模具制造工藝學(xué)標(biāo)準(zhǔn)教案匯總

1、南安市工業(yè)學(xué)校課程教案課 程 名稱:模具制造工藝學(xué)任 課 教師:戴旭泉教 材:模具制造工藝學(xué)（機械工業(yè)出版社）第一章 緒論第1節(jié) 模具制造工藝學(xué)緒論課時：3教學(xué)重點、難點：介紹模具在國民經(jīng)濟中的地位、加工特點和工藝。教案內(nèi)容：1.1 模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位1、模具成型方法在現(xiàn)代工業(yè)的主要部門，如機械、電子、輕工、交通和國防工業(yè)中得到了極其廣泛的應(yīng)用 。例如70以上的汽車、拖拉機、電機、電器、儀表零件，80以上的塑料制品，70以上的日用五金及耐用消費品零件，都采用模具成型的方法來生產(chǎn)。 因此德國把模具稱為“金屬加工中的帝王”，把模具工業(yè)視為“關(guān)鍵工業(yè)”；美國把模具稱為“美國工業(yè)的基石”，把模

2、具工業(yè)視為“不可估量其力量的工業(yè)”；日本把模具說成是“促進(jìn)社會富裕繁榮的動力”，把模具工業(yè)視為“整個工業(yè)發(fā)展的秘密”。我國將模具工業(yè)視為整個制造業(yè)的“加速器”。 2、從另一方面來看，機床、刀具工業(yè)素有“工業(yè)之母”之稱，在各個工業(yè)發(fā)達(dá)國家中都占有非常重要的地位。由于模具工業(yè)的重要性，模具成型工藝在各個工業(yè)部門得到了廣泛的應(yīng)用，使得模具行業(yè)的產(chǎn)值已經(jīng)大大超過機床、刀具工業(yè)的產(chǎn)值。 從我國的情況來看，不少工業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量上不去，新產(chǎn)品開發(fā)不出來，老產(chǎn)品更新速度慢，能源消耗指標(biāo)高，材料消耗量大，這都與我國模具生產(chǎn)技術(shù)落后，沒有一個強大的、先進(jìn)的模具工業(yè)密切相關(guān)。 近年來，我國模具技術(shù)的發(fā)展進(jìn)步主要表現(xiàn)在：

3、 (1)、研究開發(fā)了模具新鋼種及硬質(zhì)合金、鋼結(jié)硬質(zhì)合金等新材料，并采用了一些新的熱處理工藝，延長了模具的使用壽命。(2)、開發(fā)了一些多工位級進(jìn)模和硬質(zhì)合金模等新產(chǎn)品，并根據(jù)國內(nèi)生產(chǎn)需要研制了一批精密塑料注射模。 (3)、研究開發(fā)了一些模具加工新技術(shù)和新工藝。如三維曲面數(shù)控、仿形加工；模具表面拋光、表面皮紋加工及皮紋輥制造技術(shù)；模具鋼的超塑性成型技術(shù)和各種快速成型技術(shù)等。 (4)、模具加工設(shè)備已得到較大發(fā)展，國內(nèi)已能批量生產(chǎn)精密坐標(biāo)磨床、計算機數(shù)字控制(CNC)銑床、CNC電火花線切割機床和高精度電火花成型機床等。 (5)、模具計算機輔助設(shè)計和制造(模具CAD/CAM/CAE)已在國內(nèi)得到了廣泛

4、的開發(fā)應(yīng)用。我國的模具技術(shù)雖然得到了較大的發(fā)展，但仍然不能滿足國民經(jīng)濟高速發(fā)展的需要，還需花費大量資金從國外進(jìn)口模具，其原因是:(1) 專業(yè)化生產(chǎn)和標(biāo)準(zhǔn)化程度低。當(dāng)前專業(yè)化程度小于10；標(biāo)準(zhǔn)化程度小于20； (2)模具品種少，生產(chǎn)效率低，經(jīng)濟效益較差；(3)模具生產(chǎn)制造周期長，精度不高，制造技術(shù)落后； (4)模具壽命短，新材料使用量少； (5)模具生產(chǎn)力量分散，管理落后。根據(jù)我國模具技術(shù)發(fā)展的現(xiàn)狀及存在問題，今后的發(fā)展方向是：(1) 開發(fā)和發(fā)展精密、復(fù)雜、大型、長壽命的模具，以滿足 國內(nèi)外市場的需要；(2) 加速模具的標(biāo)準(zhǔn)化和商品化，以提高模具質(zhì)量，縮短模具生產(chǎn)周期;(3) 大力開發(fā)和推廣應(yīng)用

