公路工程質(zhì)量通病防治參考模板

1、公路工程質(zhì)量通病防治1、 軟基處理：1.1填方路堤施工后沉降迅速或不均勻沉陷形成原因：1） 粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距達不到設計要求。2） 粉噴樁復攪深度達不到要求或噴粉量未達到設計要求。3） 擠密碎石樁未進行反插。4） 預壓或超載預壓沉降未穩(wěn)定，即卸載。5） 軟基處理質(zhì)量未達設計要求。6） 樁未打穿軟弱層。防治措施：1）粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距應達到設計要求。2）粉噴樁應整樁復攪，噴粉量應達到設計要求。3）擠密碎石樁應進行反插。4）應進行連續(xù)的沉降觀測，待沉降穩(wěn)定后方可卸載。5）在現(xiàn)場進行試樁，按試樁結(jié)果調(diào)整設計樁長。1.2路基出現(xiàn)縱向裂縫和錯臺形成原因

2、：1）清表不到位，路基底存在軟弱層。2）溝塘清淤不徹底，清淤回天不均勻或壓實度不足。3）路基壓適度不均勻。防治措施：1）應認真清表及時發(fā)現(xiàn)路基底暗溝、暗塘。2）溝、塘淤泥應清理干凈，并采用水穩(wěn)定性好的材料嚴格分層回填，并達到設計要求壓實度。3）提高路基壓實度。1.3路基出現(xiàn)滑裂面形成原因：1）基底存在軟土且軟土厚度不均勻。2）淤泥清除換填不徹底。3）填土速率過快。防治措施：1）軟土處理要到位，并及時發(fā)現(xiàn)鋇溝、暗塘。2）加強沉降和側(cè)向位移觀測，及時發(fā)現(xiàn)側(cè)滑苗頭。2、 路基工程2.1路基碾壓出現(xiàn)“彈簧”形成原因：1）碾壓時土的含水量超過最佳含水量較多。2）高塑性粘性土“砂化”未達到應有的效果。3）

3、翻曬、拌和不均勻。4）碾壓層下存在軟弱層。防治措施：1）低塑性高含水量的土應翻曬到規(guī)定含水量方可碾壓。2）高塑性粘性土難以粉碎，應進行兩次拌灰并存放一段時間，使其充分“砂化”。3）對產(chǎn)生“彈簧”的部位翻挖摻灰后重新碾壓。2.2路基壓實度不夠形成原因：1）碾壓遍數(shù)不夠。2）壓路機質(zhì)量偏小。3）松鋪厚度過大。4）碾壓不均勻，局部漏壓。5）含水量偏離最佳含水量超過規(guī)定值。防治措施：1）確保壓路機的質(zhì)量及碾壓遍數(shù)符合規(guī)定。2）采用振動壓路機配合三輪壓路機碾壓保證碾壓均勻。3）壓路機應進退有序，前后應有棕疊。4）路基土應在最佳含水量時進行碾壓。2.3路基積水嚴重形成原因：1）路基表面不平整。2）路基表面

4、未設橫坡或出現(xiàn)倒坡。防治措施：1）路基壓實前應整平。2）路基表面應設2%4%的橫坡。2.4路基邊坡被沖刷形成原因：1）過早的削坡而邊坡防護工程未能及時跟上。2）未設臨時急流槽和攔水埂。3）每次雨水沖刷后未及時修補路基。4）邊坡未植草防護。防治措施： 1）削坡后邊坡防護工程應及時跟上。2）應設臨時急流槽和攔水埂和排水溝。3）應及時填平?jīng)_溝。2.5壓實層表面松散形成原因： 1）施工路段偏長，拌和、粉碎、壓實機具不足。2）粉碎、拌和后未及時碾壓表層失水過多。3）壓實層土的含水量低于最佳含水量過多。防治措施；1）確保壓實層土的含水量與最佳含水量差在規(guī)定范圍內(nèi)。2）適當灑水后重新進行拌和碾壓。2.6路基

5、表面網(wǎng)狀裂縫形成原因：1）土的塑性指數(shù)偏高或為膨脹土。2）碾壓時含水量偏大，且未能及時覆土。3）壓實后養(yǎng)護不到位，表面失水過多。防治措施：1）采用合格的填料，或采取摻灰處理。2）選用符合規(guī)范要求的土料填筑路基，確保壓實層的含水量接近最佳含水量。3）加強養(yǎng)護，避免表面水分過分損失。4）認真進行施工組織安排。2.7路基表面起皮形成原因：1）壓實層土的含水量不均勻且失水過多。2）為調(diào)整高程而貼補薄層。3）碾壓機具不足，碾壓不及時，未配置膠輪壓路機。防治措施：1）確保壓實層土的含水量均勻且與最佳含水量差在規(guī)定范圍內(nèi)。2）認真進行施工組織計劃，配備足夠合適的機具保證翻曬均勻、碾壓及時。2.8路基表面出現(xiàn)

6、放炮形成原因：石灰消解不充分。防治措施：石灰應在使用前710天進行充分消解，并過10mm篩。2.9路基壓實度超密形成原因：1）未認真進行標準擊實試驗，最大干密度誤差較大。2）路基填料不均勻。3）采用重型壓實機械，壓實功偏大。防治措施：1）在取土坑取具有代表性的土樣認真進行標準擊實試驗，不同土樣應分別進行擊實試驗。2）選擇均勻的填料。2.10路基灰土灰劑量不均形成原因：1）路基土的砂化不充分。2）路基摻灰未按工藝要求劃格灑灰。3）拌和不均勻。防治措施：1）液限較大粘性土應充分砂化。2）應嚴格按摻灰路基施工工藝進行灑灰、粉碎拌和，采用穩(wěn)定土拌和機進行拌和。2.11路基灰土劑量不足形成原因：1）施工

