蓋板劃傷分析8D報告--ppt課件

1、劃傷不良改善報告1ppt課件現(xiàn)況描述 團隊建立團隊建立 原因分析原因分析真因確認真因確認改善措施改善措施效果驗證效果驗證標準化標準化措施展開措施展開2ppt課件團隊建設團隊建設No姓名部門崗位小組角色小組職責聯(lián)系方式1工程部經(jīng)理組長指導整個小組改善思路，把握整體改善方向2質(zhì)量部 工程師組員跟進改善進度以及確認改善效果3技術部主管組員制定改善方案、實施驗證并跟進過程改善效果4技術部主管組員制定改善方案、實施驗證并跟進過程改善效果5生產(chǎn)部主管組員落實改善方案、跟進過程改善3ppt課件不良層別解析：劃傷解析，分析50pcs劃傷不良品，結(jié)果如下：點劃傷：15pcs（呈象為被異物顆粒撞擊）線劃傷：1、多

2、條細劃傷25pcs（類似與產(chǎn)品被多個異物蹭到） 2、單條細條劃傷10pcs（產(chǎn)品正面在拖動時造成的）刮傷不良呈象位置數(shù)量比例位置數(shù)量比例位置數(shù)量比例1區(qū)510%2區(qū)612%3區(qū)1020%4區(qū)48%5區(qū)48%6區(qū)714%7區(qū)612%8區(qū)510%9區(qū)36%單條細劃單條細劃點劃點劃多條細化多條細化劃傷原因分析劃傷原因分析劃傷規(guī)格：4ppt課件劃傷原因分析劃傷原因分析開料（小片）CNC鋼化清洗+檢驗轉(zhuǎn)盤印刷清洗+檢驗貼膜組檢印刷后進行檢驗印刷后進行檢驗白片清洗+檢驗CNCCNC后進行檢驗后進行檢驗鋼化后進行檢驗鋼化后進行檢驗玻璃表面劃傷，需要排查的是工序中哪個環(huán)節(jié)與玻璃表面接觸和摩擦等導致劃傷玻璃表面

3、劃傷，需要排查的是工序中哪個環(huán)節(jié)與玻璃表面接觸和摩擦等導致劃傷這些工序有玻璃表面與夾具，這些工序有玻璃表面與夾具， 或者其他物質(zhì)進行接觸。而除了這些工序之外的，或者其他物質(zhì)進行接觸。而除了這些工序之外的， 都是通過保護都是通過保護膜或者軟的硅膠墊運輸和保存，不會造成劃傷不良膜或者軟的硅膠墊運輸和保存，不會造成劃傷不良5ppt課件劃傷原因分析劃傷原因分析系列1, 1區(qū), 4系列1, 2區(qū), 3系列1, 3區(qū), 3系列1, 4區(qū), 6系列1, 5區(qū), 3系列1, 6區(qū), 6系列1, 7區(qū), 5系列1, 8區(qū), 3系列1, 9區(qū), 3012345671區(qū)2區(qū)3區(qū)4區(qū)5區(qū)6區(qū)7區(qū)8區(qū)9區(qū)系列1檢驗工序

4、投入數(shù)不良數(shù)不良比例劃傷狀態(tài)1區(qū)2區(qū)3區(qū)4區(qū)5區(qū)6區(qū)7區(qū)8區(qū)9區(qū)綜合強化前清洗檢驗1001313%點劃傷1111116細劃傷112217印刷前清洗檢驗1001212%點劃傷1124細劃傷112228鍍膜前清洗檢驗1001111%點劃傷212218細劃傷11136ppt課件CNCCNC劃傷原因分析劃傷原因分析強化前清洗劃傷比例偏高。那么，接觸玻璃表面的是在強化前清洗劃傷比例偏高。那么，接觸玻璃表面的是在CNC工序工序法法料料機機環(huán)環(huán)人人切削液內(nèi)有玻璃碎撞擊玻璃取片時是否碰到工藝上是否有避免玻璃接觸CNC劃傷不良玻璃來料劃傷比例高產(chǎn)品是否在全程在水里面7ppt課件CNCCNC劃傷原因分析劃傷原因分

5、析序號排查類別排查因子因子分析或標準要求實際狀況初步判定支持性佐證1人取片時是否碰到取片，放片玻璃之間不能相互接觸產(chǎn)品有間隔片進行保護非根本因素2料來料是否已經(jīng)劃傷驗證來料時劃傷比例不能超過3%來料的比例為2%，沒有超過非根本因素3切削液內(nèi)是否有物質(zhì)撞擊玻璃避免劃傷就需要無硬的材質(zhì)接觸玻璃表面玻璃表面有大批量的切削液噴到玻璃表面需待驗證4法工藝上是否有避免玻璃接觸避免劃傷就需要無硬的材質(zhì)接觸玻璃表面有一層保護膜在玻璃底部，產(chǎn)品沒有接觸CNC治具非根本因素佐證資料 next page5環(huán)如果玻璃表面干燥，容易在超聲波內(nèi)形成劃傷要求玻璃的全程都是在水里面運輸產(chǎn)品在過程中都是在水里面非根本因素投入數(shù)