5、模具CAD/CAM/CAE技術(shù)，提高模具制造過程的自動化程度；(4) 積極開發(fā)模具新品種、新工藝、新技術(shù)和新材料；(5) 發(fā)展模具加工成套設(shè)備，以滿足高速發(fā)展的模具工業(yè)需要。1.2 模具制造的要求、特點、過程和方法1、模具制造的基本要求和特點 在模具生產(chǎn)中，除了正確進(jìn)行模具設(shè)計、采用合理的模具結(jié)構(gòu)外，還必須以先進(jìn)的模具制造工藝作為保證。制造模具時，應(yīng)滿足以下幾個基本要求。 (1)制造精度高 為了生產(chǎn)合格的產(chǎn)品和發(fā)揮模具的效能，設(shè)計、制造的模具必須具有較高的精度。模具的精度主要是由模具零件精度和模具結(jié)構(gòu)的要求來決定的。為了保證制品精度，模具工作部分的精度通常要比制品精度高24級；模具結(jié)構(gòu)對上、下

6、模之間的配合有較高要求，因此組成模具的零件都必須有足夠的制造精度。(2)使用壽命長 模具是比較昂貴的工藝裝備，其使用壽命長短直接影響產(chǎn)品成本的高低，因此，除了小批量生產(chǎn)和新產(chǎn)品試制等特殊情況外，一般都要求模具有較長的使用壽命。在大批量生產(chǎn)的情況下，模具的壽命是先決條件。 (3)制造周期短 模具制造周期的長短主要取決于制模工藝和生產(chǎn)管理水平的高低。為了滿足生產(chǎn)需要，提高產(chǎn)品競爭能力，必須在保證質(zhì)量的前提下盡量縮短模具制造周期。 (4)模具成本低 模具成本與模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度、模具材料、制造精度要求及加工方法等有關(guān)，必須根據(jù)制品要求合理設(shè)計模具和制定其加工工藝。 上述四項指標(biāo)是相互關(guān)聯(lián)、相互影響的

7、，片面追求模具精度和使用壽命必然會導(dǎo)致制造成本的增加。當(dāng)然，只顧降低成本和縮短制造周期而忽視模具精度和使用壽命的做法也是不可取的。在設(shè)計與制造模具時，應(yīng)根據(jù)實際情況作全面考慮，即在保證制品質(zhì)量的前提下，選擇與制品生產(chǎn)量相適應(yīng)的模具結(jié)構(gòu)和制造方法，使模具成本降低到最低限度。模具制造屬于機械制造范疇，但與一般機械制造相比，它具有許多特點。 (1)單件生產(chǎn) 用模具成型制品時，每種模具一般只生產(chǎn)12副，所以模具制造屬于單件生產(chǎn)。每制造一副模具，都必須從設(shè)計開始，制造周期比較長。 (2)制造質(zhì)量要求高 模具制造不僅要求加工精度高，而且還要求加工表面質(zhì)量好。一般來說，模具工作部分制造公差應(yīng)控制在±

8、;0.01mm；工作部分的表面粗糙度Ra。要求小于0.8m。 (3)形狀復(fù)雜 模具的工作部分一般都是二維或三維復(fù)雜曲面，而不是一般機械的簡單幾何體。 (4)材料硬度高 模具實際上相當(dāng)于一種機械加工工具，硬度要求高，一般采用淬火工具鋼或硬質(zhì)合金等材料，采用傳統(tǒng)的機械加工方法制造有時十分困難。 2.模具制造的工藝過程 模具制造的工藝過程如圖1.1所示，首先根據(jù)制品零件圖或?qū)嵨镞M(jìn)行工藝分析，然后進(jìn)行模具設(shè)計、零件加工、裝配調(diào)整、試模，直到生產(chǎn)出符合要求的制品。 (1)分析估算 在接受制造模具的委托時，首先根據(jù)制品零件圖樣或?qū)嵨锓治鲅芯坎捎檬裁礃拥某尚头桨浮⒋_定模具套數(shù)、模具結(jié)構(gòu)及主要加工方法，然后估

9、算模具費用及交貨期等。(2)模具設(shè)計 經(jīng)過認(rèn)真的工藝分析，然后進(jìn)行模具設(shè)計。 裝配圖設(shè)計 模具設(shè)計方案及結(jié)構(gòu)確定后，就可繪制裝配圖。 零件圖設(shè)計 根據(jù)裝配圖拆繪零件圖，使其滿足裝配關(guān)系和工作要求，并注明尺寸、公差、表面粗糙度等技術(shù)要求。 (3)零件加工 每個需要加工的零件都必須按照圖樣制定其加工工藝，然后分別進(jìn)行毛坯準(zhǔn)備、粗加工、半精加工、熱處理及精加工或修研拋光。 (4)裝配調(diào)整 裝配就是將加工好的零件組合在一起構(gòu)成一副完整的模具。除緊固定位用的螺釘和銷釘外，一般零件在裝配調(diào)整過程中仍需一定的人工修研或機械加工。 (5)試模 裝配調(diào)試好的模具，需要安裝到機器設(shè)備上進(jìn)行試模。檢查模具在運行過程

