金屬切削過程

1、金屬切削過程是工件和刀具相互作用的過程。對刀具的基本要求是：應具有適當?shù)膸缀螀?shù)即切削角度，刀具材料對工件具有一定的切削能力。一：金屬切削加工的基本概念切削運動與切削表面    金屬切削加工是利用刀具切去工件毛坯上多余的金屬層（加工余量），以獲得具有一定的表面精度（形狀、尺寸和位置精度）和表面質(zhì)量的機械零件的機械加工方法。刀具與工件間的相對運動稱為切削運動（即表面成形運動），切削運動可分為主運動和進給運動。右圖給出了車刀進行普通外圓車削時的切削運動，圖中合成運動的切削速度Ve、主運動速度V和進給運動速度Vf之間的關(guān)系。    在切削過

2、程中，工件上通常存在著三個不斷變化的切削表面。即：待加工表面工件上即將被切除的表面、已加工表面工件上已切去切削層而形成的新表面、過渡表面(加工表面)工件上正被刀具切削著的表面，介于已加工表面和待加工表面之間。切削運動與切削表面切削用量與切削層參數(shù)切削用量切削用量    刀具切削刃上選定點相對于工件主運動的速度，單位為m/s。由于切削刃上各點的切削速度可能是不同，計算時常用最大切削速度代表刀具的切削速度。外圓車刀車削外圓時的切削速度計算公式為：V=dwn/1000其中: dw工件待加工表面的直徑，(mm)；n工件的轉(zhuǎn)速，(r/s)。進給量  &#

3、160; 在主運動每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)或每一行程時，刀具在進給運動方向上相對于工件的位移量，單位是mm/r(用于車削、鏜削等)或mm/行程(用于刨削、磨削等)。進給量表示進給運動的速度。進給運動速度還可以用進給速度Vf（單位mm/s)或每齒進給量fz(用于銑刀、鉸刀等多刃刀具，單位是mm/齒)表示。Vf=nf=nzfz其中： n主運動的轉(zhuǎn)速，(mm/s)；z刀齒齒數(shù)。背吃刀量（切削深度）ap    在垂直于主運動方向和進給方向的工作平面內(nèi)測量的刀具切削刃與工件切削表面的接觸長度。對于外圓車削，背吃刀量為工件上已加工表面和待加工表面間的垂直距離，單位為mm。即ap=(dw-dm

4、)/2其中： dw工件待加工表面的直徑，(mm)；dm工件已加工表面的直徑，(mm)。切削層參數(shù)在切削過程中，刀具的切削刃在一次走刀中從工件待加工表面切下的金屬層，稱為切削層。切削層公稱厚度ac    在過渡表面法線方向測量的切削層尺寸，即相鄰兩過渡表面之間的距離。ac反映了切削刃單位長度上的切削負荷。由圖得：ac=fsinkr其中：ac切削層公稱厚度，(mm)；f進給量，(mm/r）；kr車刀主偏角，(。)。切削層公稱寬度aw    沿過渡表面測量的切削層尺寸。aw反映了切削刃參加切削的工作長度。由圖得：aw=ap/sinkr其中：

5、aw切削層公稱寬度，(mm)。切削層公稱橫截面積Ac    切削層公稱厚度與切削層公稱寬度的乘積。由圖得：  Ac=acaw=fsinkrap/sinkr=fap其中: Ac切削層公稱橫截面積，(mm2)。 二：刀具角度一）刀具切削部分的組成     外圓車刀是最基本、最典型的切削刀具，其切削部分（又稱刀頭）由前面、主后面、副后面、主切削刃、副切削刃和刀尖所組成。其定義分別為：（1）前面      刀具上與切屑接觸并相互作用的表面。（2）主后面  

6、0; 刀具上與工件過渡表面相對并相互作用的表面。（3）副后面    刀具上與已加工表面相對并相互作用的表面。（4）主切削刃  前刀面與主后刀面的交線。它完成主要的切削工作。（5）副切削刃  前刀面與主后刀面的交線。它配合主切削刃完成切削工作，并最終形成已加工表面。（6）刀尖      主切削刃和副切削刃連接處的一段刀刃。它可以是小的直線段或圓弧。    具體參見切削運動與切削表面圖和車刀的組成圖。其它各類刀具，如刨刀、鉆頭、銑刀等，都可以看作是車刀的演變和組合。（二

7、）確定刀具角度的參考平面刀具要從工件上切下金屬，必須具有一定的切削角度，也正是由于切削角度才決定了刀具切削部分各表面的空間位置。要確定和測量刀具角度，必須引入三個相互垂直的參考平面，如圖示。（1）切削平面 通過主切削刃上某一點并與工件加工表面相切的平面。（2）基  面   通過主切削刃上某一點并與該點切削速度方向相垂直的平面。（3）正交平面 通過主切削刃上某一點并與主切削刃在基面上的投影相垂直的平面。    切削平面、基面和正交平面共同組成標注刀具角度的平面參考系。常用的標注刀具角度的參考系還有法平面參考系、背平面和假定工作平面參考系

8、。（三）刀具的標注角度    刀具的標注角度是制造和刃磨刀具所需要的，并在刀具設(shè)計圖上予以標注的角度。刀具的標注角度主要有五個，以車刀為例，表示了幾個角度的定義。前  角o在正交平面內(nèi)測量的前刀面與基面之間的夾角。前角表示前刀面的傾斜程度，有正、負和零值之分，其符號規(guī)定如圖所示。后  角o在正交平面內(nèi)測量的主后刀面與切削平面之間的夾角。后角表示主后刀面的傾斜程度，一般為正值。主偏角r在基面內(nèi)測量的主切削刃在基面上的投影與進給運動方向的夾角。主偏角一般為正值。副偏角r'在基面內(nèi)測量的副切削刃在基面上的投影與進給運動反方向的夾角。副偏角一般

9、為正值。刃傾角s在切削平面內(nèi)測量的主切削刃與基面之間的夾角。當主切削刃呈水平時，s=0；刀尖為主切削刃最低點時，s0；刀尖為主切削刃上最高點是，s0，如圖示。刃傾角的符號車刀的主要角度（四）刀具的工作角度    在實際的切削加工中，由于刀具安裝位置和進給運動的影響，上述標注角度會發(fā)生一定的變化。角度變化的根本原因是切削平面、基面和正交平面位置的改變。以切削過程中實際的切削平面、基面和正交平面為參考平面所確定的刀具角度稱為刀具的工作角度，又稱實際角度。刀具安裝位置對工作角度的影響    以車刀車外圓為例，若不考慮進給運動，當?shù)都獍惭b得高