7、單位偷工減料，未按規(guī)定打格灑灰。2）石灰堆放時間過長；或拌和碾壓不及時。3）較長時間堆放的石灰未覆蓋。防治措施：1）確保石灰的摻量。2）石灰消解后要在710天內(nèi)及時用完。3）堆放時間過長的石灰，應事先用彩條布或土覆蓋，使用前重新測定其有效鈣鎂含量，必要時重新調(diào)整摻灰劑量。2.12路基邊緣壓實度不夠形成原因：1）壓實機具未走到邊緣。2）路基填筑寬度不足，未實行超寬填筑。防治措施：1）路基按設計要求超寬填筑。2）控制碾壓工藝，壓路機一定要行駛到路基邊緣。3、 路面工程3.1路面底基層3.1.1二灰土抗壓強度不合格形成原因：1）石灰劑量不足，石灰等級較低，粘土粉碎不夠，拌和不均勻。2）二灰土抗壓試件

8、制備不標準，高度超標，密度較小。3）試件養(yǎng)護溫度濕度不符合要求，養(yǎng)護期間失水過多。防治措施：1）實際石灰劑量應比設計劑量高出0.51.0個百分點。2）采用有效鈣加氧化鎂含量較高的石灰，并充分消解。3）土塊粉碎至規(guī)定尺寸，拌和應均勻。4）二灰土試件高度誤差應在±0.2mm范圍內(nèi)。5）試件應用塑料薄膜裹覆養(yǎng)生，養(yǎng)生溫度濕度應在規(guī)定范圍內(nèi)。3.1.2二灰土底基層表面起皮形成原因：1）二灰土含水量過大或過小。2）二灰土表層失水過多，未及時碾壓。3）碾壓未按先輕后重的原則。4）二灰土拌和不均勻。防治措施：1）二灰土的含水量最宜大于最佳含水量1%開始碾壓，并及時壓實。2）及時清除粘附在壓路機輪上

9、的二灰土，并清除路面以外。3）應按先輕后重的碾壓程序逐步壓實。4）對表面起皮層應清除出路面以外，標高用基層補足，也可及時刨松厚度不小于10cm打碎灑水拌勻后再壓實。5）嚴格按放樣線施工，不得采用貼補薄層的方法補足高程。3.1.3二灰土表面松散形成原因：1）二灰土表層含水量較低，不能壓實。2）二灰土表層凍壞松散。3）冬季覆蓋土內(nèi)水分下滲，使底基層表面吸水而漲松。4）灰劑量補足或失效。防治措施：1）高溫干燥氣候，碾壓過程應適當灑水。2）做好二灰土過冬的防凍措施。3）可采用含水量較小，透水性小的土作為覆蓋層，且碾壓密實。3.1.4二灰土表面開裂形成原因：1）碾壓含水量過大。2）用土塑性指數(shù)過高。3）

10、地基沉降尚未穩(wěn)定，地基沉降不均勻。防治措施；1）嚴格控制碾壓含水量。2）選用符合規(guī)范要求的土料或鋪筑二灰土底基層，采取二次摻灰的辦法降低土的塑性指數(shù)3）地基沉降率連續(xù)兩個月不大于5mm/月時在施工底基層。4）裂縫處應加鋪土工格柵或土工織物后再施工基層。3.1.5二灰土表面放炮形成原因；1）二灰土底基層碾壓完畢尚有過火石灰未消解。2）消解石灰未按規(guī)定過篩。防治措施；1）生石灰應在使用前一周灑水充分消解。2）消解石灰必須通過10mm篩后才能使用。3.2路面基層3.2.1二灰碎石抗壓強度不合格形成原因：1）石灰劑量不足。2）石灰等級較低。3）二灰碎石抗壓試件制備不標準。4）未能保濕養(yǎng)護。5）粉煤灰質(zhì)

11、量不符合要求。6）二灰碎石拌和不符合要求。7）二灰碎石成型后養(yǎng)護溫度偏低。防治措施：1）施工中石灰劑量應較設計值高0.51.0個百分點。2）選用有效鈣加氧化鎂含量高的石灰（II級以上）。3）添加1%2%的水泥。4）石灰應充分消解，通過10mm篩。5）提高二灰碎石拌和均勻性并及時成型試件。6）成型后及時灑水養(yǎng)護，保濕養(yǎng)護應不少于7天。7）盡可能在氣溫較高時施工。3.2.2二灰石灰碎石壓實度不符合要求形成原因：1）含水量不符合規(guī)地。2）壓路機質(zhì)量較小，碾壓遍數(shù)不夠，局部漏壓。3）二灰碎石拌和不均勻，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。4）靠近中央分隔帶處加寬不夠。防治措施：1）嚴格控制二灰碎石混合料拌和過程

12、中含水量，使碾壓前含水量接近最佳含水量。2）采用重型壓路機反復碾壓，按試鋪路段碾壓遍數(shù)直到壓實度符合規(guī)定為止。3）提高二灰碎石拌和均勻性。4）中央分隔帶處應設有一定的加寬。3.2.3二灰碎石壓實度不均勻形成原因：1）二灰碎石配合比和含水量不均勻。2）二灰碎石碾壓遍數(shù)不一致，局部漏壓。防治措施：1）嚴格控制各料倉喂料速度和加水量，做到配料準確，含水量符合規(guī)定。2）控制碾壓遍數(shù)，均勻碾壓。3.2.4二灰碎石基層攤鋪離析形成原因：1）二灰碎石運到攤鋪現(xiàn)場已經(jīng)離析。2）二灰碎石骨料含量偏高，超過85%,骨料最大粒徑超過設計要求。3）攤鋪機工作狀態(tài)不佳。防治措施：1）按設計配合比拌制二灰碎石混合料，集料

13、級配應在設計級配范圍以內(nèi)。2）成品料堆應經(jīng)常鏟平，避免形成錐體粗料流向堆底。3）攤鋪機應調(diào)整到最佳狀態(tài)，螺旋布料器中混合料面應呈與路面平行的平面，并將布料器掩蓋。3.2.5二灰碎石基層開裂形成原因：1）二灰碎石混合料中二灰比例偏大；集料級配中細料偏多。2）二灰碎石碾壓時含水量偏大。3）成型溫度較高，強度形成較快。4）碎石中含泥量較高。5）路基沉降尚未穩(wěn)定或路基發(fā)生不均勻沉降。6）養(yǎng)護不及時。防治措施：1）優(yōu)化二灰碎石配合比設計，嚴格按施工配合比拌制混合料，選擇合格的集料。2）控制碾壓時含水量不超出允許范圍。3）待沉降穩(wěn)定后再鋪筑基層。4）對已開裂的基層應加鋪玻纖網(wǎng)加固，對縱向裂縫應采用鋼筋混凝