10、中是否正常，所得到的制品是否符合要求。如有不符合要求的則必須拆下模具加以修正，然后再次試模，直到能夠完全正常運行并能加工出合格的制品。 3.模具零件的主要加工方法 模具零件絕大多數(shù)為金屬材料，主要的加工方法有機械加工、特種加工和表面精加工等。 (1)機械加工 機械加工(即傳統(tǒng)的切削與磨削加工)與現(xiàn)代數(shù)控機床加工，是模具制造中不可缺少的一種重要加工方法。即使采用其他方法加工制造模具，機械加工也常作為零件粗加工和半精加工的主要方法。機械加工的主要特點是加工精度和生產(chǎn)效率高，通用性好，用相同的設(shè)備和工具可以加工出各種形狀和尺寸的工件。但是，用機械加工方法加工形狀復(fù)雜的工件時，其加工速度很慢，高硬度材

11、料難以加工。 (2)特種加工 特種加工是有別于傳統(tǒng)機械加工的加工方法，因為它不是用力進(jìn)行加工的，所以不要求工具的硬度大于工件的硬度。它是直接利用電能、聲能、光能、化學(xué)能等來去除工件上的余量，以達(dá)到一定形狀、尺寸和表面粗糙度要求的加工方法，其中包括電火花成型加工、電火花線切割加工、超聲波加工、激光加工、化學(xué)加工等。1.3模具的經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)圖1-2 影響模具經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)的因素圖1-3 影響模具精度的因素圖1-4 影響模具生產(chǎn)周期的因素圖1-5 影響模具生產(chǎn)成本的因素圖1-6 影響模具壽命的因素第二章 模具制造工藝過程的編制第1節(jié) 基本概念課時：3教學(xué)重點、難點：介紹模具在國民經(jīng)濟中的地位、加工特點

12、和工藝。教案內(nèi)容：2.1基本概念 模具制造的生產(chǎn)過程模具的生產(chǎn)過程，是指將用戶提供的產(chǎn)品信息和制件的技術(shù)信息通過結(jié)構(gòu)分析、工藝性分析，設(shè)計成模具；并基于此，將原材料經(jīng)過加工、裝配，轉(zhuǎn)變?yōu)榫哂惺褂眯阅艿某尚凸ぞ叩娜^程。整個生產(chǎn)過程可用圖2-1表示。圖2-1 模具制造生產(chǎn)過程圖具體地說，模具生產(chǎn)過程分以下六個階段。(1)、模具方案確定 分析產(chǎn)品零件結(jié)構(gòu)、尺寸精度、表面質(zhì)量要求以及成型工藝。 (2)、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計 進(jìn)行成型件造型、結(jié)構(gòu)設(shè)計；系統(tǒng)結(jié)構(gòu)(包括定位、導(dǎo)向、卸料以及相關(guān)參數(shù)設(shè)定等)設(shè)計，即總成設(shè)計。(3)、生產(chǎn)準(zhǔn)備 成型件材料、模塊等坯料加工；標(biāo)準(zhǔn)零、部件配購；根據(jù)造型設(shè)計，編制NC、CN

13、C加工代碼組成的加工程序；以及刀具、工裝等。(4)、模具成型零件加工 根據(jù)加工工藝規(guī)程，采用NC、CNC加工程序進(jìn)行成型加工、孔系加工；或采用電火花、成型磨削等傳統(tǒng)工藝進(jìn)行加工，以及相應(yīng)的熱處理工藝。(5)、裝配與試模 根據(jù)模具設(shè)計要求，檢查標(biāo)準(zhǔn)零、部件和成型零件的尺寸精度、位置精度，以及表面粗糙度等要求；按裝配工藝規(guī)程進(jìn)行裝配、試模。(6)、驗收與試用 根據(jù)各類模具的驗收技術(shù)條件標(biāo)準(zhǔn)和合同規(guī)定，對模具試沖制件(沖件、塑件等)和模具性能、工作參數(shù)等進(jìn)行檢查、試用，合格后則驗收。如圖2-2所示。圖2-2 模具生產(chǎn)過程具體示意圖 工藝過程及其組成生產(chǎn)過程中為改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)

14、等。使其成為成品或半成品的過程稱為工藝過程。1工序工序是一個或一組工人。在一個工作地點對同一個或同時對幾個工件進(jìn)行加工所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。它是組成工藝過程的基本單元。圖1-1 所示為模柄的機械加工工藝過程，可劃分為三道工序，見表2-1。表1-1 模柄的工藝過程工序編號工序內(nèi)容設(shè)備1車兩端面鉆中心孔車床2車外圓（32 留磨削余量）車槽并倒角車床3磨32 外圓外圓磨床2安裝（1）夾緊工件在加工之前，應(yīng)使其在機床上（或夾具中）處于一個正確的位置并將其夾緊。（2）裝夾工件具有正確位置及夾緊的過程稱為裝夾。（3）安裝工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工序稱為安裝。在工序中應(yīng)盡量減少裝夾次數(shù)。如圖