10、于或低于工件軸線時，將引起工作前角oe和工作后角oe的變化,如右圖示。車刀安裝高度對工作角度的影響    當車刀刀桿的縱向軸線與進給方向不垂直時，將會引起工作主偏角re和工作副偏角re'的變化,如右圖示。車刀安裝偏斜對工作角度的影響進給運動對工作角度的影響    車削時由于進給運動的存在，使車外圓及車螺紋的加工表面實際上是一個螺旋面，如右圖示?？v向進給運動對工作角度的影響    車端面或切斷時，加工表面是阿基米德螺旋面，如右圖示。因此，實際的切削平面和基面都要偏轉(zhuǎn)一個附加的螺旋升角，使車刀的工作前

11、角oe增大，工作后角oe減小。一般車削時，進給量比工作直徑小很多，故螺旋升角很小，它對車刀工作角度影響不大，可忽略不計。但在車端面、切斷和車外圓進給量（或加工螺紋的導程）較大，則應考慮螺旋升角的影響。橫向進給運動對工作角度的影三：刀具種類.一）刀具分類由于機械零件的材質(zhì)、形狀、技術(shù)要求和加工工藝的多樣性，客觀上要求進行加工的刀具具有不同的結(jié)構(gòu)和切削性能。因此，生產(chǎn)中所使用的刀具的種類很多。刀具常按加工方式和具體用途，分為車刀、孔加工刀具、銑刀、拉刀、螺紋刀具、齒輪刀具、自動線及數(shù)控機床刀具和磨具等幾大類型。刀具還可以按其它方式進行分類，如按所用材料分為高速鋼刀具、硬質(zhì)合金刀具、陶瓷刀具、立方氮

12、化硼（CBN）刀具和金剛石刀具等；按結(jié)構(gòu)分為整體刀具、鑲片刀具、機夾刀具和復合刀具等；按是否標準化分為標準刀具和非標準刀具等。（二）常用刀具簡介1.車刀    車刀是金屬切削加工中應用最廣的一種刀具。它可以在車床上加工外圓、端平面、螺紋、內(nèi)孔，也可用于切槽和切斷等。車刀在結(jié)構(gòu)上可分為整體車刀、焊接裝配式車刀和機械夾固刀片的車刀。機械夾固刀片的車刀又可分為機床車刀和可轉(zhuǎn)位車刀。機械夾固車刀的切削性能穩(wěn)定，工人不必磨刀，所以在現(xiàn)代生產(chǎn)中應用越來越多。5.1.3 刀具材料和刀具主要幾何角度 5.1.31刀具材料 1.對刀具材料的基本要求 刀具材料是指刀具切削部分的材料，

13、在切削時要承受高溫、高壓、強烈的磨擦、沖擊和振動，因此，刀具切削部分的材料應具備以下基本性能： (1) 高的硬度刀具材料的硬度必須高于工件材料的硬度。刀具材料的常溫硬度，一般要求在60HRC以上。(2) 高的耐磨性 以便維持一定的切削時間，一般刀具材料的硬度越高，耐磨性越好。(3) 足夠的強度和韌性 以便承受切削力、沖擊和振動，避免產(chǎn)生崩刃和折斷。(4) 高的耐熱性（熱穩(wěn)定性） 耐熱性是指刀具材料在高溫下保持硬度、強度不變的能力。 (5) 良好的工藝性能 以便制造各種刀具，通常刀具材料應具有良好的鍛造性能、熱處理性能、焊接性能、磨削加工性能等。 2.常用刀具材料 常用刀具材

14、料有碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼、硬質(zhì)合金等。 (1) 碳素工具鋼（如T10、T12A）及合金工具鋼（如9SiCr） 特點是淬火硬度較高，價廉。但耐熱性能較差，淬火時易產(chǎn)生變形，通常只用于手工工具及形狀較簡單、切削速度較低的刀具。 (2) 高速鋼 高速鋼是含有較多W、Mo、Cr、V 等元素的高合金工具鋼。高速鋼具有較高的硬度（熱處理硬度可達HRC62-67）和耐熱性（切削溫度可達500-600°C）。它可以加工鐵碳合金、非鐵金屬、高溫合金等廣泛的材料。高速鋼具有高的強度和韌性，抗沖擊振動的能力較強，適宜制造各類刀具。但因耐熱溫度較硬質(zhì)合金低，故不能用于高速切削。

15、常用牌號分別是W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2等。  (3) 硬質(zhì)合金 硬質(zhì)合金是在高溫下燒結(jié)而成的粉末冶金制品。具有較的硬度(70175HRC)，能耐8501000的高溫，具有良好的耐磨性和耐熱性以及高硬度。因而其切削速度比高速鋼刀鋸提高2到3倍，主要用于高速切削，但其強度、韌性和工藝性不如高速鋼，因此通常將硬質(zhì)合金焊接或機械夾固在刀體（刀柄）上使用（如硬質(zhì)合金車刀）。常用的硬質(zhì)合金有鎢鈷類（YG類）、鎢鈦鈷類（YT類）和鎢鈦鉭（鈮）類硬質(zhì)合金（YW類）三類。   鎢鈷類硬質(zhì)合金（YG類） YG類硬質(zhì)合金主要由WC和Co組成， YG類硬質(zhì)合金的抗彎強度和沖擊韌性較好，

16、不易崩刃，很適宜切削切屑呈崩碎狀的鑄鐵等脆性材料。常用的牌號有YG3、YG6、YG8等。其中數(shù)字表示Co含量的百分比，Co含量少者，較脆、較耐磨。YG8用于粗加工，YG6和YG3用于半精加工和精加工。    鎢鈦鈷類硬質(zhì)合金（YT類） YT類硬質(zhì)合金主要由WC、TiC和Co組成，它里面加入了碳化鈦后，增加了硬質(zhì)合金的硬度、耐熱性、抗粘結(jié)性和抗氧化能力。但由于YT類硬質(zhì)合金的抗彎強度和沖擊韌性較差，故主要用于切削普通碳鋼及合金鋼等塑性材料。常用的牌號有YT5、YT15、YT30等。其中數(shù)字表示TiC含量的百分比,TiC的含量越多，韌性越小，而耐磨性和耐熱性越高。其中