14、土跨縫加固，防止裂縫對瀝青面層反射影響。3.2.6二灰碎石表面放炮形成原因：1）石灰未充分消解。2）石灰未過篩或篩孔尺寸過大。防治措施；1）石灰使用前應充分消解，必須再施工前710天加水充分消解。2）消解石灰應通過10mm篩后才能使用。3）保證碾壓時的含水量。3.2.7二灰碎石表面松散形成原因1）二灰碎石表面水分蒸發(fā)，含水量偏低，無法碾壓成型。2）二灰碎石保濕養(yǎng)護不足，表面未成型。3）二灰碎石表層被凍壞。防治措施；1）在氣溫高、相對濕度較小的時期施工，在碾壓過程中應適當灑水，保持在最佳含水量狀態(tài)下壓實。2）對過冬的二灰碎石應采取各種防凍措施，防止表層被凍壞。3）及時灑水養(yǎng)護，保證表面形成強度。

15、3.2.8水泥穩(wěn)定碎石基層開裂形成原因1）水泥劑量偏大。2）碎石級配中細料含水量偏多。3）基層碾壓時混合料含水量偏大。4）養(yǎng)護不及時。5）養(yǎng)護結(jié)束后未及時鋪筑封層。防治措施：1）在保證強度的情況下應降低水泥穩(wěn)定碎石的水泥劑量。2）碎石級配應接近要求級配范圍中值。3）加水應嚴格控制。4）養(yǎng)生結(jié)束后應及時鋪筑下封層5）宜在春末和氣溫較高季節(jié)組織施工，工期的最低氣溫應在5度以上，并在第一次重冰凍到來之前半個月到一個月完成；并且基層表面在冬季上凍前應做好覆蓋層（下封層或攤鋪下面層或覆蓋土）3.2.9基層厚度不均勻1）二灰土表面高程超標。2）二灰碎石攤鋪的鋼絲設置放樣誤差過大。3）松浦系數(shù)不準確。防治措

16、施；1）對二灰土底基層按標準進行檢測驗收。2）控制松鋪厚度鋼絲的設置，對其高程應進行復核。3.3瀝青路面下封層3.3.1下封層與基層表面不粘結(jié)形成原因；1）基層表面浮灰雜物未清掃干凈。2）乳化瀝青破乳凝結(jié)速度太快。3）乳化瀝青的基質(zhì)瀝青與石料粘附性較差。4）不按規(guī)定的施工工藝施工。防治措施：1）二灰碎石表面應進行清掃、水洗、風吹等工序清除基層表面浮灰和雜物。2）對乳化瀝青進行破乳速度試驗，選擇慢凝乳化瀝青。3）對乳化瀝青進行與石料粘附性試驗，選擇與石料粘附性好的優(yōu)質(zhì)乳化瀝青。4）適當增加輪胎對下封層的碾壓遍數(shù)。3.2.2下封層脫落：形成原因；1）下封層被行駛車輛輪胎粘結(jié)而脫落。2）下封層未能將

17、水封住。3）二灰碎石基層表面受凍害。防治措施；1）加強養(yǎng)護，下封層施工結(jié)束后一周內(nèi)禁止各種車輛行駛。2）采取各種防凍措施，避免下封層過冬而凍壞。3）提高二灰碎石施工質(zhì)量。3.3.3基層外露形成原因：1）下封層乳化瀝青噴灑量過少或漏灑。2）下封層礦料鋪撒量過少，被行駛車輪粘走。防治措施；1）控制乳化瀝青噴灑數(shù)量在和各范圍內(nèi)，漏灑處應補灑乳化瀝青。2）礦料撒鋪量應足夠或稍多，在鋪下面層前清掃回收再利用。3.3.4下封層滲水形成原因：1） 下封層乳化瀝青噴灑量過少或噴灑不均勻。2） 基質(zhì)瀝青針入度過大，標號過低，不能形成完整封層。防治措施：1） 噴灑乳化瀝青量在涉及范圍內(nèi)，接縫搭接好，不露噴，做到均

18、勻灑布。2） 選擇基質(zhì)瀝青標號適中的乳化瀝青。3.4路緣石工程3.4.1路緣石折斷或缺角破損形成原因；1） 預制鋼模變形。2） 混凝土強度偏低。3） 運輸路緣石時野蠻裝卸，將緣石摔斷。防治措施：1） 注意模板的拼裝及接縫的處理。2） 禁止使用破損折斷的路緣石，折斷緣石應廢棄。3） 禁止野蠻裝卸路緣石。4） 提高混凝土預制強度。3.4.2路緣石預制尺寸不一，光潔度差形成原因：1） 預制鋼模質(zhì)量差，尺寸不一。2） 混凝土配合比不合理，振搗不夠。3） 養(yǎng)護不足防治措施：1） 嚴格鋼模制作，保證每個鋼模尺寸一致，形狀一致。2） 選擇合理的混凝土配合比，加強振搗，認真養(yǎng)護。3.4.3路緣石色差大形成原因

19、：1） 石料和水泥不均勻。2） 脫模劑質(zhì)量差。防治措施：1） 應將鋼模表面除銹，采用干凈的脫模劑，批量生產(chǎn)。2） 采用同一品種，統(tǒng)一廠家的水泥和石料。3） 養(yǎng)護和運輸時注意不受污染。3.4.4路緣石砌筑不合格形成原因：1） 未嚴格放樣，拉線砌筑。2） 路緣石下砂漿不飽滿，塊與塊間的平順性未調(diào)整到位。3） 縫寬不一致，勾縫質(zhì)量差。防治措施：1） 先用經(jīng)緯儀放樣，后拉線砌筑。2） 應先做漿后刮漿砌緣石及勾縫，保證塊與塊平順，縫寬一致。3） 加強施工過程中的目測檢查，及時調(diào)整路緣石。3.5路面面層3.5.1路面面層離析形成原因：1） 混合料集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應。2） 適當