15、2-3所示。3工位為了完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件與夾具或設(shè)備的可動部分一起，相對于刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個位置稱為工位。圖2-4所示是利用萬能分度頭使工件依次處于工位、來完成對凸模槽的銑削加工。圖2-3 模柄4工步工步是在加工表面和加工工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序。（1）當(dāng)工件在一次裝夾后連續(xù)進(jìn)行若干相同的工步時，常填寫為一個工步，如圖2-5所示。（2）復(fù)合工步用幾把刀具或復(fù)合刀具，同時加工同一工件上的幾個表面，稱為復(fù)合工步。在工藝文件上，復(fù)合工步應(yīng)視為一個工步。如圖2-6所示是用鉆頭和車刀同時加工內(nèi)孔和外圓的復(fù)合工步。如圖2-7所示是用復(fù)合中心鉆鉆孔、锪

16、錐面的復(fù)合工步。圖2-4 多工位加工 1-分度頭 2-三爪自定心卡盤 3-工件 4-銑刀 5-尾座 圖2-5 具有四個相同的工件 圖2-6 多刀加工圖 2-7 鉆孔、锪錐面復(fù)合工步5進(jìn)給刀具從被加工表面每切下一層金屬層即稱為一次進(jìn)給。一個工步可能只一次進(jìn)給，也可能要幾次進(jìn)給。 生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型1生產(chǎn)綱領(lǐng)企業(yè)在計劃內(nèi)應(yīng)生產(chǎn)的產(chǎn)品量（年產(chǎn)量）和進(jìn)度計劃稱為生產(chǎn)綱領(lǐng)。年產(chǎn)量計算公式：N=Qn(1+%+%)2生產(chǎn)類型的確定企業(yè)（或車間、工段、班組、工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類稱為生產(chǎn)類型。（1）單件生產(chǎn)產(chǎn)品品種繁多，每種產(chǎn)品僅生產(chǎn)一件或數(shù)件，工作地的加工對象經(jīng)常改變。（2）批量生產(chǎn)產(chǎn)品品種多，同一產(chǎn)

17、品有一定的數(shù)量。一次投入或生產(chǎn)的同一產(chǎn)品（或零件）的數(shù)量稱為生產(chǎn)批量?？煞譃樾∨可a(chǎn)（工藝方面接近單件生產(chǎn)）、中批量生產(chǎn)、大批量生產(chǎn)。（3）大量生產(chǎn)產(chǎn)品品種單一而固定，工作地長期進(jìn)行一個零件某道工序的加工。表 2-2 所列是按產(chǎn)品年產(chǎn)量劃分的生產(chǎn)類型。表 2-2 生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系生產(chǎn)類型對工廠的生產(chǎn)過程和生產(chǎn)組織起決定性的作用。各種生產(chǎn)類型的工藝特征見表2-3。表2-3 各種生產(chǎn)類型的工藝特征 類型特點 單件生產(chǎn)成批生產(chǎn)大量生產(chǎn)加工對象經(jīng)常改變周期性改變固定不變毛坯的制造方法及加工余量鑄件用木模、手工造型；鍛造用自由鍛。毛坯精度低，加工余量大部分鑄件用金屬模，部分鍛件采用模鍛。毛坯精

18、度中等，加工余量中等鑄件廣泛采用金屬模機器造型。鍛件廣泛采用模鍛以及其它高生產(chǎn)率的毛坯制造方法。毛坯精度高，加工余量小機床設(shè)備及其布置形式采用通用機床。機床按類別和規(guī)定大小采用“機群式”排列布置采用部分通用機床和部分高生產(chǎn)率的專用機床。機床設(shè)備按加工零件類別分“工段”排列布置廣泛采用高生產(chǎn)率的專用機床及自動機床。按流水線形式排列布置工藝裝備多用標(biāo)準(zhǔn)夾具，很少采用專用夾具，靠劃線及試切法達(dá)到尺寸精度采用通用刀具與萬能量具廣泛采用專用夾具部分靠劃線進(jìn)行加工較多采用專用刀具和專用量具廣泛采用先進(jìn)高效夾具，靠夾具及調(diào)整法達(dá)到加工要求廣泛采用高生產(chǎn)率的刀具和量具對操作工人的要求需要技術(shù)熟練的操作工人操作

19、工人需要一定的技術(shù)熟練程度對操作工人的技術(shù)要求較低，對調(diào)整工人的技術(shù)要求較高工藝文件有簡單的工藝過程卡片有較詳細(xì)的工藝規(guī)程，對重要零件需編制工藝卡片有詳細(xì)編制的工藝文件零件的互換性廣泛采用鉗工修配 零件大部分有互換性，少數(shù)用鉗工修配零件全部有互換性，某些配合要求很高的零件采用分組互換生產(chǎn)率低中等高單件加工成本高中等低 工藝規(guī)程規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件稱為工藝規(guī)程。1工藝規(guī)程的作用（1）是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要技術(shù)文件（2）是生產(chǎn)組織和生產(chǎn)管理工作的基本依據(jù)（3）是新建或擴建工廠或車間的基本資料制定工藝規(guī)程的基本原則：保證以最低的生產(chǎn)成本和最高的生產(chǎn)效率，可靠地加工出符號設(shè)計圖