6、不良數(shù)不良比例20042%8ppt課件CNCCNC劃傷原因分析劃傷原因分析減少劃傷最根本的就是減少治工具與玻璃表面接觸減少劃傷最根本的就是減少治工具與玻璃表面接觸上頁中的第上頁中的第4項進行簡要說明項進行簡要說明保護膜Glass保護膜原始玻璃狀態(tài)Glass保護膜開料后狀態(tài)Glass保護膜CNC加工時狀態(tài)CNC底座GlassCNC加工后狀態(tài)CNC加工過程中，底部是有保護膜和底座進行隔離狀態(tài)的。 9ppt課件CNCCNC劃傷原因分析和改善劃傷原因分析和改善減少劃傷最根本的就是減少治工具與玻璃表面接觸減少劃傷最根本的就是減少治工具與玻璃表面接觸產(chǎn)品底部與產(chǎn)品底部與CNC底座接觸部分，已經(jīng)使用保護膜進

7、行保護，底座接觸部分，已經(jīng)使用保護膜進行保護， 那么進行產(chǎn)品劃傷分類，那么進行產(chǎn)品劃傷分類， 看正面和背面哪看正面和背面哪個部分對不良造成影響較大。個部分對不良造成影響較大。投入數(shù)不良數(shù)分面區(qū)域123456789 劃傷比例20027正面數(shù)量27334512.0%劃傷占比1.0%3.5%1.5% 1.5%2.0%2.5%背面數(shù)量1111.5%劃傷占比0.5% 0.5%0.5%以上排查標明，以上排查標明， 正面的劃傷比例明顯高于底部的劃傷比例；正面的劃傷比例明顯高于底部的劃傷比例；底部的劃傷比例低主要是有保護膜的保護作用底部的劃傷比例低主要是有保護膜的保護作用Glass保護膜CNC加工時狀態(tài)CNC

8、底座加工過程中有切削液噴灑到玻璃表面10ppt課件CNCCNC劃傷原因分析和改善劃傷原因分析和改善減少劃傷最根本的就是減少治工具與玻璃表面接觸減少劃傷最根本的就是減少治工具與玻璃表面接觸切削液在使用過程中已經(jīng)有對玻璃粉進行過濾，如下圖：切削液在使用過程中已經(jīng)有對玻璃粉進行過濾，如下圖：劃傷的真因就是切削液中的玻璃粉成分在噴射到玻璃表面造成。劃傷的真因就是切削液中的玻璃粉成分在噴射到玻璃表面造成。 玻璃粉部分玻璃粉部分0.1mm的已經(jīng)進行過濾，但的已經(jīng)進行過濾，但0.1mm的沒有進行過濾，需要進行對產(chǎn)品進行保護的沒有進行過濾，需要進行對產(chǎn)品進行保護 清楚的看到切削液清楚的看到切削液在機器內(nèi)循環(huán)時

9、候在機器內(nèi)循環(huán)時候是有過濾是有過濾網(wǎng)紗目數(shù)為網(wǎng)紗目數(shù)為150#， 孔徑大小為孔徑大小為0.1mm粒徑大小堵塞周期150#0.1mm30min200#0.05mm15min250#0.04mm10min300#0.01mm5min堵塞周期是指每隔一定的時間，堵塞周期是指每隔一定的時間， 要進行清理，要進行清理， 清理時清理時間為間為5分鐘。分鐘。根據(jù)效率影響程度，根據(jù)效率影響程度， 所以進行每所以進行每30min一次清理，一次清理， 選擇選擇150#網(wǎng)紗。網(wǎng)紗。11ppt課件CNCCNC劃傷改善效果確認劃傷改善效果確認減少劃傷最根本的就是減少治工具與玻璃表面接觸減少劃傷最根本的就是減少治工具與玻