17、TY5一般用于粗加工，YT15和YT30用于半精加工和精加工。    鎢鈦鉭（鈮）類硬質(zhì)合金（YW類） 它是在普通硬質(zhì)合金中加入了碳化鉭或碳化鈮，從而提高了硬質(zhì)合金的韌性和耐熱性，使其具有較好的綜合切削性能。YW類硬質(zhì)合金主要用于不銹鋼、耐熱鋼、高錳鋼的加工，也適用于普通碳鋼和鑄鐵的加工，因此被稱為通用型硬質(zhì)合金，常用的牌號有 YW1、YW2等。    陶瓷與超硬材料都是今年來涌現(xiàn)出來的新型刀具材料，它們無論在硬度、耐磨性、耐熱性等方面都勝過傳統(tǒng)的刀具材料。  5.1.32 刀具主要幾何角度及選擇金屬切削刀具切削部分的結(jié)構(gòu)要素、幾何角度與斧頭等

18、刀具有許多共同的特征。如圖5-3，各種多齒刀具或復雜刀具，就其一個刀齒而言，都相當于一把斧頭的刀頭 ?，F(xiàn)以熟悉的車刀為例說明刀具主要幾何角度。 硬質(zhì)合金外園車刀1 車刀切削部分的組成車刀切削部分由前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖組成（如圖5-4）。 (1) 前刀面 刀具上切屑流過的表面。 (2) 主后刀面 刀具上與工件上的加工表面相對著并且相互作用的表面，稱為主后刀面。 (3) 副后刀面 刀具上與工件上的已加工表面相對著并且相互作用的表面，稱為副后刀面。 (4) 主切削刃 刀具上前刀面與主后刀面的交線稱為主切削刃。 (5) 副切削刃 刀具上前刀面與副后刀面的交線稱為副切削刃

19、。 （6）刀尖 主切削刃與副切削刃的交點稱為刀尖。刀尖實際是一小段曲線或直線，稱修圓刀尖和倒角刀尖。 四：刀具材料    刀具切削性能的好壞，取決于構(gòu)成刀具切削部分的材料、幾何形狀和刀具結(jié)構(gòu)。刀具材料對刀具使用壽命、加工效率、加工質(zhì)量和加工成本等都有很大影響，因此十分重要。1.刀具材料應具備的性能    刀具切削部分的材料在切削時要承受高壓、高溫、摩擦、沖擊和振動，因此應具備以下基本性能：高的硬度、高的耐磨性、足夠的強度和韌性、高的耐熱性（熱穩(wěn)定性）、良好的熱物理性能和耐熱沖擊性能和良好的工藝性能和經(jīng)濟性。2.常用刀具材料（1）高速鋼

20、具有較高的熱穩(wěn)定性、高的強度，刀具制造工藝簡單。（2）硬質(zhì)合金具有高耐磨性和高耐熱性，但抗彎強度低、沖擊韌性差，很少用語制造整體刀具。（3）陶瓷材料硬度高、耐用度高，還可用于沖擊負荷下的粗加工，切削效率顯著提高。五：刀具選用1.刀具種類的選擇    刀具種類主要根據(jù)被加工表面的形狀、尺寸、精度、加工方法、所用機床及要求的生產(chǎn)率等進行選擇。2.刀具材料的選擇    刀具材料主要根據(jù)工件材料、刀具形狀和類型及加工要求等進行選擇。3.刀具角度的選擇刀具角度的選擇主要包括刀具的前角、后角、主偏角和刃傾角的選擇。（1）前角  

21、0;  前角o對切削的難以程度有很大影響。增大前角能使刀刃變得鋒利，使切削更為輕快，并減小切削力和切削熱。但前角過大，刀刃和刀尖的強度下降，刀具導熱體積減少，影響刀具使用壽命。前角的大小對表面粗糙度、排屑和斷屑等也有一定影響。工件材料的強度、硬度低，前角應選得大些，反之小些；刀具材料韌性好（如高速鋼），前角可選得大些，反之應選得小些（如硬質(zhì)合金）；精加工時，前角可選得大些。粗加工時應選得小些。 （2）后角     后角o的主要功用是減小后刀面與工件間的摩擦和后刀面的磨損，其大小對刀具耐用度和加工表面質(zhì)量都有很大影響。一般，切削厚度越大，刀具后角越小；工件

22、材料越軟，塑性越大，后角越大。工藝系統(tǒng)剛性較差時，應適當減小后角，尺寸精度要求較高的刀具，后角宜取小值。 （3）主偏角     主偏角r的大小影響切削條件和刀具壽命。在工藝系統(tǒng)剛性很好時，減小主偏角可提高刀具耐用度、減小已加工表面粗糙度，所以r宜取小值；在工件剛性較差時，為避免工件的變形和振動，應選用較大的主偏角。 （4）副偏角     副偏角r'的作用是可減小副切削刃和副厚刀面與工件已加工表面之間的摩擦，防止切削振動。r'的大小主要根據(jù)表面粗糙度的要求選取。 （5）刃傾角     刃傾角

23、s主要影響刀頭的強度和切屑流動的方向。 圖55 測量車刀的輔助平面2車刀切削部分的主要角度 （1）測量車刀切削角度的輔助平面為了確定和測量車刀的幾何角度，需要選取三個輔助平面作為基準，這三個輔助平面是切削平面、基面和正交平面，如圖5-5所示。1）切削平面Ps 切削平面是切于主切削刃某一選定點并垂直于刀桿底平面的平面。 2）基面Pr 基面是過主切削刃某一選定點并平行于刀桿底面的平面。 3）正交平面P0 主剖面是垂直于切削平面又垂直于基面的平面。 可見這三個坐標平面相互垂直，構(gòu)成一個空間直角坐標系。圖5-6 車刀的主要角度 (2) 車刀的主要幾何及其選擇 （請看 ） 1）前角 前角 在正交平面內(nèi)測

24、量的前刀面與基面間的夾角。前角的正負方向按圖示規(guī)定表示，即刀具前刀面在基面之下時為正前角，刀具前刀面在基面之上時為負前角。前角一般在-5° 25°之間選取。前角選擇的原則：前角的大小主要解決刀頭的堅固性與鋒利性的矛盾。因此首先要根據(jù)加工材料的硬度來選擇前角。加工材料的硬度高，前角取小值，反之取大值。其次要根據(jù)加工性質(zhì)來考慮前角的大小，粗加工時前角要取小值，精加工時前角應取大值。 ）后角 在正交平面內(nèi)測量的主后刀面與切削平面間的夾角。后角不能為零度或負值，一般在6°12°之間選取 。后角選擇的原則：首先考慮加工性質(zhì)。精加工時，后角取大值，粗加工時，后角取小