20、調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細集料接近級配范圍下限。3） 運料裝料時應分至少三次裝料，避免形成一個錐體使粗集料滾落錐底。4） 攤鋪機調(diào)整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應與集料最大粒徑相適應，螺旋布料器上混合料的高度應基本一致，料面應高出螺旋布料器2/3以上。3.5.2瀝青面層壓實度不合格形成原因：1） 瀝青混合料級配差。2） 瀝青混合料碾壓溫度不夠。3） 壓路機質(zhì)量小、壓實度遍數(shù)不夠。4） 壓路機未走到邊緣。5） 標準密度不準。防治措施；1） 確保瀝青混合料的良好級配；2） 做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。3） 選用符合要求質(zhì)量的壓路機壓實，壓實遍數(shù)

21、符合規(guī)定。4） 當采用埋置式路緣石時，路緣石應在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機應從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當采用鋪筑式路緣石時，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側(cè)輪伸出邊緣10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬3040cm，待壓完第一遍后，將壓路機大部分重量位于已壓實過的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。5） 嚴格馬歇爾試驗，保證馬歇爾標準密度的準確性。3.5.3瀝青面層壓實度不均勻形成原因：1） 裝卸、攤鋪過程中所導致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。2） 碾壓混亂，壓路機臺套不夠，導致局部漏壓。3） 碾壓溫度不均勻。防治措施：1） 裝料過程料車應前后移動，運

22、料車應覆蓋保溫。2） 調(diào)整好攤鋪機送料器的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。3） 合理組織壓路機，確保壓輪的重疊和壓實遍數(shù)。3.5.4枯料形成原因：1） 砂及礦粉含水量過高，致使細料烘干時，粗料溫度過高。2） 集料孔隙較多。防治措施：1） 細集料以及礦粉的存放應有覆蓋，確保細集料烘干前含水量小于7%。2） 混合料出廠溫度超過規(guī)定時，應廢棄。3） 對孔隙率較大的粗集料，應適當延長加熱時間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但應控制加熱溫度。3.5.5瀝青面層孔隙率不合格形成原因：1） 馬歇爾試驗隙率偏大或偏小。2） 壓實度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。3） 混合料中細集料含量偏低。4） 油石比控制較差。防治措施：1）

23、在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規(guī)定。2） 確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。3） 控制碾壓溫度在規(guī)定范圍。4） 選用規(guī)定要求的壓路機，控制碾壓遍數(shù)。5） 嚴格控制壓實度。3.5.6瀝青混合料油石比不合格形成原因； 1） 實際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。2） 混合料中細集料含量偏高。3） 拌和樓瀝青稱量計誤差過大。4） 承包商設定拌和樓油石比時采用生產(chǎn)配比誤差下限值。5） 油石比誤差過大。防治措施：1） 保證石料的質(zhì)量和均勻性。2） 對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標定，并取得計量認證。3） 調(diào)整生產(chǎn)配合比確保油石比在規(guī)定的范圍內(nèi)。4） 按試驗規(guī)程認真進行油石比試驗。5

24、） 保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準確。6） 將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算，驗證油石比是否滿足要求。3.5.7瀝青面層施工中集料被壓碎形成原因：1） 石灰?guī)r集料壓碎值偏大。2） 粗集料針片狀顆粒較多。3） 石料中軟石含量或方解石含量偏高。4） 碾壓程序不合理。防治措施：） 選擇壓碎值較小的粗集料。） 選用針片狀顆粒含量小的粗集料。） 控制碾壓遍數(shù)，以達到規(guī)定壓實度為限，不要超壓。） 應按初壓、復壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應遵循先輕后重，從低到高的原則進行。瀝青混合料檢驗中粉膠比不合格形成原因：） 用油量不符合標準。） 礦粉用量不符合標準。） 石

25、灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石料被壓碎增加小于級配數(shù)量。） 集料顆粒含有粉塵，生產(chǎn)配合比設計時集料未用水洗法篩分。） 拌和樓吸塵裝置未能效吸塵。防治措施：） 嚴格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。） 選用壓碎值小，針片狀顆粒含量較少、以下顆粒含量較少的石料。） 生產(chǎn)配合比設計時，集料篩分應用水洗法。） 保證拌和樓吸塵裝置的有效和礦粉、瀝青用量的準確。瀝青面層厚度不足形成原因：） 試鋪時未認真確定好松鋪系數(shù)。） 施工時未根據(jù)每天檢測結(jié)果對松鋪厚度進行調(diào)整。） 攤鋪機或找平裝置未調(diào)整好。） 基層標高超標。防治措施：） 試鋪時仔細確定松鋪系數(shù)，每天施工中根據(jù)實際檢測情況進行調(diào)整。） 調(diào)整好攤鋪機

26、及找平裝置的工作狀態(tài)。） 下面層施工前認真檢查下封層標高，基層超標部分應刮除部分基層，補好下封層，再攤鋪下面層。） 根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進行調(diào)整。瀝青面層橫向裂縫形成原因：） 基層開裂放射到瀝青面層。） 基層開挖溝槽埋設管線。） 通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。防治措施：） 處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向開裂。） 基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設玻纖維，以降低對面層的影響，減少面層橫向裂縫。瀝青面層縱向裂縫形成原因：） 地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。） 路基填筑使用了不合格填料（如膨脹土），路基吸水膨脹引發(fā)路面開裂。防治措施：）

27、加固地基，使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M行處理后再填筑路基。） 在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采用厚度不小于20cm的鋼筋混凝土補平基層的措施進行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪筑瀝青面層。3.5.12路面不均勻沉降形成原因：） 軟基處理不好造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。） 軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。） 堆載預壓時間不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降。） 路基清表時未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。） 路基或路面基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。防治措施：） 規(guī)范進行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進行路面鋪筑。）