20、樣要求的產(chǎn)品。2工藝規(guī)程的種類（1）機械加工工藝過程卡片主要用于單件小批生產(chǎn)和中批生產(chǎn)的零件。其格式見表2-4。表2-4 機械加工工藝過程卡片（2）機械加工工序卡片用于大批、大量生產(chǎn)中的加工零件，中批生產(chǎn)以及單件小批生產(chǎn)中的某些復(fù)雜零件。其格式見表2-5。表2-5 機械加工工序卡片3對工藝規(guī)程的要求（1）生產(chǎn)質(zhì)量的可靠性（2）工藝技術(shù)的先進(jìn)性（3）經(jīng)濟性（4）有良好的勞動條件4編制工藝規(guī)程的步驟（1）研究產(chǎn)品的裝配圖和零件圖進(jìn)行工藝分析（2）確定生產(chǎn)類型（3）確定毛坯（4）擬訂工藝路線（5）確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及其公差（6）選擇各工序使用的機床設(shè)備及刀具、夾具、量具和輔助工具。（

21、7）確定切削用量及時間定額。（8）填寫工藝文件。第二章 模具制造工藝過程的編制第2節(jié) 零件的工藝分析課時：1教學(xué)重點、難點：零件結(jié)構(gòu)和工藝的分析。教案內(nèi)容：2.2.1 零件結(jié)構(gòu)的工藝分析 基本表面 內(nèi)、外圓柱表面、圓錐面和平面零件形狀構(gòu)成 特殊表面 螺旋面、漸開線齒輪表面、其它成形表面零件的結(jié)構(gòu)工藝性：是指所設(shè)計的零件在滿足使用要求的前提下，其制造的可行性和經(jīng)濟性。零件的結(jié)構(gòu)工藝性好，就有利于優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)。結(jié)構(gòu)工藝性的優(yōu)劣，除與各個零件本身特點有關(guān)之外，還應(yīng)考慮整機的裝配工藝性和生產(chǎn)類型。如圖2-6列出了幾種零件的結(jié)構(gòu)并對零件結(jié)構(gòu)的工藝性進(jìn)行對比。表2-6 零件結(jié)構(gòu)的工藝性比較2.2.2 零件的技

22、術(shù)要求分析1零件的技術(shù)要求：尺寸精度、幾何形狀精度、各表面的相互位置精度、表面質(zhì)量、零件材料、熱處理及其它要求。2通過分析，判斷其可行性和合理性，合理選擇零件的各種加工方法和工藝路線。第二章 模具制造工藝過程的編制第3節(jié) 毛坯的選擇課時：1教學(xué)重點、難點：毛坯種類和尺寸的確定。教案內(nèi)容：2.3.1 毛坯的種類和選擇1種類：鍛件、鑄件、焊接件、各種型材及板料等2選擇原則（1）零件材料的工藝性及組織和力學(xué)性能要求。（2）零件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸（3）生產(chǎn)類型（4）工廠生產(chǎn)條件 毛坯形狀與尺寸的確定圖2-8 一坯多件的毛坯a) 零件 b) 毛坯1毛坯余量（加工總余量）毛坯尺寸與零件的設(shè)計尺寸之差。2毛坯

23、公差毛坯尺寸的制造公差。3毛坯長度如圖 1-6 所示。L=20n+(n-1)B第二章 模具制造工藝過程的編制第4節(jié) 定位基準(zhǔn)的選擇課時：4教學(xué)重點、難點：粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的選擇原則和裝夾方法。教案內(nèi)容：2.4.1 基準(zhǔn)及其分類1設(shè)計基準(zhǔn)在設(shè)計圖樣上所采用的基準(zhǔn)稱為設(shè)計基準(zhǔn)。如圖2-9所示。圖2-9 設(shè)計基準(zhǔn)2工藝基準(zhǔn)在工藝過程中采用的基準(zhǔn)稱為工藝基準(zhǔn)?？煞譃楣ば蚧鶞?zhǔn)、定位基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)。（1）工序基準(zhǔn)在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準(zhǔn)稱為工序基準(zhǔn)。如圖2-10 所示。圖2-10 工序基準(zhǔn)（2）定位基準(zhǔn)在加工時，為了保證工件相對于機床和刀具之間的正確位置（即