25、值。其次考慮加工材料的硬度，加工材料硬度高，主后角取小值，以增強刀頭的堅固性；反之，后角應取小值。 3）主偏角 在基面內(nèi)測量的主切削刃在基面上的投影與進給運動方向的夾角。主偏角一般在30° 90°之間選取。主偏角的選用原則：首先考慮車床、夾具和刀具組成的車工工藝系統(tǒng)的剛性，如車工工藝系統(tǒng)剛性好，主偏角應取小值，這樣有利于提高車刀使用壽命和改善散熱條件及表面粗造度。其次要考慮加工工件的幾何形狀，當加工臺階時，主偏角應取90°，加工中間切入的工件，主偏角一般取60 °。圖57刃傾角的符號）副偏角 在基面內(nèi)測量的副切削刃在基面上的投影與進給運動反方向的夾角。副

26、偏角一般為正值。  副偏角的選擇原則：首先考慮車刀、工件和夾具有足夠的剛性，才能減小副偏角；反之，應取大值；其次，考慮加工性質(zhì)，粗加工時，副偏角可取10°15°，粗加工時，副偏角可取5°左右。          ）刃傾角s 在切削平面內(nèi)測量的主切削刃與基面間的夾角。當主切削刃呈水平時，s =0°；刀尖為主切刃上最高點時，s0°；刀尖為主切削刃上最低點時，s0°（如圖57所示）。刃傾角一般在-10°5°之間選取。 &#

27、160;    刃傾角的選擇原則：主要看加工性質(zhì)，粗加工時，工件對車刀沖擊大，s 0°，精加工時，工件對車刀沖擊力小，s 0°，一般取s =0°。5.1.20切削運動與切削用量 1.切削運動 切削運動可分為主運動和進給運動。 主運動是使工件與刀具產(chǎn)生相對運動以進行切削的最基本運動，主運動的速度最高，所消耗的功率最大。在切削運動中，主運動只有一個。它可以由工件完成，也可以由刀具完成?？梢允切D(zhuǎn)運動，也可以是直線運動。例如車床上工件的旋轉(zhuǎn)運動；龍門刨床刨削時，工件的直線往復運動；牛頭刨床刨刀的直線往復運動；銑床上的銑刀、鉆床上的鉆頭和磨床

28、上砂輪的旋轉(zhuǎn)等都是切削加工時的主運動（見圖5-l）。 圖5-1 切削加工運動簡圖 a) 車削外圓 b) 銑削平面 c) 鉆孔 d) 磨削外園 e) 刨削平面 進給運動是不斷地把被切削層投入切削，以逐漸切削出整個表面的運動。也就是說，沒有這個運動，就不能連續(xù)切削。進給運動一般速度較低，消耗的功率較少，可由一個或多個運動組成。可以是連續(xù) 的，也可以是間斷的。車削外圓、 銑削平面、刨削平面、鉆孔、磨削外園的切削運動如圖5-1所示。2.切削用量  在切削加工過程中，工件上形成三種表面，如圖5-2所示，以車削加工為例。1）已加工表面  切削后得到的表面。2）待加工表面  即

29、將切去金屬層的表面。3)切削表面  正在被切削的金屬表面。切削用量是指切削速度 、進給量f (或進給速度vf)和背吃刀量ap三者的總稱，可稱為切削用量三要素。 （1）切削速度 切削刃上選定點相對于工件沿主運動方向的瞬時速度稱為切削速度。以 表示，單位為m/min,或m/s。 主運動為旋轉(zhuǎn)運動（如車削、銑削等），切削速度一般為其最大線速度，計算公式為： m/s 式中: d工件或刀具直徑(mm) n一工件或刀具轉(zhuǎn)速(rmin)。   圖 5-2 切削用量三要素 （2）進給量 f 主運動的一循環(huán)或單位時間內(nèi)刀具和工件沿進給運動方向的相對位移量稱為進給量。如圖5-2所示， 用單齒刀

30、具（如車刀、刨刀）進行加工時，常用刀具或工件每轉(zhuǎn)或每行程刀具在進給運動方向上相對工件的位移量來度量，稱為每轉(zhuǎn)進給量（mm/r）或每行程進給量（mm/st）；用多齒刀具（如銑刀）加工時，也可用進給運動的瞬時速度即進給速度來表述，以 表示，單位為mm/s或mm/min。 (3) 背吃刀量 在通過切削刃上選定點并垂直于該點主運動方向的切削層尺寸平面中，垂直于進給運動方向測量的切削層尺寸，稱為背吃刀量，以 表示，單位為mm。車外圓時， 可用下式計算： mm 式中： 工件待加工表面（圖5-2）直徑，mm； 工件已加工表面直徑，mm。 鉆孔時， 可用下式計算： mm 式中: 工件已加工表面直徑，即鉆孔直徑

31、，mm。 第六章 車工 車工是在車床上利用工件的旋轉(zhuǎn)運動和刀具的移動來改變毛坯形狀和尺寸，將其加工成所需零件的一種切削加工方法。其中工件的旋轉(zhuǎn)為主運動，刀具的移動為進給運動（圖61）。圖6-1 車削運動    車床主要用于加工各種回轉(zhuǎn)體表面（圖62），加工的尺寸公差等級為IT11IT6，表面粗糙度Ra值為12508m。車床的種類很多，其中應用最廣泛的是臥式車床。圖6-2 普通車床所能加工的典型表面a）車外園 b）車端面 C）車錐面 d）切槽、切斷 e）切內(nèi)槽 f）鉆中心孔g）鉆孔 h）鏜孔 i）鉸孔 j）車成形面 k）車外螺紋 l）滾花6.1 臥式車床6