28、 根據(jù)設計要求和沉降速率控制堆載預壓時間，避免提前卸載。） 嚴格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實度。3.5.13瀝青面層污染形成原因：） 交叉施工，運料車行駛滴油灑料造成路面被污染。） 其它工程施工產(chǎn)生的砂漿污染。） 中央分隔帶回填土或進行綠化工程時將土灑落到路面上造成路面污染。） 各種施工機械柴油泄漏。） 綠化澆水產(chǎn)生泥水污染。防治措施：） 實行路面交通管制，規(guī)范施工車輛行駛路線，禁止車輛滴油灑料。） 邊坡、壓頂、隔離柵施工時，中央分隔帶回填土或進行綠化工程時都應在瀝青路面面層上墊彩條布隔離。） 中央分隔帶澆水應噴灑，不應沖澆，或采用開溝挖坑澆水。） 在瀝青混凝土路面施工前盡可能

29、完成會產(chǎn)生污染的工程。3.5.14瀝青混合料殘留穩(wěn)定度不合格形成原因：1）4號料粉塵含量過高，砂當量不合格。2）礦粉親水系數(shù)不合格。3）用油量偏低。4）小于0.075mm部分與瀝青用量的比例超標。5）試驗方法不規(guī)范。防治措施：） 選用合格的原材料進行施工。） 嚴格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。） 規(guī)范油石比檢測試驗操作方法。3.5.15瀝青面層寬度不足形成原因：） 偷工減料） 攤鋪機未調(diào)整好。防治措施：） 做好施工放樣。） 調(diào)整好攤鋪機的寬度。3.5.16面層取芯孔未及時填補形成原因：疏忽或重視不夠防治措施：及時填補上相同配合比的瀝青混凝土或水泥混凝土，并夯實到規(guī)定要求。3.5.17瀝青

30、面層平整度超標形成原因：） 攤鋪機及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面即不平整。） 攤鋪過程中停車待料。） 運料車倒退卸料撞擊攤鋪機。） 下承層平整度很差。防治措施：） 仔細設置和調(diào)整，使攤鋪機及找平裝置處于良好的工作狀態(tài)，并根據(jù)試鋪效果進行隨時調(diào)整。） 施工過程中攤鋪機前方應有運料車在等候卸料，確保攤鋪連續(xù)、均勻的進行，不得中途停頓，不得時快時慢，做到每天攤鋪僅在收工時才停機。） 路面各個結(jié)構層施工，均應嚴格控制好各層的平整度。3.5.18瀝青面層原材料主要檢測項目不全或原材料檢測頻率過少形成原因：） 試驗人員責任心不強，未按省高指要求檢測。） 試驗人員不熟悉規(guī)范。防治措施：） 增強試驗人員責任心，

31、并經(jīng)常組織人員學習有關規(guī)范和省高指對瀝青面層原材料檢測項目、檢測頻率的規(guī)定，按規(guī)定進行檢測。） 學習試驗規(guī)程，規(guī)范試驗操作。面層水泥混凝土試件抗彎拉強度不合格形成原因：） 混合料取樣不具代表性，試件成型不規(guī)范。） 混凝土配合比不準確。） 試件養(yǎng)生條件不合格。防治措施：） 標定稱料衡器，使配料準確。） 按規(guī)程要求成型試件，振搗要密實。） 試件養(yǎng)生條件要符合規(guī)定。水泥混凝土面層壓紋深度不均勻形成原因：） 壓紋機重量不夠或操作不熟練。） 局部石子頂在面層頂面，壓紋機不能壓下。） 壓紋間隔時間過長，部分水泥混凝土已硬化造成壓紋深淺不一。） 水泥混凝土面層不平整。防治措施：） 選用重量適宜的壓紋機配以熟

32、練得操作手。） 采用人工壓紋時應保證紋槽間隔與深度均勻。） 在混凝土表面抹平后混凝土初凝前應及時進行壓紋。） 采用刻槽機在混凝土達一定強度后刻槽。3.5.21水泥混凝土面板斷裂形成原因：） 切縫過遲，縫深過淺，面板收縮斷裂。） 施工停頓時間過長。） 路基發(fā)生不均勻沉降。防治措施：） 掌握切縫時間，采用多臺切縫機施工，縫深符合要求。） 施工中應有備用設備，減少中間停頓。） 如果必須中間長時間停頓，應設工作縫。） 按設計處理地基，確保地基沉降均勻，工后沉降符合設計規(guī)定。水泥混凝土面板平整度差形成原因：） 兩側(cè)模板或已鋪面層平整度或有水泥灰漿粘附。） 做面的工人技術水平較差。防治措施：） 模板安裝應

33、平整牢固，高程符合設計。） 清除模板頂面和已鋪筑面層表面的砂漿雜物。） 安排技術水平較好的工人抹平做面。3.6瀝青路面的常見病害3.6.1車轍形成原因：） 瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。） 瀝青混合料級配偏細，粗骨料處于懸浮狀態(tài)。） 重車的渠化交通。防治措施：） 改善瀝青混合料級配，采用較多的粗骨料。） 采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能。3.6.2坑塘形成原因：） 基層強度不均勻，或局部失去強度。） 瀝青混凝土局部壓實或強度不足。） 瀝青混凝土局部水滲入，產(chǎn)生水損害。防治措施：） 加強基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高基層強度的均勻性。） 調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機配套組合。3.6.3泛油形

34、成原因：） 瀝青用量偏高。） 瀝青下封層或粘層油用量偏多。防治措施：） 嚴格控制油石比。） 按設計控制下封層瀝青用量。3.6.4唧漿形成原因：） 瀝青混凝土開裂或產(chǎn)生坑塘后水進入基層產(chǎn)生抽吸作用。） 基層表面強度不足。防治措施：） 采用水泥穩(wěn)定碎石基層。） 加強半剛性基層頂面清掃和沖洗。） 瀝青下封層噴灑瀝青要均勻。3.6.5失去粘結(jié)力形成原因：） 瀝青混合料中石料與瀝青的粘結(jié)性差。） 石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。） 瀝青路面孔隙率過大，導致瀝青混凝土長期受水浸害。） 瀝青用量不足。） 石料被壓碎或石料吸水性大。） 瀝青拌和過程中溫度偏高，產(chǎn)生老化，防治措施；） 摻加抗剝落劑。） 嚴格控