24、將工件定位）所使用的基準(zhǔn)稱為定位基準(zhǔn)。（3）測量基準(zhǔn)測量時所采用的基準(zhǔn)稱為測量基準(zhǔn)。如圖2-11 所示。圖2-11 測量基準(zhǔn)1工件 2游標(biāo)深度尺（4）裝配基準(zhǔn)裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中的相對位置所采用的基準(zhǔn)稱為裝配基準(zhǔn)。如圖2-12 所示的定位環(huán)孔D（H7）的軸線是設(shè)計基準(zhǔn)，在進(jìn)行模具裝配時又是模具的裝配基準(zhǔn)。圖2-12 裝配基準(zhǔn)a) 定位環(huán) b) 裝配好的定位環(huán)1定位環(huán) 2凹模 3螺釘 4銷釘 工件定位的基本原理1工件定位工件正確定位應(yīng)滿足的要求：（1）應(yīng)使工件相對于機床處于一個正確的位置。如圖2-13 所示零件，為保證被加工表面（45r6）相對于內(nèi)圓柱面的同軸度要求，工件定位時必須使

25、設(shè)計基準(zhǔn)內(nèi)圓柱面的軸心線O-O 與機床主軸的回轉(zhuǎn)軸線重合。圖2-13 導(dǎo)套圖2-14 所示凸模固定板，加工時為保證孔與面垂直，必須使面與機床的工作臺面平行。圖2-14 凸模固定板（2）要保證加工精度，位于機床或夾具上的工件還必須相對于刀具有一個正確位置。1）試切法試切測量調(diào)整再試切，反復(fù)進(jìn)行到被加工尺寸達(dá)到要求為止的加工方法。如圖2-15a 所示。多用于單件小批生產(chǎn)。圖2-15 零件加工a) 試切法加工 b) 調(diào)整法加工2）調(diào)整法先調(diào)整好刀具和工件在機床上的相對位置，并在一批零件的加工過程中保持這個位置不變，以保證工件被加工尺寸的方法。如圖2-15b 所示。多用于成批和大量生產(chǎn)。2工件定位的基

26、本原理如圖2-16所示的工件?？裳厝齻€垂直坐標(biāo)軸方向平移到任何位置，通常稱工件沿三個垂直坐標(biāo)軸具有移動的自由度，分別以X、Y、Z 表示。圖 2-16 工件的六個自由度圖2-17 工件定位 定位基準(zhǔn)的選擇1粗基準(zhǔn)（1）定義：機械加工的最初工序只能用工件毛坯上未經(jīng)加工的表面做定位基準(zhǔn)，這種定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。（2）選擇1）為保證加工表面與不加工表面之間的位置尺寸要求，應(yīng)選不加工表面作粗基準(zhǔn)。如圖2-18 所示。圖2-18 不加工表面為粗基準(zhǔn)2）若要保證某加工表面切除的余量均勻，應(yīng)選該表面作粗基準(zhǔn)。如圖2-19所示。圖2-19 粗基準(zhǔn)的選擇3）為保證各加工表面都有足夠的加工余量，應(yīng)選擇毛坯余量小的表

27、面作粗基準(zhǔn)。4）選作粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)盡可能平整，不能有飛邊、澆注系統(tǒng)、冒口或其它缺陷。5）一般情況下粗基準(zhǔn)不重復(fù)使用。2精基準(zhǔn)（1）用已經(jīng)加工過的表面作定位基準(zhǔn)則稱為精基準(zhǔn)。（2）選擇1）基準(zhǔn)重合原則選設(shè)計基準(zhǔn)作定位基準(zhǔn)，容易保證加工精度。如圖2-20a 所示零件，加工平面3 時，選平面2 為定位基準(zhǔn)則符號重合原則，采用調(diào)整法加工，直接保證的尺寸為設(shè)計尺寸。選平面1 作定位基準(zhǔn)時，則不符號基準(zhǔn)重合原則，采用調(diào)整法加工，直接保證的尺寸為，如圖2-20b 所示。圖2-20 基準(zhǔn)重合與不重合的示例a) 以平面2 定位 b) 以平面1 定位2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則應(yīng)選擇幾個被加工表面（或幾道工序）都能使用的定

28、位基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)。即便于保證各加工表面間的位置精度，又有利于提高生產(chǎn)率。3）自為基準(zhǔn)原則精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，這時應(yīng)盡可能用加工表面自身為精基準(zhǔn)。4）互為基準(zhǔn)原則兩個被加工表面之間位置精度較高，要求加工余量小而均勻時，多以兩表面互為基準(zhǔn)進(jìn)行加工。如圖2-21 所示。圖2-21 采用互為基準(zhǔn)磨內(nèi)孔和外圓a) 工件簡圖 b) 用三爪卡盤磨內(nèi)孔 c) 在心軸上磨外圓以上每條都只說明一個方面的問題，在實際應(yīng)用時有可能出現(xiàn)相互矛盾的情況，因此一定要全面考慮，靈活應(yīng)用。加工限制的自由度如圖2-22 所示。定位基準(zhǔn)選擇不能單單考慮本工序定位、夾緊是否合適，而應(yīng)結(jié)合整個工藝路線進(jìn)行統(tǒng)一考慮，

