機(jī)械加工的通用技術(shù)要求規(guī)范

1、GB/T3-1997GB/T145-2001GB/T197-2003GB/T1031-2009其數(shù)值GB/T1182-2008差標(biāo)注GB/T1184-1996GB/T1568-2008形狀和位置公差未注公差值鍵技術(shù)條件GB/T1804-2000股公差未注公差的線性和角度尺寸的公差機(jī)械加工通用技術(shù)規(guī)范1 .目的1.1 對機(jī)加工產(chǎn)品質(zhì)量控制，以確保滿足公司的標(biāo)準(zhǔn)和客戶的要求1.2 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了各種機(jī)械加工應(yīng)共同遵守的基本規(guī)則。2 .范圍適用所有機(jī)加工產(chǎn)品，和對供應(yīng)商機(jī)加工產(chǎn)品的要求及產(chǎn)品的檢驗(yàn)3 .定義A級表面：產(chǎn)品非常重要的裝飾表面，即產(chǎn)品使用時(shí)始終可以看到的表面B級表面：產(chǎn)品的內(nèi)表面或產(chǎn)品不翻

2、動(dòng)時(shí)客戶偶爾能看到的表面。C級表面：僅在產(chǎn)品翻動(dòng)時(shí)才可見的表面，或產(chǎn)品的內(nèi)部零件4 .規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。普通螺紋收尾、肩距、退刀槽和倒角中心孔普通螺紋公差產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS）表面結(jié)構(gòu)輪廓法表面粗糙度參數(shù)及產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS）幾何公差形狀、方向、位置和跳動(dòng)公GB/T2828.1-2003批檢驗(yàn)抽樣計(jì)劃GB/T4249-2009GB/T5796.4-2005計(jì)數(shù)抽樣檢驗(yàn)程序第1部分：按接收質(zhì)量限（AQL）檢索的逐產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS

3、）公差原則梯形螺紋第4部分：公差Q/JSJxx.xx-2012不合格品控制程序Q/JSJxx.xx-2012機(jī)柜半成品鉞金件下料技術(shù)要求5 .術(shù)語和定義GB/T1182-2008給出的術(shù)語和定義及下列術(shù)語和定義適用于本文件。5.1 切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料層切去成為切屑，使工件獲得規(guī)定的幾何形狀、尺寸和表面質(zhì)量的加工方法。包括車削、銃削、包I削、磨削、拉削、鉆孔、擴(kuò)孔、較孔、研磨、琦磨、拋光、超精加工及由它們組成的自動(dòng)技術(shù)、數(shù)控技術(shù)、成組技術(shù)、組合機(jī)床、流水線、自動(dòng)線。5.2 特種加工特種加工亦稱“非傳統(tǒng)加工”或“現(xiàn)代加工方法”，泛指用電能、熱能、光能

4、、電化學(xué)能、化學(xué)能、聲能及特殊機(jī)械能等能量達(dá)到去除或增加材料的加工方法，從而實(shí)現(xiàn)材料被去除、變形、改變性能或被鍍覆等。公司現(xiàn)有的特殊加工方法有線切割加工、激光加工、水切割加工。5.3 公差帶有一個(gè)或幾個(gè)理想的幾何線或面所限定的、由線性公差值表示其大小的區(qū)域。6 .技術(shù)要求6.1 加工原則1） “基準(zhǔn)先行”原則基準(zhǔn)表面先加工，為后續(xù)工序作可靠的定位。如軸類零件第一道工序一般為銃端面鉆中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。2） “先面后孔”原則當(dāng)零件上有較大的平面可以用來作為定位基準(zhǔn)時(shí)，總是先加工平面，再以平面定位加工孔，保證孔和平面之間的位置精度，這樣定位比較穩(wěn)定，裝夾也方便，并可避免粗髓面鉆孔

5、引起的偏斜。3） “先主后次”原則先加工主要表面（位置精度要求較高的基準(zhǔn)面和工作表面）后加工次要表面（如鍵槽、螺孔、緊固小孔等）。次要表面一般在主要表面達(dá)到一定精度后，最終精加工之前。4） “先粗后精”原則對于精度要求較高的零件，按由粗到精的順序依次進(jìn)行，逐步提高加工精度。這一點(diǎn)對于剛性較差的零件，尤其不能忽視。6.2 一般要求6.2.1 機(jī)械加工件的切削加工和必須符合產(chǎn)品圖樣，工藝規(guī)程和本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。6.2.2 機(jī)械加工件的已加工表面，不得有銹蝕及影響性能，壽命和外觀的磕碰、劃傷等缺陷。6.2.3 除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖銳的棱角和毛刺。6.2.4 精加工后的配合面，摩擦面和定位