32、.1.0 機床的型號   為便于管理和使用，都賦予每種機床一個型號，表示機床的名稱、特性、主要規(guī)格和結(jié)構(gòu) 特點。按照1986年頒布6.2 車刀的結(jié)構(gòu)、刃磨及其安裝6.2.1車刀的結(jié)構(gòu)    車刀是由刀頭和刀桿兩部分所組成，刀頭是車刀的切削部分，刀桿是車刀的夾持部分。車刀從結(jié)構(gòu)上分為四種形式，即整體式、焊接式、機夾式、可轉(zhuǎn)位式車刀，如圖6-8所示。其結(jié)構(gòu)特點及適用場合見表61。  圖6-8 車刀組成 表6l 車刀結(jié)構(gòu)類型特點及用名 稱特 點適 用 場 合整體式用整體高速鋼制造，刃口可磨得較鋒利小型車床或加工非鐵金屬焊接式焊接硬質(zhì)合金或高速鋼刀片，

33、結(jié)構(gòu)緊湊，使用靈活各類車刀特別是小刀具機夾式避免了焊接產(chǎn)生的應力、裂紋等缺陷，刀桿利用率高。刀片可集中刃磨獲得所需參數(shù)；使用靈活方便外圓、端面、鏜孔、切斷、螺紋車刀等可轉(zhuǎn)位式避免了焊接刀的缺點，刀片可快換轉(zhuǎn)位；生產(chǎn)率高；斷屑穩(wěn)定；可使用涂層刀片大中型車床加工外圓、端面、鏜孔，特別適用于自動線、數(shù)控機床.2.2車刀的刃磨 車刀（指整體車刀與焊接車刀）用鈍后重新刃磨是在砂輪機上刃磨的。磨高速鋼車刀用氧化鋁砂輪（白色），磨硬質(zhì)合金刀頭用碳化硅砂輪（綠色）。1 . 砂輪的選擇砂輪的特性由磨料、粒度、硬度、結(jié)合劑和組織5個因素決定。1)磨料，常用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系3種。船上和工廠常用

34、的是氧化鋁砂輪和碳化硅砂輪。氧化鋁砂輪磨粒硬度低(HV2000-HV2400)、韌性大，適用刃磨高速鋼車刀，其中白色的叫做白剛玉，灰褐色的叫做棕剛玉。  碳化硅砂輪的磨粒硬度比氧化鋁砂輪的磨粒高(Hv2800以上) 。性脆而鋒利，并且具有良好的導熱性和導電性，適用刃磨硬質(zhì)合金。 其中常用的是黑色和綠色的碳化硅砂輪。而綠色的碳化硅砂輪更適合刃磨硬質(zhì)合金車刀。2)粒度：粒度表示磨粒大小的程度。以磨粒能通過每英寸長度上多少個孔眼的數(shù)字作為表示符號。例如60粒度是指磨粒剛可通過每英寸長度上有60個孔眼的篩網(wǎng)。因此，數(shù)字越大則表示磨粒越細。 粗磨車刀應選磨粒號數(shù)小的砂輪，精磨車刀應選號數(shù)大(

35、即磨粒細) 的砂輪。船上常用的粒度為46 號臺0 號的中軟或中硬的砂輪。3)硬度：砂輪的硬度是反映磨粒在磨削力作用下，從砂輪表面上脫落的難易程度。 砂輪硬，即表面磨粒難以脫落；砂輪軟，表示磨粒容易脫落。 砂輪的軟硬和磨粒的軟硬是兩個不同的概念，必須區(qū)分清楚。 刃磨高速鋼車刀和硬質(zhì)合金車刀時應選軟或中軟的砂輪.另外，在選擇砂輪時還應考慮砂輪的結(jié)合劑和組織。 船上和工廠一般選用陶瓷結(jié)合劑(代號A)和中等組織的砂輪。  綜上所述，我們應根據(jù)刀具材料正確選用砂輪。刃磨高速鋼車刀時，應選用粒度為46號到60號的軟或中軟的氧化鋁砂輪。刃磨硬質(zhì)合金車刀時，應選用粒度為60號到80號的軟或中軟的碳化

36、硅砂輪，兩者不能搞錯。2.車刀刃磨的步驟如下：圖6-9 外圓車刀刃磨的步驟磨主后刀面，同時磨出主偏角及主后角，如圖69a)所示；磨副后刀面，同時磨出副偏角及副后角, 如圖69b)所示；磨前面，同時磨出前角, 如圖69c)所示；修磨各刀面及刀尖, 如圖69d)所示。3.刃磨車刀的姿勢及方法是：（1）人站立在砂輪機的側(cè)面，以防砂輪碎裂時，碎片飛出傷人；（2）兩手握刀的距離放開，兩肘夾緊腰部，以減小磨刀時的抖動；（3）磨刀時，車刀要放在砂輪的水平中心，刀尖略向上翹約3°8°，車刀接觸砂輪后應作左右方向水平移動。當車刀離開砂輪時，車刀需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂輪碰傷；（4）磨后

37、刀面時，刀桿尾部向左偏過一個主偏角的角度；磨副后刀面時，刀桿尾部向右偏過一個副偏角的角度；（5）修磨刀尖圓弧時，通常以左手握車刀前端為支點，用右手轉(zhuǎn)動車刀的尾部。4.磨刀安全知識1）刃磨刀具前，應首先檢查砂輪有無裂紋，砂輪軸螺母是否擰緊，并經(jīng)試轉(zhuǎn)后使用，以免砂輪碎裂或飛出傷人。2）刃磨刀具不能用力過大，否則會使手打滑而觸及砂輪面，造成工傷事故。3)磨刀時應戴防護眼鏡，以免砂礫和鐵屑飛入眼中。4）磨刀時不要正對砂輪的旋轉(zhuǎn)方向站立，以防意外。5）磨小刀頭時，必須把小刀頭裝入刀桿上。6）砂輪支架與砂輪的間隙不得大于3mm，入發(fā)現(xiàn)過大，應調(diào)整適當。6.2.3車刀的安裝車刀必須正確牢固地安裝在刀架上，如

38、圖610所示。安裝車刀步驟請看 安裝車刀應注意下列幾點：1）刀頭不宜伸出太長，否則切削時容易產(chǎn)生振動，影響工件加工精度和表面粗糙度。一般刀頭伸出長度不超過刀桿厚度的兩倍,能看見刀尖車削即可。2）刀尖應與車床主軸中心線等高。車刀裝得太高，后角減小，后刀面與工件加劇摩擦，裝得太低，前角減少，切削不順利，會使刀尖崩碎。刀尖的高低，可根據(jù)尾架頂尖高低來調(diào)整。車刀的安裝如圖6-10a）所示。圖610 車刀的安裝a)正確 b)錯誤3）車刀底面的墊片要平整，并盡可能用厚墊片，以減少墊片數(shù)量。調(diào)整好刀尖高低后，至少要用兩個螺釘交替將車刀擰緊。 6.3 車外圓、端面和臺階6.3.1 三爪自定心卡盤安裝工件1用三