29、使先行工序為后續(xù)工序創(chuàng)造條件，是每個工序都有合適的定位基準(zhǔn)和夾緊方式。 工件的裝夾方法1找正法裝夾工件（1）直接找正法用百分表、劃針或目測在機床上直接找正工件的有關(guān)基準(zhǔn)，使工件占有正確的位置稱為直接找正法。如圖2-23 所示。多用于單件和小批生產(chǎn)。圖2-22 用示意號指示基準(zhǔn)圖2-23 找正法裝夾工件a) 在內(nèi)圓磨床上找正工件 b) 在刨床上找正工件（2）劃線找正法在機床上用劃線盤按毛坯或半成品上預(yù)先劃好的線找正工件，使工件獲得正確的位置稱劃線找正法。如圖2-24 所示。多用于單件小批生產(chǎn)。圖2-24 劃線找正法2用夾具裝夾工件利用夾具上的定位元件使工件獲得正確位置。一般用于成批和大量生產(chǎn)。第

30、二章 模具制造工藝過程的編制第5節(jié) 工藝路線的擬定工藝路線是工藝設(shè)計的總體布局課時：1教學(xué)重點、難點：工藝階段和工序的劃分原則。教案內(nèi)容：2.5.1表面加工方法的選擇選擇加工方法時總是根據(jù)各種工藝方法所能達(dá)到的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度等因素來選定它的最后加工方法。零件表面加工方法選擇原則：（1）被加工表面的精度和零件的結(jié)構(gòu)形狀一般所采用加工方法的經(jīng)濟精度，應(yīng)保證零件所要求的加工精度和表面質(zhì)量。（2）零件材料的性質(zhì)及熱處理要求（3）生產(chǎn)率和經(jīng)濟性要求（4）現(xiàn)有生產(chǎn)條件 工藝階段的劃分（1）粗加工階段切除加工表面上的大部分余量。（2）半精加工階段為主要表面的精加工作好必要的精度和余量準(zhǔn)備，并完成一

31、些次要表面的加工。（3）精加工階段使要求高的表面達(dá)到規(guī)定要求。（4）光整加工階段提高被加工表面的尺寸精度和減少表面粗糙度，一般不能糾正形狀和位置誤差。工藝階段劃分的作用：（1）保證產(chǎn)品質(zhì)量；（2）合理使用設(shè)備；（3）便于熱處理工序的安排，使熱處理與切削加工工序配合更合理；（4）便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷和保護已加工表面。 工序的劃分1工序集中特點（1）工件在一次裝夾后，可以加工多個表面。能較好地保證表面之間的相互位置精度；可以減少裝夾工件的次數(shù)和輔助時間；減少工件在機床之間的搬運次數(shù)，有利于縮短生產(chǎn)周期。（2）可減少機床數(shù)量、操作工人，節(jié)省車間生產(chǎn)面積，簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作。（3）采用的設(shè)備和

32、工裝結(jié)構(gòu)復(fù)雜、投資大，調(diào)節(jié)和維修的難度大，對工人的技術(shù)水平要求高。（4）單件小批生產(chǎn)采用工序集中。2工序分散特點（1）機床設(shè)備及工裝比較簡單，調(diào)整方便，生產(chǎn)工人易于掌握。（2）可以采用最合理的切削用量，減少機動時間。（3）設(shè)備數(shù)量多，操作工人多，生產(chǎn)面積大。（4）大批、大量生產(chǎn)采用工序集中和分散。 加工順序的安排1切削加工工序的安排1）零件分段加工時，應(yīng)遵循“先粗后精”的加工順序。2）先加工基準(zhǔn)表面，后加工其它表面3）先加工主要表面，后加工次要表面4）先加工平面，后加工內(nèi)孔2熱處理工序的安排1）為改善金屬組織和加工性能的熱處理工序退火、正火和調(diào)質(zhì)等，一般安排在粗加工前后。2）為提高零件硬度和耐

33、磨性的熱處理工序淬火、滲碳淬火等，一般安排在半精加工之后，精加工、光整加工之前。3）時效處理工序減小或消除工件的內(nèi)應(yīng)力3輔助工序安排檢驗、去毛刺、清洗、涂防銹油等。第二章 模具制造工藝過程的編制第6節(jié) 加工余量的確定課時：1教學(xué)重點、難點：加工余量的方法和確定及影響因素。教案內(nèi)容：2.6.1加工余量的概念1工序余量和加工總余量（1）工序余量相鄰兩工序的工序尺寸之差。是被加工表面在一道工序切除的金屬層厚度。如圖 2-25 所示。圖2-25 單邊加工余量Z i =A1A2 （圖 1-25a）Z i =A2A1 （圖 1-25b）對于對稱表面或回轉(zhuǎn)體表面，其加工余量是對稱分布的，是雙邊余量。如圖2-