6、面等工作表面，不得打有損于表面質(zhì)量的印記。6.2.5 經(jīng)熱處理后的零件，精加工時(shí)不得產(chǎn)生退火、燒傷及裂紋等現(xiàn)象。6.2.6 經(jīng)加工后的零件在搬運(yùn)、存放時(shí)，必須防止受到損傷、腐蝕及變形。6.2.7 圖樣上未注明的倒角應(yīng)符合表1的規(guī)定。mmD(d或1)<5>510>1030>30100>100250>250500>5001000C0.0.5212346注：非圓柱面倒角參照選用，其中l(wèi)為與倒角處有關(guān)的尺寸中最小的一個(gè)尺寸6.2.8 圖樣上未注注明的倒圓尺寸，如無傾角要求時(shí)，應(yīng)符合表2的規(guī)定。表2mmD-d>412>1230>1280>

7、80140>140200>2003>10>30>80>260>630D(L)13080266301000>100000R0.512481220注1:D值用于盲孔和外端面倒圓。注2:非圓柱面倒圓參照選用，其中L為與倒圓處有關(guān)的尺寸中最小的一個(gè)尺寸。6.2.9 圖樣上未注明倒角，過度圓角的表面粗糙度，應(yīng)以相連兩表中Ra值較大的選取，如有一面不進(jìn)行加工時(shí)，則應(yīng)取加工面的Rd值。6.2.10 在成對成組加工的零部件（如滑動(dòng)軸承的上、下軸瓦，齒輪箱的上下蓋等）上，應(yīng)做出標(biāo)記.6.3 未注尺寸公差文檔6.3.1 未注公差尺寸（不包括倒角和倒圓半徑）的極限偏差

8、數(shù)值按GB/T1804-2000-m級取值。數(shù)值見表3的規(guī)定。表3未注公差尺寸的極限偏差數(shù)值mm公差等級基本長度范圍0.5336630>301201204004001000>10002000f±0.05±0.05±0.1±0.15±0.2±0.3±0.5m±0.1±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2c±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2±3v一±

9、0.5±1±1.5±2.5±4±66.3.2倒角尺寸和倒圓半徑的極限偏差數(shù)值按GB/T1804-2000-m級取值。數(shù)值見表4的規(guī)定。表4倒角尺寸和倒圓半徑的極限偏差數(shù)值mm公差等級基本長度范圍0.5336>630>30f±0.2±0.5±1±2mc±0.4±1±2±4v6.3.3盲孔的鉆孔深度，其允許偏差規(guī)定如下:1）孔深不大于50mm的為0+3mm；2）孔深大于50mm的為0+5mm。6.3.4 凡物平處以最低點(diǎn)測量，物平深度的極限偏差為0+5mm。

10、6.3.5 一面為加工面，一面為非加工面的未注尺寸公差的極限偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：1）鑄件、鍛件及焊接件按相應(yīng)的非加工未注尺寸公差的極限偏差的70%取土值。2）鑄件、鍛件的突緣或壁厚允許減薄，當(dāng)壁厚010mm時(shí)，其減薄量不得大于壁厚的20%;當(dāng)壁厚10mm時(shí)，其減薄量不得大于壁厚的15%.6.4 未注形狀公差6.4.1 直線度和平面度圖樣上未標(biāo)注的直線度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H級取值，具體公差值見表5表5mm公差等級基本長度范圍<10>1030>301001003003001000>10003000H0.020.050.10.20.30.46.4.

11、2 圓度、圓柱度的未注公差值圓度、圓柱度的未注公差值要求見GB/T1184-1996中相關(guān)規(guī)定6.5 未注位置公差6.5.1 平行度平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值中的相應(yīng)公差值取較大者。應(yīng)取兩要素中較長者作為基準(zhǔn)，若兩要素的長度相等則可選取一要素為基準(zhǔn)。6.5.2 垂直度取形成直角的兩邊中較長的一邊作為基準(zhǔn)，較短的一邊作為被測要素，若兩邊的長度相等則可取其中任意一邊作為基準(zhǔn)，按GB/T1184-1996-H級取值，垂直度的未注公差值見表6.表6mm公差等級基本長度范圍<100>1003003001000>10003000H0.20.30.