39、爪自定心卡盤安裝工件 圖6-11 三爪自定心卡盤結(jié)構(gòu)和工件安裝a） 結(jié)構(gòu) b） 夾持棒料 c）反爪夾持大棒料  三爪自定心卡盤的結(jié)構(gòu)請看     三爪自定心卡盤的結(jié)構(gòu)如圖6-11a）所示，當用卡盤扳手轉(zhuǎn)動小錐齒輪時，大錐齒輪也隨之轉(zhuǎn)動，在大錐齒輪背面平面螺紋的作用下，使三個爪同時向心移動或退出，以夾緊或松開工件。它的特點是對中性好，自動定心精度可達到0.050.15?？梢匝b夾直徑較小的工件，如圖6-11b所示。當裝夾直徑較大的外圓工件時可用三個反爪進行，如圖6-11c所示。但三爪自定心卡盤由于夾緊力不大，所以一般只適宜于重量較輕的工件，當重量較重的工件進

40、行裝夾時，宜用四爪單動卡盤或其它專用夾具。三爪自定心卡盤裝夾工件 2用一夾一頂安裝工件(請看）    對于一般較短的回轉(zhuǎn)體類工件，較適用于用三爪自定心卡盤裝夾，但對于較長的回轉(zhuǎn)體類工件，用此方法則剛性較差。所以，對一般較長的工件，尤其是較重要的工件，不能直接用三爪自定心卡盤裝夾，而要用一端夾住，另一端用后頂尖頂住的裝夾方法。    這種裝夾方法能承受較大的軸向切削力，且剛性大大提高，同時可提高切削用量。 .3.2車外圓    車外圓是車削加工中最基本的操作，請看。1安裝工件和校正工件  

41、;  安裝工件的方法主要有用三爪自定心卡盤或者四爪卡盤、心軸等(詳見6.8車床附件的使用)。校正工件的方法有劃針或者百分表校正(詳見6.8車床附件的使用中圖849)。2選擇車刀    車外圓可用圖612所示的各種車刀。直頭車刀(尖刀)的形狀簡單，主要用于粗車外圓；彎頭車刀不但可以車外圓，還可以車端面，加工臺階軸和細長軸則常用偏刀。圖6-12 車外圓的幾種情況3調(diào)整車床    車床的調(diào)整包括主軸轉(zhuǎn)速和車刀的進給量。    主軸的轉(zhuǎn)速是根據(jù)切削速度計算選取的。而切削速度的選擇則和工件材料、刀具材料以

42、及工件加工精度有關(guān)。用高速鋼車刀車削時，V=0.31m/s，用硬質(zhì)合金刀時，V=13m/s。車硬度高鋼比車硬度低鋼的轉(zhuǎn)速低一些。    根據(jù)選定的切削速度計算出車床主軸的轉(zhuǎn)速，再對照車床主軸轉(zhuǎn)速銘牌，選取車床上最近似計算值而偏小的一檔，然后如表62所示的手柄要求，扳動手柄即可。但特別要注意的是，必須在停車狀態(tài)下扳動手柄。表62 C6132型車床主軸轉(zhuǎn)數(shù)銘牌手柄位置I  長 手 柄  長 手 柄短手柄45669436053075012017324895813801980      例如用硬質(zhì)合金車刀加工直徑

43、D200毫米的鑄鐵帶輪，選取的切削速度V09米秒，計算主軸的轉(zhuǎn)速為：（轉(zhuǎn)分）      從主軸轉(zhuǎn)速銘牌中選取偏小一檔的近似值為94轉(zhuǎn)分，即短手柄扳向左方，長手柄扳向右方，主軸箱手柄放在低速擋位置I。 進給量是根據(jù)工件加工要求確定。粗車時，一般取 0.20.3毫米轉(zhuǎn)；精車時，隨所需要的表面粗糙度而定。例如表面粗糙度為Ra3.2時，選用0.10.2毫米轉(zhuǎn)；Ra1.6時，選用0.060.12毫米轉(zhuǎn)，等等。進給量的調(diào)整可對照車床進給量表扳動手柄位置，具體方法與調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速相似。4粗車和精車  車削前要試刀   

44、粗車的目的是盡快地切去多余的金屬層，使工件接近于最后的形狀和尺寸。粗車后應留下051毫米的加工余量。    精車是切去余下少量的金屬層以獲得零件所求的精度和表面粗糙度，因此背吃刀量較小，約0.10.2毫米，切削速度則可用較高或較低速，初學者可用較低速。為了提高工件表面粗糙度，用于精車的車刀的前、后刀面應采用油石加機油磨光，有時刀尖磨成一個小圓弧。    為了保證加工的尺寸精度，應采用試切法車削。試切法的步驟如圖613所示。圖613 試切步驟a)開車對刀，使車刀和工件表面輕微接觸 b) 向右退出車刀c)按要求橫向進給ap1 d) 試切1

45、3毫米 e) 向右退出，停車，測量 f)調(diào)整切深至ap2后，自動進給車外圓5刻度盤的原理和應用    車削工件時，為了正確迅速地控制背吃刀量，可以利用中拖板上的刻度盤。中拖板刻度盤安裝在中拖板絲杠上。當搖動中拖板手柄帶動刻度盤轉(zhuǎn)一周時，中拖板絲杠也轉(zhuǎn)了一周。這時，固定在中拖板上與絲杠配合的螺母沿絲杠軸線方向移動了一個螺距。因此，安裝在中拖板上的刀架也移動了一個螺距。如果中拖板絲杠螺距為4mm，當手柄轉(zhuǎn)一周時，刀架就橫向移動4mm。若刻度盤圓周上等分200格，則當刻度盤轉(zhuǎn)過一格時，刀架就移動了0.02mm。    使用中拖板刻度盤控制背