35、制含泥量。） 完善瀝青混合為配合比，調(diào)整壓路機組合，控制壓實度。） 按施工配合比控制瀝青用量。） 嚴格控制瀝青混合料拌和溫度。路肩工程路肩排水管埋設過高、堵塞形成原因：對路肩排水管作用認識不足。防治措施：嚴格按設計要求標高和位置埋設排水管，并預先將管口臨時封閉。4、橋梁工程4.1混凝土澆筑4.1.1混凝土強度偏低形成原因 ：1）無堆放水泥的庫房，水泥堆放在未進行硬化的地面；水泥庫房的地面沒有硬化 或防潮措施，至使水泥受潮 ，水泥標號降低，影響混凝土強度。2）不同規(guī)格的砂石料混堆。碎石的壓碎值 、針片狀、級配等指標達不到要求，砂石料的含泥量過大，黃砂中含有較多的木炭、卵石、泥塊等雜質(zhì)，黃砂的級配

36、差，石英含量低。3）砂、石料的拌和用水計量 不準確或根本就沒有計量。4）混凝土拌和用水不符合要求。5）未按審批的混凝土配合比進行施工。防治措施：1）應選擇地勢較高處搭設地面硬化、且有防潮處理的水泥庫房。2）對進場用砂石料進行自檢優(yōu)選，選用含泥量低的砂、擴大砂石料的堆放場地，并硬化，分類堆放。應用高壓水泵對含泥量高的粗集料進行沖洗。3）現(xiàn)場應設置計量設備，混凝土澆筑前應測定砂石料含水量。4）應選擇合格的拌和及養(yǎng)生用水。5）嚴格按審批的混凝土配合比進行施工 。4.1.2混凝土構件出現(xiàn)裂紋、裂縫形成原因：1）水泥安定性不合格。2）大體積混凝土未采用緩凝和降低水泥水化熱的措施。3）未及時養(yǎng)生。4）同一

37、結(jié)構物的不同位置溫差大，導致混凝土凝固時因收縮所產(chǎn)生的收縮應力 超過混凝土極限抗拉強度或內(nèi)外溫差大表面抗拉應力超過混凝土極限抗拉強度而產(chǎn)生裂縫。5）基礎與支架的強度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。防治措施：1）采用安定性合格的水泥。2）大體積混凝土應優(yōu)選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水泥。3）優(yōu)化配合比：改善骨料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰等混合材料、摻加緩凝劑。4）采用遮陽涼篷的降溫措施以降低混凝土水化熱、推遲水化熱峰值出現(xiàn)。5）及時養(yǎng)生。6）同一結(jié)構物的不同位置溫差應在設計允許范圍內(nèi)。7）基礎與支架應有較好的強度、剛度、穩(wěn)定性并應采取預壓措施。4.1.3混凝土構件出現(xiàn)冷縫形成原因：大構件混凝

38、土分層澆筑時 ，混凝土澆筑間斷時間較長，下一層澆筑的混凝土已經(jīng)初凝才澆筑上一層的混凝土，將導致澆筑的混凝土形成低強度的夾層。防治措施：1）大構件混凝土分層澆筑時間較長，應增加攪拌能力。2）摻入緩凝型減水劑。3）改善澆筑工藝以確保分層澆筑的間斷時間小于前層混凝土的初凝時間。4.1.4混凝土離析形成原因：1）集料級配不合格引起混凝土離板。2）混凝土自由傾落高度超過2m時，應設置串筒、溜槽、或振動溜槽等設施，且串筒出料口下面的混凝土堆積高度不得超過1m，傾落高度超過2m時，應設置減速裝置。3）振搗時，混凝土停止下沉、不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿即可，不得超振。4.1.5混凝土表面有蜂窩、麻面、氣

39、孔形成原因：1）混凝土澆筑時漏振。2）模板漏漿。防治措施：1）混凝土澆筑過程中插入式振動器的移動間距不應超過其作用半徑的1.5倍，與側(cè)模應保持510cm的深度。2）表面振動器移位應能覆蓋已振實部分。3）控制混凝土分層澆筑厚度，對于插入式附著式振動器不宜超過300mm。4）模板拼接緊密，并加止水帶，防止漏漿。4.1.6混凝土施工縫處理質(zhì)量差形成原因：1）施工縫未鑿毛。2）用鋼筋拉毛代替鑿毛。3）施工縫鑿毛時間過早導致混凝土表面松散。防治措施：1）應在設施工縫的先澆混凝土強度達到2.5Mpa后進行鑿毛。2）鑿毛后毛面應用清水洗刷干凈。4.1.7混凝土漏漿、表面平整度差形成原因：1）模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多

40、表面不平整。2）模板剛度不夠而造成變形。3）相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理。4）模板的 槽嵌接不緊密造成跑模。防治措施:1) 采用平整度好、剛度符合要求的模板。2) 處理好模板拼縫。3) 將模板的 槽嵌接緊密。4.1.8混凝土構件表有沁水現(xiàn)象、色差大形成原因：1）砂、石料級配差。2）礦渣水泥沁水性大，導致混凝土保水性差。3）振搗過度。防治措施：1）應確保砂、石料具有良好的級配。2）采用沁水率小的水泥。3）振搗恰當。4.2鋼筋制作與安裝4.2.1鋼筋接頭設置不符合要求形成原因：無專門技術人員配筋或配筋人員業(yè)務水平較低，對街頭所形成的弱強斷面的危害性意識不夠。防治措施：1）應專門技術人員配筋，同時

41、提高配筋人員業(yè)務水平。2）受拉主鋼筋焊接接頭應避開最大應力段面。3）受拉主筋接頭在同一斷面數(shù)量不得超過50%。4）鋼筋接頭據(jù)鋼筋彎起點距離應不小于10d。4.2.2預制安裝的鋼筋骨架扭曲形成原因：1）未在堅固的工作臺上進行拼裝。2）鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時未增設加強鋼筋。防治措施：1）應在堅固的工作臺上進行鋼筋骨架的拼裝焊接。2）鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時應增設加強鋼筋。4.2.3焊接鋼筋不處于同一軸線上形成原因：1）搭接焊的鋼筋接頭未打折。2）搭接焊的鋼筋接頭先焊好后再打折成s形。3）閃光對焊的接頭有錯位。4）幫條焊只有一根幫條。防治措施：1）搭接焊的鋼筋接頭焊前應打折。2）閃光對焊的接頭