12、40.56.5.3 對稱度應(yīng)取兩要素中較長的一邊作為基準(zhǔn)，較短的一邊作為被測要素，若兩要素的長度相等則可取其中任意一要素作為基準(zhǔn)，按GB/T1184-1996-H級取值，對稱度的未注公差值見表7.注：對稱度的未注公差值用于至少兩個(gè)要素中的一個(gè)是中心平面，或兩個(gè)要素的軸線mm相互垂直。表7公差等級基本長度范圍<100>1003003001000>10003000H0.5K0.60.81.0L0.61.01.52.06.5.4 同軸度同軸度的未注公差值未作規(guī)定。在幾極限情況下，同軸度的未注公差值可以和表8中規(guī)定的徑向圓跳動(dòng)的未注公差值相等，應(yīng)取兩要素中較長的一邊作為基準(zhǔn)，若兩要素

13、的長度相等則可取其中任意一要素作為基準(zhǔn)。6.5.5 圓跳動(dòng)對于圓跳動(dòng)的未注公差值，應(yīng)以設(shè)計(jì)或工藝給出的支撐面作為基準(zhǔn)，否則應(yīng)取兩要素中較長的一邊作為基準(zhǔn)，若兩要素的長度相等則可取其中任意一要素作為基準(zhǔn)。按GB/T1184-1996-H級取值，圓跳動(dòng)的未注公差值見表8.表8mm公差等級圓跳動(dòng)公差值H0.1K0.2L0.56.5.6 垂直要素、傾斜要素由角度公差和直線度或平面度未注公差值分別控制。6.5.7 圓跳動(dòng)和全跳動(dòng)的公差值不應(yīng)大于該要素的形狀和位置的未注公差的綜合值。6.5.8 任意兩螺釘、螺栓孔中心距的極限偏差當(dāng)圖樣上未注明時(shí)，按表9的規(guī)定表9mm螺釘或螺36>610>10&

14、gt;18>30100200栓中心距1830100200任急兩螺釘中心距極限±0.12±0.25±0.30±0.50±0.75±1.25±1.50記任急兩螺栓中心距±0.25±0.50±0.75±1.00±1.50±2.50±3.00極限偏差6.6未注公差角度的極限偏差角度尺寸的極限偏差數(shù)值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定。角度尺寸的極限偏差數(shù)值按GB/T1804-2000-m級取值。角度尺寸的極限偏差數(shù)值見表10.表10公差等級基本長

15、度范圍（mm）<10>1050>50120120400400fm±1°±30'±20'±10'±5'c±130'±1。±30'±15'±10'v±3°±2±1。±30'±20'6.7螺紋6.7.1 加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷6.7.2 螺紋的加工精度和表面粗糙度，當(dāng)圖樣上未注明時(shí)應(yīng)按下列規(guī)定：1）普通螺紋精

16、度應(yīng)按GB/T197-2003規(guī)定的6H、6g級。內(nèi)螺紋表面粗糙度值為12.5卜m；外螺紋表面粗糙度值為6.3卜m。2）梯形螺紋精度應(yīng)按GB/T5796.4-2005的規(guī)定。內(nèi)螺紋表面粗糙度值為6.3仙m；外螺紋表面粗糙度值為3.2mm。1.7.3 外螺紋軸線對桿部軸線及內(nèi)螺紋軸線對孔部軸線的同軸度，分別不大于外螺紋大徑及內(nèi)螺紋大徑的尺寸公差1/2.1.7.4 螺紋收尾、肩距、退刀槽和倒角應(yīng)符合GB/T3-1997的規(guī)定。1.7.5 攻制螺孔的軸線對端面的垂直度應(yīng)按表11的規(guī)定。表11mm螺紋長度<10>1016>1625>2540>4063>63100公差