46、吃刀量時應注意的事項：    （1）由于絲杠和螺母之間有間隙存在，因此會產(chǎn)生空行程（即刻度盤轉(zhuǎn)動，而刀架并未移動）。使用時必須慢慢地把刻度盤轉(zhuǎn)到所需要的位置（圖614a）。若不慎多轉(zhuǎn)過幾格，不能簡單地退回幾格（圖614b），必須向相反方向退回全部空行程，再轉(zhuǎn)到所需位置（圖614C）。圖614 手柄搖過頭后的糾正方法a)要求手柄轉(zhuǎn)至30，但轉(zhuǎn)過頭成40 b) 錯誤：直接退至30c)正確：反轉(zhuǎn)約一周后，再轉(zhuǎn)至所需位置30    （2）由于工件是旋轉(zhuǎn)的，使用中拖板刻度盤時，車刀橫向進給后的切除量剛好是背吃刀量的兩倍，因此要注意，當工件外圓余

47、量測得后，中拖板刻度盤控制的背吃刀量是外圓余量的二分之一，而小拖板的刻度值，則直接表示工件長度方向的切除量。6縱向進給    縱向進給到所需長度時，關(guān)停自動進給手柄，退出車刀，然后停車，檢驗。 7.車外圓時的質(zhì)量分析 1）尺寸不正確：原因時車削時粗心大意，看錯尺寸；刻度盤計算錯誤或操作失誤；測量時不仔細，不準確而造成的。 2）表面粗糙度不和要求：原因是車刀刃磨角度不對；刀具安裝不正確或刀具磨損，以及切削用量選擇不當；車床各部分間隙過大而造成的。 3）外徑有錐度：原因是吃刀深度過大，刀具磨損；刀具或拖板松動；用小拖板車削時轉(zhuǎn)盤下基準線不對準“0”線；兩頂尖車削時床尾

48、“0”線不在軸心線上；精車時加工余量不足造成的。 6.3.3車端面車端面請看 對工件的端面進行車削的方法叫車端面。  端面的車削方法：車端面時，刀具的主刀刃要與端面有一定的夾角。工件伸出卡盤外部分應盡可能短些，車削時用中拖板橫向走刀，走刀次數(shù)根據(jù)加工余量而定，可采用自外向中心走刀，也可以采用自圓中心向外走刀的方法。常用端面車削時的幾種情況如圖6-15所示。圖6-15 車端面的常用車刀車端面時應注意以下幾點：1）車刀的刀尖應對準工件中心，以免車出的端面中心留有凸臺。 2）偏刀車端面，當背吃刀量較大時，容易扎刀。背吃刀量ap的選擇：粗車時ap=0.2mm1mm，精車時ap005 mm0.

49、2mm。3）端面的直徑從外到中心是變化的，切削速度也在改變，在計算切削速度時必須按端面的最大直徑計算。4）車直徑較大的端面，若出現(xiàn)凹心或凸肚時，應檢查車刀和方刀架，以及大拖板是否鎖緊。 車端面的質(zhì)量分析： 1）端面不平，產(chǎn)生凸凹現(xiàn)象或端面中心留“小頭”；原因時車刀刃磨或安裝不正確，刀尖沒有對準工件中心，遲到深度過大，車床有間隙拖板移動造成。 2）表面粗糙度差。原因是車刀不鋒利，手動走刀搖動不均勻或太快，自動走刀切削用量選擇不當 6.3.4車臺階   車削臺階的方法與車削外圓基本相同，但在車削時應兼顧外圓直徑和臺階長度兩個方向的尺寸要求，還必須保證臺階平面與工件軸線的垂直度要

50、求。     車高度在5mm以下的臺階時，可用主偏角為90°的偏刀在車外圓時同時車出；車高度在5 mm以上的臺階時，應分層進行切削，如圖616所示。圖 616 臺階的車削 臺階長度尺寸的控制方法：1)臺階長度尺寸要求較低時可直接用大拖板刻度盤控制。 2）臺階長度可用鋼直尺或樣板確定位置，如圖6-17a、6-17b所示。車削時先用刀尖車出比臺階長度略短的刻痕作為加工界限，臺階的準確長度可用游標卡尺或深度游標卡尺測量。圖6-17 臺階長度尺寸的控制方法 3）臺階長度尺寸要求較高且長度較短時，可用小滑板刻度盤控制其長度。 車臺階的質(zhì)量分析： 1）臺階長度不正確

51、，不垂直，不清晰。原因是操作粗心，測量失誤，自動走刀控制不當，刀尖不鋒利，車刀刃磨或安裝不正確。 2）表面粗糙度差。原因是車刀不鋒利，手動走刀不均勻或太快，自動走刀切削用量選擇不當。 6.4 切槽、切斷、車成型面和滾花6.4.1 切槽    在工件表面上車溝槽的方法叫切槽，槽的形狀有外槽、內(nèi)槽和端面槽。如圖6-18所示。圖6-18 常用切槽的方法1切槽刀的選擇    常選用高速鋼切槽刀切槽，切槽刀的幾何形狀和角度如圖6-19所示。圖6-19高速鋼切槽刀2切槽的方法    車削精度不高的和寬度較窄的矩形溝槽

52、，可以用刀寬等于槽寬的切槽刀，采用直進法一次車出。精度要求較高的，一般分二次車成。     車削較寬的溝槽，可用多次直進法切削（見圖620），并在槽的兩側(cè)留一定的精車余量，然后根據(jù)槽深、槽寬精車至尺寸。     車削較小的圓弧形槽，一般用成形車刀車削。較大的圓弧槽，可用雙手聯(lián)動車削，用樣板檢查修整。    車削較小的梯形槽，一般用成形車刀完成，較大的梯形槽，通常先車直槽，然后用梯形刀直進法或左右切削法完成。 圖6-20切寬槽 6.4.2切斷    切斷要用切斷刀。切斷刀的形狀

53、與切槽刀相似，但因刀頭窄而長，很容易折斷。常用的切斷方法有直進法和左右借刀法兩種，如圖620所示。直進法常用于切斷鑄鐵等脆性材料；左右借刀法常用于切斷鋼等塑性材料。圖620 切斷方法    切斷時應注意以下幾點： 1) 切斷一般在卡盤上進行，如圖621所示。工件的切斷處應距卡盤近些，避免在頂尖安裝的工件上切斷。 圖621 在卡盤上切斷2) 切斷刀刀尖必須與工件中心等高，否則切斷處將剩有凸臺，且刀頭也容易損壞（圖622）。圖622 切斷刀刀尖必須與工件中心等高3）切斷刀伸出刀架的長度不要過長，進給要緩慢均勻。將切斷時，必須放慢進給速度，以免刀頭折斷。4)