42、應對齊。3）幫條焊應有兩根幫條。4.2.4焊接強度不夠形成原因：1）電流過大，鋼筋接頭局部燒傷。2）搭接焊、幫條焊焊縫長度、寬度、厚度不足，焊渣未及時清除。3）未能及時選擇合適的焊條，如II級鋼筋使用結(jié)422的焊條焊接。4）冬天焊接過火。5）焊接后接頭驟冷。防治措施：1）選擇合適的焊條，如II級鋼筋接頭應采用結(jié)502或結(jié)506的焊條，并且使用前應在烘箱烘干。2）冬天焊接防過火。3）焊接后接頭防驟冷。4）應進行崗位培訓，持證上崗，堅持自檢。4.2.5鋼筋受污染、銹蝕嚴重形成原因：1）鋼筋加工場地沒有硬化。2）安裝好的鋼筋沒有用墊塊墊好。3）應采取防雨防潮措施。4）加工安裝后要及時澆筑混凝土。5）

43、已銹蝕的鋼筋要用鋼絲刷除去浮銹后方可澆筑混凝土。4.2.6鋼筋間距不一、鋼筋保護層厚度不足、盤圓鋼筋使用前不調(diào)直形成原因：1）質(zhì)量意識差，責任心差。2）質(zhì)保體系不健全，沒有認真進行自檢。3）保護層墊快偏少或偏薄。防治措施：1）提高施工人員的質(zhì)量意識，加強工作責任心，認真進行自檢。2）安裝足夠的合格的保護層墊塊。3）盤圓鋼筋應調(diào)直后使用。4.3鉆孔灌注樁4.3.1鉆孔灌注樁斷樁形成原因：1）集料級配差，混凝土和易性差而造成的離析卡管。2）泥漿指標未達到要求、鉆機基礎不平穩(wěn)、鉆機擺幅過大、鉆桿上端無導向設備、基底土質(zhì)差甚至出現(xiàn)流沙層而致使擴孔或坍孔而引起的澆筑時間過長。3）攪拌設備故障而無備用設備

44、引起混凝土澆筑時間過長。4）混凝土澆筑間歇時間超過混凝土初凝時間。5）混凝土澆注過程中導管埋置深度偏小，則管內(nèi)壓力過小。6）導管埋深過大，管口的混凝土已凝固。防治措施：1）確保良好的集料級配和混凝土和易性。2）應堅持清孔確保泥漿的粘度、比重、砂率指標達到要求。3）鉆孔前鉆機平臺應進行操平。4）鉆機平臺基礎應墊實。5）鉆桿上端應設導向設備。6）對于有流沙層的樁基摻加膨潤土、羥基纖維、鉻鐵木質(zhì)素磺酸鈉鹽、煤減劑、碳酸鈉等比重低、粘度好、固壁能力強的外加劑以加強泥漿的粘結(jié)性能。7）攪拌機設備工作狀態(tài)良好，并配有備用設備。8）確保導管的埋深控制在2m6m范圍內(nèi)。9）混凝土灌注期間，間歇時間不應大于混凝

45、土初凝時間。10）導管下口至孔底的距離不應過大，以保證導管的初始埋深。4.3.2樁身混凝土強度偏低形成原因：1）未按設計配合比進行施工。2）導管下口初始埋深過小引起夾泥。3）清孔不到位置而引起夾泥。防治措施；1）嚴格按設計配合比進行施工。2）導管下口初始埋深不應小于1m。3）應徹底清孔。4.3.3樁頭主筋偏位大，將樁頭鋼筋板成折線狀態(tài)進行調(diào)整。形成原因：1）施工人員責任心不強，施工控制不到位。2）施工放樣不準確。防治措施；1）增強施工人員責任心，加強施工管理，確保放樣精度。2）樁頭主筋偏位大時，應往下破除樁頭直至樁基鋼筋傾斜度調(diào)整至允許值以內(nèi)。4.4梁.板制作與安裝4.4.1梁、板體裂縫形成原

46、因：1）預制梁底?；蛑Ъ芑A不密實或強度較低，引起不均勻沉降導致梁體裂縫?，F(xiàn)澆箱梁支架不均勻沉降引起梁體開裂。2）用標準養(yǎng)護的混凝土試塊強度作為施工張拉的條件，當標準養(yǎng)護的試塊強度達到設計的張拉強度時，由于梁板養(yǎng)護條件不同于標準養(yǎng)護，其強度可能尚未達到設計的張拉強度，如果進行張拉，易導致大梁負彎矩區(qū)產(chǎn)生裂縫。3）混凝土石子的最大粒徑過小、級配差使混凝土的彈性模量偏小。4）波紋管道于梁寬方向的偏位造成梁端負彎矩偏心而引起的預應力梁端部側(cè)面有縱向裂縫。5）波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位。6）冬季施工時，蒸汽養(yǎng)護升溫或降溫速度過快，易引起大梁的溫差裂縫。7）堆放時支點位置不當造成大梁處于受扭狀

47、態(tài)產(chǎn)生裂縫甚至剪斷。8）梁板出坑起吊不規(guī)范，與底模表面吸力過大而裂縫。防治措施：1）應對底?；蛑Ъ芑A進行預壓，加強基礎的強度、剛度和穩(wěn)定性，堅持現(xiàn)澆箱梁支架按設計要求預壓和沉降測量，并應保留完成的記錄。2）混凝土石子的最大粒徑不宜過小。3）保證混凝土有較好的級配。4）堅持混凝土的彈性模量試驗。5）應將控制張拉的抗壓強度試塊與梁同條件養(yǎng)護，待強度達到規(guī)定值方可張拉。6）波紋管位置應符合設計要求。7）鋼絞線張拉順序應符合設計規(guī)定。8）蒸汽養(yǎng)護應準備測溫裝置，控制降溫在5度10度/小時，做好升溫、恒溫、降溫記錄。9）梁堆放時支點位置應對稱，斜撐應設于翼板根部，不能撐于翼板外緣。10）梁板出坑應從一