17、值手攻0.120.150.200.250.300.40機(jī)攻0.080.100.120.150.200.256. 8螺紋、孔的檢驗(yàn)：7. 8.1采用牙規(guī)、塞規(guī)檢驗(yàn)或用螺釘檢驗(yàn)，螺紋的底孔不大于標(biāo)準(zhǔn)底孔的0.1mm。6.8.2圖樣上未注精度等級的普通螺均按GB197規(guī)定：內(nèi)螺紋按7H;外螺紋7g加工和檢驗(yàn);未注明粗糙度的螺紋的粗糙度均為Ra6.36.8.3螺紋部分的長度公差按+1.5倍螺距執(zhí)行6.8.4螺孔對端平面、螺栓外螺紋對支承平面垂直度勻差按1.2/100加工和檢驗(yàn)6.8.5內(nèi)螺紋孔口按90120°倒角，倒角外圓應(yīng)大于螺紋直徑；外螺紋端部按45°倒角，倒角后小徑應(yīng)小于螺紋

18、小徑。6. 8.6中心孔1 .中心孔是否保留應(yīng)在圖樣上注明，若未注明則認(rèn)為有無均可，或按工藝規(guī)定。2 .中心孔的規(guī)格圖樣上如未注明時(shí)按A型（不帶護(hù)錐）加工和檢驗(yàn)。尺寸見表七。表七料端部晶小直徑10121520253。料最大直徑1>10>1S>30>50>80>120>1SC最人質(zhì)量120200500800100015002000中心孔直徑22.5456s6.9零件的檢驗(yàn)要全面到位防止不良的產(chǎn)品流入公司造成不必要的損失。6.8 鍵和鍵槽6.8.1 鍵必須符合GB/T1568-2008的規(guī)定。6.8.2 當(dāng)鍵長與鍵寬之比8時(shí)，鍵工作面在長度方向的平面度應(yīng)符

19、合下列規(guī)定1）當(dāng)鍵寬06mm時(shí)，公差等級按7級；2）當(dāng)鍵寬836mm時(shí)，公差等級按6級；3）當(dāng)鍵寬40mm時(shí)，公差等級按5級；4）具體公差數(shù)值見表12。表12mm鍵、鍵槽長度<10>1016>1625>2540>4063>63100>100160160250公差5公等級差0.0050.0060.0080.0100.0120.0150.0200.0256值0.0080.0100.0120.0150.0200.0250.0300.04070.0120.0150.0200.0250.0300.0400.0500.0606.8.3 未注鍵槽兩工作面平行度的公差

20、應(yīng)按表12中公差等級7級取值。6.8.4 未注鍵槽的對稱度按GB/T1184-1996附錄B中表B4中9級取值。6.9 中心孔6.9.1 圖樣中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影響使用和外觀的情況下，加工后中心孔可以保留。6.9.2 中心孔應(yīng)符合GB/T145-2001的規(guī)定。6.10 表面粗糙度圖樣中未注明表面粗糙度應(yīng)符合GB/T1031-2009的規(guī)定。4.機(jī)加工的要求4. 1機(jī)加工件材料要符合圖紙，選用的材料符合國家標(biāo)準(zhǔn)。4.2機(jī)加工件圖紙未注尺寸公差參考國家標(biāo)準(zhǔn)線性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求進(jìn)行檢驗(yàn)。4.3機(jī)加工件圖紙未注角度公差參考國家標(biāo)準(zhǔn)角度的未注公差GB/T11

21、335-m要求進(jìn)行檢。4.4機(jī)加工件圖紙未注形位公差參考國家標(biāo)準(zhǔn)形位的未注公差GB/T1184-H要求進(jìn)行檢驗(yàn)。4.5圖紙中尺寸標(biāo)注為配合形式加工的，采用間隙配合，具體要求為：外配合為配合為配作對象最大尺寸+0.01+0.10mm:內(nèi)配合為配作對象最小尺寸-0.10-0.01。5.機(jī)加工質(zhì)量的控制5. 1零件加工按照圖紙加工，對圖紙有標(biāo)示不清、模糊、錯(cuò)誤和對圖紙產(chǎn)生疑問的與公司工藝人員聯(lián)系。5. 2零件加工按照工藝流程去做。5. 3零件加工過程中遇到加工錯(cuò)誤或尺寸超出公差范圍要與公司工藝人員聯(lián)系，公司工藝人員將會(huì)確認(rèn)零件可以采用或不可采用。5. 4需要?jiǎng)澗€加工的零件，加工后不允許有劃線的痕跡。