10、璃表面接觸 5 月月7日開始實施日開始實施Glass保護膜改善前CNC底座Glass保護膜改善后CNC底座墊紙墊紙增加保護改善前改善后增加墊紙保護12ppt課件超聲波清洗超聲波清洗劃傷原因分析劃傷原因分析減少劃傷最根本的就是減少治工具與玻璃表面接觸減少劃傷最根本的就是減少治工具與玻璃表面接觸強化前經(jīng)過全檢，而強化，化水，強化前經(jīng)過全檢，而強化，化水， 清洗過程，清洗過程， 沒有夾具和較硬的物質(zhì)與玻璃表面接觸沒有夾具和較硬的物質(zhì)與玻璃表面接觸 強化前全檢強化化水超聲波清洗印刷前檢驗玻璃表面離子交換殘余硝酸鉀溶解超聲波清洗檢驗工序投入數(shù)不良數(shù)不良比例劃傷狀態(tài)1區(qū)2區(qū)3區(qū)4區(qū)5區(qū)6區(qū)7區(qū)8區(qū)9區(qū)綜合

11、強化前清洗檢驗1001313%點劃傷1111116細劃傷112217印刷前清洗檢驗1001212%點劃傷1124細劃傷112228鍍膜前清洗檢驗1001111%點劃傷212218細劃傷1113沒有接觸玻璃的地方，沒有接觸玻璃的地方， 但還是有很大程度的劃傷比例但還是有很大程度的劃傷比例13ppt課件超聲波清洗超聲波清洗劃傷原因分析劃傷原因分析強化前全檢強化化水超聲波清洗印刷前檢驗定點觀察各個工序是否有風險存在定點觀察各個工序是否有風險存在無風險無風險14ppt課件超聲波清洗超聲波清洗劃傷根本原因劃傷根本原因超聲波清洗槽內(nèi)為什么有玻璃碎屑？超聲波清洗槽內(nèi)為什么有玻璃碎屑？ - 只能說明有玻璃在超

12、聲波清洗的時候有破碎只能說明有玻璃在超聲波清洗的時候有破碎超聲波清洗是所有產(chǎn)品的公共用的設備超聲波清洗是所有產(chǎn)品的公共用的設備投入數(shù)報廢數(shù)報廢比例圖片項目1542100%項目2672800%項目3562500%項目41264510%項目5274300%項目6651900%項目7692010%項目81467400%超聲波清洗造成劃傷的原理超聲波清洗造成劃傷的原理 - 超聲波清洗過程中，超聲波清洗過程中， 水在超聲作用下在產(chǎn)品表面活躍水在超聲作用下在產(chǎn)品表面活躍產(chǎn)品玻璃碎屑碎屑在超聲的情況下撞擊玻璃表面超聲波內(nèi)要及時進行清理才能保證超聲波內(nèi)部沒有玻璃撞擊產(chǎn)品表面超聲波內(nèi)要及時進行清理才能保證超聲波

13、內(nèi)部沒有玻璃撞擊產(chǎn)品表面內(nèi)有玻璃碎15ppt課件超聲波清洗超聲波清洗劃傷改善措施劃傷改善措施經(jīng)過清理可以將超聲波槽里面的玻璃渣清理調(diào)，經(jīng)過清理可以將超聲波槽里面的玻璃渣清理調(diào)， 小的玻璃碎屑可以通過換水清理干凈。小的玻璃碎屑可以通過換水清理干凈。5月月5日開始實施日開始實施進行超聲波清理進行超聲波清理16ppt課件印刷印刷工序劃傷分析工序劃傷分析檢驗工序投入數(shù)不良數(shù)不良比例劃傷狀態(tài)1區(qū)2區(qū)3區(qū)4區(qū)5區(qū)6區(qū)7區(qū)8區(qū)9區(qū)綜合強化前清洗檢驗1001313%點劃傷1111116細劃傷112217印刷前清洗檢驗1001212%點劃傷1124細劃傷112228貼膜前清洗檢驗1001111%點劃傷21221

14、8細劃傷1113減少劃傷最根本的就是減少治工具與玻璃表面接觸減少劃傷最根本的就是減少治工具與玻璃表面接觸印刷清洗+檢驗印刷后進行檢驗印刷后進行檢驗此產(chǎn)品在印刷段有接觸玻璃表面的可能17ppt課件印刷印刷工序劃傷分析工序劃傷分析減少劃傷最根本的就是減少治工具與玻璃表面接觸減少劃傷最根本的就是減少治工具與玻璃表面接觸印刷工序每片產(chǎn)品在印刷的時候，背面都是要接觸印刷底座的印刷工序每片產(chǎn)品在印刷的時候，背面都是要接觸印刷底座的印刷底座產(chǎn)品產(chǎn)品與底座接產(chǎn)品與底座接觸位置觸位置一度印刷烘烤一度印刷烘烤一度印刷烘烤第一次接觸第二次接觸第三次接觸此產(chǎn)品在印刷工序需要三次接觸底座表面。此產(chǎn)品在印刷工序需要三次接