54、切斷鋼件時需要加切削液進行冷卻潤滑，切鑄鐵時一般不加切削液，但必要時可用煤油進行冷卻潤滑。 5) 兩頂尖工件切斷時，不能直接切到中心，以防車刀折斷，工件飛出。 6.4.3 車成型面    表面軸向剖面呈現(xiàn)曲線形特征的這些零件叫成型面。下面介紹三種加工成形面的方法。     (1) 樣板刀車成型面 圖6-23為車圓弧的樣板刀，用樣板刀車成型面，其加工精度主要靠刀具保證。但要注意由于切削時接觸面較大，切削抗力也大，易出現(xiàn)振動和工件移位。為此切削力要小些，工件必須夾緊。   這種方法生產(chǎn)效率高，但刀具刃磨較困難，車削時容

55、易振動。故只用于批量較大的生產(chǎn)中，車削剛性好，長度較短且較簡單的成形面。圖6-23 車圓弧的樣板刀    (2) 用靠模車成型面 下圖表示用靠模加工手柄的成形面2。此時刀架的橫向滑板已經(jīng)與絲杠脫開，其前端的拉桿3上裝有滾柱5。當大拖板縱向走刀時，滾柱5即在靠模4的曲線槽內(nèi)移動，從而使車刀刀尖也隨著作曲線移動，同時用小刀架控制切深，即可車出手柄的成形面。這種方法加工成形面，操作簡單，生產(chǎn)率較高，因此多用于成批生產(chǎn)。當靠模4的槽為直槽時，將靠模4扳轉(zhuǎn)一定角度，即可用于車削錐度。  這種方法操作簡單，生產(chǎn)率較高，但需制造專用靠模，故只用于大批量生產(chǎn)中車削長度較

56、大、形狀較為簡單的成形面。    （3）手控制法車成形面 單件加工成形面時，通常采用雙手控制法車削成形面，即雙手同時搖動小滑板手柄和中滑板手柄，并通過雙手協(xié)調(diào)的動作，使刀尖走過的軌跡與所要求的成形面曲線相仿，如圖6-26所示。手控制法車球面請看  這種操作技術(shù)靈活、方便。不需要其它輔助工具，但需要較高的技術(shù)水平。多用于單件、小批生產(chǎn)。  圖626 用雙手控制縱、橫向進給車成形面 ）安裝螺紋車刀時，車刀的刀尖角等于螺紋牙型角=60o，其前角o=0o才能保證工件螺紋的牙型角，否則牙型角將產(chǎn)生誤差。只有粗加工時或螺紋精度要求不高時，其前角可

57、取 o=5o20o。安裝螺紋車刀時刀尖對準工件中心，并用樣板對刀，以保證刀尖角的角平分線與工件的軸線相垂直，車出的牙型角才不會偏斜。如圖6-36所示。 圖6-36 螺紋車刀幾何角度與用樣板對刀6.5 車圓錐面    將工件車削成圓錐表面的方法稱為車圓錐。常用車削錐面的方法有寬刀法、轉(zhuǎn)動小刀架法、靠模法、尾座偏移法等幾種。這里介紹寬刀法、轉(zhuǎn)動小刀架法、尾座偏移法、靠模法。6.5.1寬刀法    車削較短的圓錐時，可以用寬刃刀直接車出，如圖6-29所示。其工作原理實質(zhì)上是屬于成型法，所以要求切削刃必須平直，切削刃與主軸軸線的夾角應等于工件

58、圓錐半角/2。同時要求車床有較好的剛性，否則易引起振動。當工件的圓錐斜面長度大于切削刃長度時，可以用多次接刀方法加工，擔接刀處必須平整。6.5.2轉(zhuǎn)動小刀架法    轉(zhuǎn)動小刀架法請看  當加工錐面不長的工件時，可用轉(zhuǎn)動小刀架法車削。車削時，將小滑板下面的轉(zhuǎn)盤上螺母松開，把轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)至所需要的圓錐半角/2的刻線上，與基準零線對齊，然后固定轉(zhuǎn)盤上的螺母，如果錐角不是整數(shù)，可在錐附近估計一個值，試車后逐步找正，如圖6-30所示。   圖6-30轉(zhuǎn)動小滑板車圓錐 6.5.3 尾座偏移法尾座偏移法請看圖6-31 偏移位座法車削圓錐 

59、60;  當車削錐度小，錐形部分較長的圓錐面時，可以用偏移尾座的方法,此方法可以自動走刀，缺點是不能車削整圓錐和內(nèi)錐體，以及錐度較大的工件。將尾座上滑板橫向偏移一個距離S，使偏位后兩頂尖連線與原來兩頂尖中心線相交一個/2角度，尾座的偏向取決于工件大小頭在兩頂尖間的加工位置。尾座的偏移量與工件的總長有關(guān)，如圖6-31所示，尾座偏移量可用下列公式計算：式中 S尾座偏移量；         L 件錐體部分長度；         L0

60、工件總長度；         D、d錐體大頭直徑和錐體小頭直徑。   床尾的偏移方向，由工件的錐體方向決定。當工件的小端靠近床尾處，床尾應向里移動，反之，床尾應向外移動。.5.4 靠模法  如圖632所示，靠模板裝置是車床加工圓錐面的附件。對于較長的外圓錐和圓錐孔，當其精度要求較高而批量又較大時常采用這種方法。圖6-32 用靠模板車削圓錐面    車圓錐體的質(zhì)量分析：1.錐度不準確  原因時計算上的誤差；小拖板轉(zhuǎn)動角度和床尾偏移量偏移不精確；或者是車刀、拖

61、板、床尾沒有固定好，在車削中移動而造成。甚至因為工件的表面粗糙度太差，量規(guī)或工件上有毛刺或沒有擦干凈，而造成檢驗和測量的誤差。2.錐度準確而尺寸不準確  原因是粗心大意，測量不及時不仔細，進刀量控制不好，尤其是最后一刀沒有掌握號進刀量而造成誤差。3.圓錐母線不直  圓錐母線不直是指錐面不是直線，錐面上產(chǎn)生凹凸現(xiàn)象或是中間低、兩頭高。主要原因是車刀安裝沒有對準中心。4.表面粗糙度不合要求  配合錐面一般精度要求較高，表面粗糙度不高，往往會造成廢品，因此一定要注意。造成表面粗糙度差的原因是切削用量選擇不當，車刀磨損或刃磨角度不對。沒有進行表面拋光或者拋光余量不夠。用小