22、5. 5所有機(jī)加工的零件要去毛刺、鉆孔后要倒角、棱角要倒鈍（特殊要求除外）。5.6兩加工面間過度圓角或倒角的粗糙度，按其中較低的執(zhí)行。5.7兩加工面間的根部，未要求清根的，具圓角半徑均不大于0.5。5. 8零件的配合表面上，除圖樣及技術(shù)文件有規(guī)定外，不得刻打印記或作其它不易清除的標(biāo)記。5. 9圖樣上未注明物乎深度的，具深度尺寸不作檢查，以物平為限。5. 10碰到零件加工錯(cuò)誤不應(yīng)該擅做主張對零件進(jìn)行修改，應(yīng)與公司工藝人員聯(lián)系獲得技術(shù)支持。6. 機(jī)加工外觀的控制6.1機(jī)加工中由于控制不力和操作不當(dāng)造成機(jī)械碰傷、表面劃傷的不允許存在A級表面，允許存在B,C級表面.。6.2變形、裂紋不允許存在A,B,

23、C級表面。6.3需要表面處理的零件表面不允許有氧化層、鐵銹、凹凸不平的缺陷。7.機(jī)加工質(zhì)量檢驗(yàn)7.1外觀檢驗(yàn)：不允許有翹曲、變形、裂紋、劃傷、碰傷、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。7.2材料的檢驗(yàn)：材料厚度符合國家標(biāo)準(zhǔn)。7.3尺寸及公差的檢驗(yàn)：零件的尺寸和公差符合圖紙的要求。文檔7.4.鍵槽對稱度的檢測方法按國家標(biāo)準(zhǔn)GB1958有關(guān)規(guī)定檢測裝置示意圖A.檢測方法說明：基準(zhǔn)軸線由V型塊摸擬，被測中心平面由定位塊模擬，分兩步測量。(1).截面測量，調(diào)整被測件使定位塊沿徑向與平板平行，測量定位塊與平板的距離。再將被測件旋轉(zhuǎn)180度后，重復(fù)上述測量，得到該截面上下兩對應(yīng)點(diǎn)的讀數(shù)差a,則該截面的對稱度誤差

24、f截=2琳(2小)(2).長向測量，沿鍵槽長度方向測量，長向兩點(diǎn)的最大讀數(shù)差即該鍵槽的斜度。取以上兩個(gè)方向誤差的最大值作為該零件的對稱度誤差。B.按本規(guī)定鍵槽軸線偏移量換算成對稱度誤差并載于表八。軸或孔的直輕鍵槽|允許偏移截面檢測誤差相當(dāng)于GB1134甕b深heamax=2e計(jì)算值fW乃W20與750.120.240.053g1。級0.0270.053>75-1500180.360.04金9緞0.0310,040>150260三56£2。0.250.500.044*9級0030067.5檢驗(yàn)要求7.5.1 凡經(jīng)機(jī)械加工件，由質(zhì)管部按圖樣、有關(guān)技術(shù)文件和本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)和驗(yàn)收

25、。零件按工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序7.5.2 批量生產(chǎn)或用工裝加工的零件必須進(jìn)行首件檢查，主要零件應(yīng)逐件檢查幾何形狀與尺寸精度。7.5.3 機(jī)械加工件的外觀按要求進(jìn)行檢驗(yàn)。7.5.4 機(jī)械加工件的未注尺寸公差和角度公差要求進(jìn)行檢驗(yàn)。7.5.5 機(jī)械加工件的未注形狀和位置公差的要求進(jìn)行檢驗(yàn)。7.5.6 機(jī)械加工件螺紋的外觀、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按要求進(jìn)行檢驗(yàn)。7.5.7 鍵和鍵槽的尺寸精度、形位公差按要求進(jìn)行檢驗(yàn)。7.5.8 機(jī)械加工件成品經(jīng)檢查合格后，應(yīng)在明顯位置標(biāo)出質(zhì)管部的檢收標(biāo)記。7.5.9 械加工件檢驗(yàn)合格后才能入庫。8 .外協(xié)件的一般要求8.1 外協(xié)零件毛坯須經(jīng)檢驗(yàn)合格

