷城皎平度硅石石油焦蘭州精煤木片重量（kg）606080604040待殘?zhí)枷耐旰罅吓Y構名稱廟灘谷城皎平度硅石石油焦蘭州精煤木片重量（kg）606080634040 （5）加料階段前24小時加料以人工加料為主，加料車加料為輔，以壓弧操作為標準，由加料車將料運

11、到爐子周圍。投料后加料原則為勤加薄蓋，以壓住弧光為原則，加料要均勻，嚴禁偏加料，逐步提升料面高度，加料速度和熔化速度要匹配，一般投料后第一個班料面高度和碳磚平齊，出爐前料面高度約為爐膛深度的2/3（根據(jù)爐料燒結情況決定料面高度），避免料面過高造成電極上抬，爐溫不夠影響出鐵。 （6）嚴格控制料面上升速度，按4個班次在交班時高度分別控制在600-1000mm，1500mm、1800mm、2000mm，出鐵前料面高度控制約為爐膛高度的2/3。 （7）從投料到第一爐出鐵時間48小時，耗電量25萬度左右。 （8）投料后期如果負荷波動大，可酌情降低二次電壓，盡可能確保電極下插深度。 （9）投料后負荷進程表

12、投日期班次二次電壓一次電流停電時間用電量第一天白班140-143V50-80A每隔3.5個小時，停電均熱半個小時41373 夜班140-143V80-100A每隔3.5個小時，停電均熱半個小時57286 第二天白班143-145V100-130A每隔2.5個小時，停電均熱半個小時69713 夜班143-145V130-160A每隔2.5個小時，停電均熱半個小時87899 3.4出爐準備（1） 用木材烘臺包2個，烘烤標準為用手摸臺包鋼板必須發(fā)燙。（2） 出鐵工具準備齊全：堵頭，板鏟，竹子、木棒等。（3） 檢查燒穿器是否滿足使用要求。（4） 檢查氧氣、壓縮空氣閥門、膠管是否正常。（5） 檢查臺包氣芯是否有堵塞情況。（6） 檢查水冷定模是否滿足正常使用要求。 以上準備工作無誤后可開眼出鐵3.5出爐 （1） 在所有工作準備工作到位后方可出鐵。（2）新開爐前階段，為確保設備安全，最高電流控制在180A以內，二次電壓暫選11級（確保變壓器和爐襯安全）。 （3）第一爐出完