48、頭輕吊，消除底模表面間真空后再雙點起吊。4.4.2預應力損失過大形成原因：1）未及時進行孔道壓漿而導致鋼絞線銹蝕。2）壓漿不飽滿或水泥漿強度低引起握裹力不夠。3）在孔道水泥漿強度未達到梁板自身混凝土強度的60%也未超過22Mpa時即進行吊運，導致水泥漿開裂，握裹力降低。4）壓漿后未及時封錨導致錨端銹蝕。5）用電弧焊或氧焊割斷已張拉的鋼絞線。防治措施：1）應在張拉后14d內(nèi)進行孔道的水泥壓漿，并應保留孔道壓漿記錄。做好水泥壓漿的抗壓試塊。2）在孔道水泥壓漿強度達到梁板自身混凝土強度的60%且大于22Mpa時才能進行吊運。3）壓漿后應及時封錨。4）用砂輪等冷切割方式割斷鋼絞線。4.4.3梁的起拱值

49、偏大或偏小形成原因：1）波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位，則最大正彎矩發(fā)生變化較大導致梁的起拱值過大或過小。2）用標準養(yǎng)護的混凝土試塊彈性模量作為施加張拉的條件，當標準養(yǎng)護的試塊強度達到設計的張拉強度時，由于梁板養(yǎng)護條件不同，其彈性模量可能尚未達到設計值，導致梁的起拱值大。3）混凝土彈性模量不穩(wěn)定導致梁的起拱值得不穩(wěn)定。4）鋼絞線的自檢頻率不夠，鋼絞線張拉雙控的伸長值指標計算時彈性模量值均采用2*105Mpa或采用其他批的鋼絞線的彈性模量值。當計算所采用的鋼絞線的彈性模量值大于實際鋼絞線的彈性模量值時，則計算伸長量值偏小，這樣造成了實際預應力不夠。當計算當計算所采用的鋼絞線的彈性模量值小于

50、實際鋼絞線的彈性模量值時，則計算伸長量值偏大，將造成超張拉。實際預應力超過設計預應力易引起大梁的起拱值大，且出現(xiàn)裂縫。5）未推算初預應力伸長值，而是在施加應力之前設置一個零點至初應力時的位移作為初應力伸長值，不符合規(guī)范規(guī)定。則導致鋼絞線實際伸長值小于要求伸長值，造成了實際預應力不夠，拱值小于設計值。6）持荷時間不足。防治措施：1）波紋管的安裝定位應準確。2）控制張拉的試塊應與梁板同條件養(yǎng)護。3）增加鋼絞線的自檢頻率。伸長值的計算采用同批鋼絞線彈性模量的實測值。4）張拉時應將鋼絞線10%20%k之間的測量伸長值作為初應力10%的伸長值，一般待張拉到10%k時相對于-基準點量-長度，再等到張拉到2

51、0%k時相對于該基準點量-長度，兩長度之差L2即為初應力時的推算伸長值。5）應按要求的時間持荷。4.4.4梁體混凝土出現(xiàn)空洞形成原因：1）鋼筋較密混凝土振搗不實。2）配合比設計不合理。3）因錨板為倒坡傾向梁端，其后面混凝土不易澆筑，由于振搗不夠，混凝土出現(xiàn)空洞。防治措施：1）調(diào)整混凝土配合比，如減少集料粒徑、增加混凝土混合料坍落度、摻入減水劑。2）應采用小直徑的振搗棒加強振搗，改進澆筑工藝。4.4.5現(xiàn)澆連續(xù)箱梁橫斷面方向所設置的施工縫有錯臺形成原因：1）測量放樣不準確。2）模板未與先澆混凝土面銜接好。3）基礎預壓未穩(wěn)定。防治措施：1）準確測量放樣。2）做好模板與先澆混凝土面銜接好。3）基礎預

52、壓穩(wěn)定后方可進行混凝土澆筑。4.4.6板梁鉸接縫未按規(guī)范進行鑿毛形成原因：施工單位質(zhì)量意識差，對板梁鉸接縫鑿毛的重要性認識不足。防治措施：應對板梁鉸接縫鑿毛引起足夠重視，待板梁混凝土達到一定強度后進行鑿毛，以確保保鉸接縫連接質(zhì)量符合要求。4.4.7板梁支座脫空形成原因：1）支座高程未控制好。2）支座墊石頂?shù)纳皾{還未干，即放好支座安裝梁。3）預制板梁梁底板翹曲。防治措施：1）板梁安裝之前應做好測量工作；調(diào)整支座到規(guī)定高程。2）應待支座墊石頂?shù)纳皾{稍凝固再安放板梁。3）預制板梁底板應平整，無翹曲。4.4.8板梁支座偏位較大形成原因：1）放樣不準確。2）施工控制不到位。防治措施：1）做到準確放樣。2

53、）采用不同的基準線校核。4.4.9支座墊石不平整形成原因：質(zhì)量意識差防護措施：1）采用水平尺檢查。2）應用砂漿整平或鋼板墊平。4.4.10安裝好的梁板底未勾縫形成原因：河道上不易搭支架。防治措施：1）應于橋面上安裝掛籃腳手架進行勾縫。2）于橋下搭腳手架勾縫。4.4.11橋梁伸縮縫損壞形成原因：1）澆筑混凝土強度低。2）混凝土未及時養(yǎng)護。3）伸縮縫安裝不合格。防治措施：1）確?；炷翉姸群透?。2）混凝土應及時養(yǎng)護。3）根據(jù)施工氣溫和設計要求設置安裝時的縫寬，接縫鋼筋與梁、臺鋼筋焊接順序應符合設計規(guī)定。4.5橋頭跳車形成原因：1）壓實機具不適用，使得靠近臺背處回填土壓實不夠，工后沉降大。2）軟基路段臺前預壓長度不足。3）軟基路段橋頭堆載預壓卸載過早。4）軟基路段橋頭處軟基處理深度不到位，質(zhì)量不符合設計要求。5）回填厚度過大以及回填不及