26、后方可投于加工，在加工過程中如發(fā)現(xiàn)有經(jīng)修補(bǔ)后可以使用的沙眼、縮松、裂紋等缺陷件，應(yīng)報(bào)設(shè)計(jì)部門同意后再處理。8.2 零件熱處理后不再進(jìn)行加工的表面應(yīng)清理干凈，表面處理后的加工件光澤應(yīng)均勻一致.9 .零件加工時(shí)的操作要求9.1 下料9.1.1 看清下料單上的材質(zhì)、規(guī)格、尺寸及數(shù)量等。9.1.2 核對材質(zhì)、規(guī)格與下料單要求是否相符。材料代用必須嚴(yán)格履行代用手續(xù)。9.1.3 查看材料外觀質(zhì)量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合有關(guān)質(zhì)量規(guī)定。9.1.4 將不同工件所用相同材質(zhì)、規(guī)格的料單集中，考慮能否套料。9.1.5 號料1.端面不規(guī)則的型鋼、鋼板、管材等材料號料時(shí)必須將不規(guī)則部分讓出。鋼材表面上如有不

27、平、彎曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必須對有缺陷的鋼材進(jìn)行矯正2.號料時(shí)，應(yīng)考慮下料方法，留出切口余量。1.1 下料定尺擋板的設(shè)備，下料前要按尺寸要求調(diào)準(zhǔn)定尺擋板，并保證工作可靠，下料時(shí)材料靠實(shí)擋板。1.2 加工前的準(zhǔn)備1.2.1 操作者接到加工任務(wù)后，應(yīng)借領(lǐng)加工所需的產(chǎn)品圖樣。1.2.2 根據(jù)產(chǎn)品圖樣及技術(shù)要求，有工藝規(guī)程的應(yīng)看清、看懂，無工藝規(guī)程的按通用工藝制定自己的加工工步。有疑問之處找有關(guān)技術(shù)人員問清后再進(jìn)行加工。1.2.3 按產(chǎn)品圖樣及工藝要求復(fù)核工件毛坯或半成品是否符合要求，有問題應(yīng)找有關(guān)人員反映，待處理后方能進(jìn)行加工。1.2.4 根據(jù)圖樣中的尺寸以及工藝要求，準(zhǔn)

28、備好所需的工、卡、量具以及工藝裝備。對新工藝裝備要熟悉其使用要求，操作方法，且不可隨意拆卸或更換零件。1.2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在規(guī)定的位置，不得隨意亂放，更不能放在機(jī)床導(dǎo)軌上。1.2.6 使用設(shè)備均應(yīng)有該類機(jī)床的操作合格證才能操作。1.3 刀具與工件的裝夾1.在裝夾各種刀具前，一定要把刀柄、刀桿、導(dǎo)套等擦拭干凈。2.刀具裝夾后，應(yīng)用對刀裝置或試切等方法檢查是否正確。9.3.2工件的裝夾1.在機(jī)床工作中上安裝夾具時(shí)，要擦凈其定位基準(zhǔn)面，并要找正其與刀具的相對位置。2.工件裝夾前應(yīng)將其定位面、夾緊面、墊鐵和夾具的定位、夾緊面擦拭干凈，且去毛刺3.要按規(guī)定的定位其準(zhǔn)裝夾工件，若工藝

29、中未規(guī)定裝夾方法，可自行選擇定位基準(zhǔn)和裝夾方法，選擇定位基準(zhǔn)應(yīng)按以下原則：A) 盡可能使定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合；B) 盡可能使各加工面采用同一定位基準(zhǔn)；C) 粗加工定位基準(zhǔn)應(yīng)晝選擇不加工或加工余量比較小的平整平面，而且只能使用一次D) 精加工序的定位基裝應(yīng)是已加工表面；4 .對無專用夾具的工件，裝夾時(shí)應(yīng)按以下原則進(jìn)行校正。A) 對劃線工件應(yīng)按線進(jìn)行找正；B) 對不劃線工件，在本工序后尚需繼續(xù)加工的表面(二次加工)，找正精度應(yīng)保證下工序有足夠的加工余量；C) 對在本工序加工到成品尺寸的表面，具找正精度應(yīng)小于尺寸公差和形位公差的1/3;D) 對在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差(俗稱自由公差)，應(yīng)按照GB/T1804-92,IT12標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。5 .夾緊工件時(shí)，火緊力的作用點(diǎn)應(yīng)通