15、觸底座表面。18ppt課件印刷印刷工序劃傷分析與根本原因工序劃傷分析與根本原因投入完全沒有劃傷產(chǎn)品，投入完全沒有劃傷產(chǎn)品， 到印刷進行每一度的驗證到印刷進行每一度的驗證實驗投入劃傷數(shù)不良比例區(qū)域1區(qū)域2區(qū)域3區(qū)域4區(qū)域5區(qū)域6區(qū)域7區(qū)域8區(qū)域9印刷一度10033%111印刷二度10044%1111印刷三度10033%111total1001010%120211021系列1, 區(qū)域1, 1, 10%系列1, 區(qū)域2, 2, 20%系列1, 區(qū)域3, 0, 0%系列1, 區(qū)域4, 2, 20%系列1, 區(qū)域5, 1, 10%系列1, 區(qū)域6, 1, 10%系列1, 區(qū)域7, 0, 0%系列1, 區(qū)

16、域8, 2, 20%系列1, 區(qū)域9, 1, 10%區(qū)域1區(qū)域2區(qū)域3區(qū)域4區(qū)域5區(qū)域6區(qū)域7區(qū)域8區(qū)域91. 劃傷沒有固定位置劃傷沒有固定位置2. 除了有一片在印刷面外，除了有一片在印刷面外， 其它全部在非其它全部在非印刷面（非印刷面的印刷面（非印刷面的1片分析為印刷前漏檢）片分析為印刷前漏檢）此實驗證明，此實驗證明， 印刷底座和玻璃接觸，印刷底座和玻璃接觸， 玻璃非印刷面（正面）有劃傷產(chǎn)生。玻璃非印刷面（正面）有劃傷產(chǎn)生。 為主要劃傷來源為主要劃傷來源19ppt課件印刷工序劃傷改善印刷工序劃傷改善印刷工序的底座為平面的面接觸產(chǎn)品非印刷面，印刷工序的底座為平面的面接觸產(chǎn)品非印刷面， 更改為點

17、接觸。更改為點接觸。 5月月6日開始實施日開始實施改善前為面接觸；接觸面為改善前為面接觸；接觸面為100%產(chǎn)品一面產(chǎn)品一面改善后為點接觸；接觸面為改善后為點接觸；接觸面為9%的產(chǎn)品一面的產(chǎn)品一面減少底座與產(chǎn)品的接觸面積來減少劃傷的風險減少底座與產(chǎn)品的接觸面積來減少劃傷的風險 改善日期：改善日期： 2018. 5. 11日開始日開始改善后改善后改善前改善前20ppt課件劃傷措施效果確認劃傷措施效果確認CNC 改善后的實驗驗證改善后的實驗驗證投入數(shù) 不良數(shù) 分面區(qū)域123456789 劃傷比例2009正面數(shù)量121113.0%劃傷占比 0.5% 1.0% 0.5%0.5% 0.5%背面數(shù)量1111

18、2.0%劃傷占比 0.5% 0.5%0.5% 0.5%超聲波清洗的改善實驗驗證超聲波清洗的改善實驗驗證投入數(shù) 不良數(shù) 分面區(qū)域123456789劃傷比例20012正面數(shù)量212113.5%劃傷占比 1.0% 0.5%1.0% 0.5% 0.5%背面數(shù)量111112.5%劃傷占比 0.5% 0.5%0.5%0.5% 0.5%系列1, Before, 12.0%系列1, After, 7%0.0%5.0%10.0%15.0%BeforeAfter系列1印刷工序的改善實驗驗證印刷工序的改善實驗驗證系列1, Before, 13.5%系列1, After, 5%0.0%5.0%10.0%15.0%Be

19、foreAfter系列1系列1, Before, 11.0%系列1, After, 6%0.0%5.0%10.0%15.0%BeforeAfter系列1投入數(shù)不良數(shù) 分面區(qū)域123456789劃傷比例2008正面數(shù)量211113.0%劃傷占比 1.0% 0.5% 0.5% 0.5% 0.5%背面數(shù)量2122.5%劃傷占比 1.0% 0.5% 1.0%21ppt課件整體劃傷改善效果確認整體劃傷改善效果確認系列2, 不良率, 48.22%系列2, 異色, 15.15%系列2, 劃傷, 10.40%系列2, 崩邊, 9.70%系列2, 邊漏, 6.93%系列2, 針漏, 3.76%系列2, 臺階針漏, 2.28%0%10%20%30%40%50%60%不良率異色劃傷崩邊邊漏針漏臺階針漏改善前改善前因為改善后沒有批量制作，因為改善后沒有批量制作， 就先投入就先投入200片改善后的到組檢進行確認片改善后的到組檢進行確認實驗投入劃傷數(shù)不良比