OPE_OEE及生產(chǎn)線平衡[1]

1、1整整體體效率篇效率篇-OPE -OPE & & OEE OEE2什么是什么是OEE & OPE ?OEE & OPE ?OEE: 整體設(shè)備效率 Overall Equipment EfficiencyOPE: 整體工廠效率 Overall Plant Efficiency用來衡量工廠經(jīng)營管理的整體效率,包含: 設(shè)計者效率: 設(shè)備利用率,生產(chǎn)線平衡率 管理者效率: (設(shè)備或生產(chǎn)線)稼動率 作業(yè)者效率: 操作效率(或勞動效率)OEE&OPEOEE&OPE反應(yīng)工廠的綜合能力反應(yīng)工廠的綜合能力3OEE & OPEOEE & OPE如何計

2、算如何計算 ? ?OEE=產(chǎn)出工時/設(shè)備可用工時OPE=產(chǎn)出工時/人員可用工時產(chǎn)出工時 =可用時間內(nèi)產(chǎn)出良品數(shù)*單件標準時間設(shè)備可用工時 =投入設(shè)備數(shù)量*設(shè)備可用時間人員可用工時 =投入作業(yè)人數(shù)*人員可用時間可用時間指當班(天)花費到某產(chǎn)品上的時間注意注意: : 產(chǎn)出工時與可用工時計算的時間長度需要保持一致產(chǎn)出工時與可用工時計算的時間長度需要保持一致4OEE&OPEOEE&OPE的作用的作用降低產(chǎn)品成本: 1) 降低制造費用; 2) 降低直接人工;利潤=售價-成本滯壓資金,應(yīng)對市場能力下降降低經(jīng)營成本: 1) 加快折舊攤提速度; 2) 加快資金回收速度;增加制造彈性: 1) 生

3、產(chǎn)速度快;適應(yīng)市場需求快速變化 2) 生產(chǎn)能力高;創(chuàng)造更多市場機會5如何改善如何改善 OEE & OPE?OEE & OPE?OEE&OPE損失因素與對策:1.平衡損失:工站平衡率低,人機操作/聯(lián)合操 作配合效率低; 2. 對策: 工站平衡率工站平衡率: :1)ECRS消除瓶頸;2)消除浪費,減少標準時間和作業(yè)人數(shù); 人機操作人機操作/ /聯(lián)合操作聯(lián)合操作: :1)減少等待;2)同時操作; 3)消除瓶頸;4)消除浪費;6如何改善如何改善 OEE & OPE?OEE & OPE?OEE&OPE損失因素與對策:1. 稼動損失:停工,待料,切換;2.

4、對策: 異常停工異常停工: :1)快速恢復(fù)生產(chǎn);2)源頭改善建立標準; 3)落實快速應(yīng)對流程; 計劃停工計劃停工: :檢討生產(chǎn)排配; 內(nèi)部物流異常內(nèi)部物流異常: :1)配送計劃表(?人?時?物?量?地); 2)供料流程,各步驟用時清楚界定; 廠外供應(yīng)異常廠外供應(yīng)異常: :1)源頭改善; 2)供應(yīng)商責任制;7如何改善如何改善 OEE & OPE?OEE & OPE?OEE&OPE損失因素與對策:1. 操作損失:失誤停線,不良品,速度減慢; 2. 對策: 失誤失誤: :1)操作訓(xùn)練;2)多能工養(yǎng)成;3)最佳線速; 不良品不良品: :1)前工程不良;2)本工序不良;3)后工程

5、損壞; 速度減慢速度減慢: :1)疲勞曲線調(diào)整線速;2)工作熱情;3)作業(yè)熟練度.8生產(chǎn)線效率改善效益計算生產(chǎn)線效率改善效益計算提升產(chǎn)出和減少投入工時比較提升產(chǎn)出提升產(chǎn)出, ,減少產(chǎn)線使用時間減少產(chǎn)線使用時間: :同時節(jié)省投入工時費用和制造費用;減少投入工時減少投入工時( (含減少人力含減少人力/ /設(shè)備設(shè)備, ,生產(chǎn)時間縮短生產(chǎn)時間縮短),),產(chǎn)產(chǎn)線使用時間不變線使用時間不變: :僅節(jié)省投入工時費用;效益計算減少人力/設(shè)備:1)使用到其他產(chǎn)線或生產(chǎn)其他產(chǎn)品,使效率提升:節(jié)省工時*工費率;2)補充其他產(chǎn)線流失人力或辭退:6000NT$/月*剩余月數(shù)*人數(shù); 3)借出廠外:費用轉(zhuǎn)嫁金額;4)其他

6、:0;9工廠績效工廠績效良品產(chǎn)出工時可用工時可用工時OPE 設(shè)計者績效設(shè)計者績效作業(yè)者績效作業(yè)者績效管理者績效管理者績效平衡率平衡率稼動率稼動率操作效率操作效率OPE=工時結(jié)構(gòu)工時結(jié)構(gòu)改善思維改善思維平衡損失稼動損失操作損失良品產(chǎn)出工時平衡損失 稼動損失操作損失=關(guān)於關(guān)於OPE & OEE10稼動損失分析對策損失項目改善對策損失工時計劃差異向企劃提供新的產(chǎn)能1.6H切換SPS快速切換0.8H待料提升前工程產(chǎn)能0H損失項目損失工時占總時間比率計劃差異12.3H43%切換SPS8.2H29%待料3.9H13%其他4.015%稼動損失統(tǒng)計稼動損失統(tǒng)計改善對策改善對策工時工時0841220%4

7、0%60%80%100%43%72%85%100%計劃差異計劃差異 切換切換SPS 待料待料其他其他工時工時0841220%40%60%80%100%35%52%100%計劃差異計劃差異 切換切換SPS待料待料其他其他43%72%85%52%11損失項目改善對策損失工時不良返修TOP3管控跟蹤拉桿加壓痕4H設(shè)備異常更換拉桿備用起子4.4H作業(yè)失誤合理調(diào)整線速3.4H損失項目損失工時占總時間比率不良返修18.7H33%設(shè)備異常13.1H23%作業(yè)失誤10.2H18%其他15H26%工時工時02051520%40%60%80%100%33%56%74%100%10不良不良返修返修設(shè)備設(shè)備異常異常作

8、業(yè)作業(yè)失誤失誤其他其他操作損失分析對策不良不良返修返修設(shè)備設(shè)備異常異常作業(yè)作業(yè)失誤失誤其他其他操作損失統(tǒng)計操作損失統(tǒng)計改善對策改善對策工時工時02051520%40%60%80%100%33%56%74%100%1020%42%59%12損失與產(chǎn)出工時消長項目項目人人/機數(shù)機數(shù)可用可用時間時間可用可用工時工時產(chǎn)出產(chǎn)出良品數(shù)良品數(shù)產(chǎn)出產(chǎn)出工時工時平衡平衡損失損失稼動稼動損失損失操作操作損失損失改善前改善前4910 H 490 H 3000件件 336 H69 H28 H57 H改善后改善后4910 H 490 H 3500件件 420 H30 H5 H35 H改善前改善前改善后改善后平衡損失平衡損失稼動損失稼動損失1%操作損失操作損失產(chǎn)出工時產(chǎn)出工時7%8%OPE:86%