34、26 所示。圖2-26 雙邊加工余量對于軸 2Z i =d1d2 （圖2-26a）對于孔 2Z i =D2D1 （圖2-26b）（2）加工總余量是毛坯尺寸與零件圖的設(shè)計尺寸之差。也稱毛坯余量。Z總=圖2-27 是軸和孔的毛坯余量的分布情況。圖2-27 工序余量和毛坯余量a) 軸 b) 孔工序尺寸的公差一般規(guī)定在零件的人體方向。對于被包容面（軸），基本尺寸為最大工序尺寸；對于包容面（孔），基本尺寸為最小工序尺寸。毛坯尺寸的公差一般采用雙向標(biāo)注。2基本余量、最大余量、最小余量如圖2-28 所示。圖2-28 基本余量、最大余量、最小余量 基本余量（Zi）為 Z I = A i1 A i 最大余量（

35、Z imax ）為 Z i max = A (i 1) max A i min = Z i +T i最小余量（ Z imin ）為 Z i min = A (i 1) min A i max = Z i -T i-1余量公差（ T zi ）：加工余量的變化范圍。Tz i =Z i max -Z i min=(Z i +T i)- (Z i +T i )=T i +T i-1 影響加工余量的因素圖2-29 所示圓柱孔為例。圖2-29 影響加工余量的因素1）被加工表面上由前道工序生產(chǎn)的微觀不平度R a1 和表面缺陷層深度H1 。2）被加工表面上由前道工序生產(chǎn)的尺寸誤差和幾何形狀誤差。3）前道工序引

36、起的被加工表面的位置誤差1。4）本道工序的裝夾誤差2。對稱表面或回轉(zhuǎn)體表面，工序的最小余量： 2Z2 T i + 2(R a1 + H1 ) + 21 +2非對稱表面其加工余量是單邊的： Z2 T i + R a1 + H1 +1 +2 26.3 確定加工余量的方法1經(jīng)驗估計法采用類比法估計確定加工余量的大小。多用于單件小批生產(chǎn)。2分析計算法以一定的經(jīng)驗資料和計算公式為依據(jù)，對影響加工余量的諸因素進(jìn)行逐項的分析計算以確定加工余量的大小。僅在貴重材料及某些大批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)中采用。3查表修正法以有關(guān)工藝手冊和資料所推薦的加工余量為基礎(chǔ)，結(jié)合實際加工情況進(jìn)行修正以確定加工余量的大小。應(yīng)用較廣。第二

37、章 模具制造工藝過程的編制第7節(jié) 工序尺寸及其公差的確定課時：5教學(xué)重點、難點：工藝尺寸鏈的確定和計算原則。教案內(nèi)容：2.7.1工藝基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合時工序尺寸及其公差確定工序尺寸：某工序加工應(yīng)達(dá)到的尺寸。確定工序尺寸，必須確定零件各工序的基本余量。常用查表法。由最后一道工序開始向前推算。例2-1 加工外圓柱面，設(shè)計尺寸為mm，表面粗糙度R a < 0.4m（1）加工工藝路線：粗車 半精車 磨外圓。（2）用查表法確定毛坯尺寸、各工序尺寸及其公差，見表2-13。表2-13 加工mm外圓柱面的工序尺寸計算工序工序余量工序尺寸公差工序尺寸磨外圓0.60.016(IT6)半精車1.40.062(

38、IT9)粗車30.25(IT12)毛坯545驗算磨削余量：直徑上最大余量（）mm = 0.566mm直徑上最小余量（）mm = 0.488mm驗算結(jié)果表明，磨削余量是合適的。 工藝基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合時工序尺寸及其公差的確定1工藝尺寸鏈及其極值解法在工藝附圖或工藝規(guī)程中所給出的尺寸稱為工藝尺寸。（1）工藝尺寸鏈的概念尺寸A1、A2、A3 首尾相連構(gòu)成一封閉的尺寸組合。在機械制造中稱這種相互聯(lián)系且按一定順序排列的封閉尺寸組合為尺寸鏈。工藝尺寸所組成的尺寸稱為工藝尺寸鏈。特征：封閉性。（2）工藝尺寸鏈的組成組成工藝尺寸鏈的每一個尺寸稱為工藝尺寸鏈的環(huán)。圖2-30 工藝尺寸鏈的組成1）組成環(huán)：在加工

39、過程中直接保證的尺寸，用A i 表示。圖2-30中的尺寸A1、A3 。2）封閉環(huán)：在加工過程中間接得到的尺寸，用 A表示。圖2-30 中的尺寸A2 。3）增環(huán)：當(dāng)某組成環(huán)增大（其它組成環(huán)保持不變），封閉環(huán)也隨之增大，則該組成環(huán)稱為增環(huán)。用表示。圖2-30中的尺寸A1 。4）減環(huán)：當(dāng)某組成環(huán)增大（其它組成環(huán)保持不變），封閉環(huán)反而減小，則該組成環(huán)稱為減環(huán)。用表示。圖2-30 中的尺寸A3 。5）工藝尺寸鏈圖（3）工藝尺寸鏈的計算極值法、概率法。用極值法解工藝尺寸鏈，是以尺寸鏈中各環(huán)的最大極限尺寸和最小極限尺寸為基礎(chǔ)進(jìn)行計算的。工藝尺寸鏈計算的基本公式：封閉環(huán)的基本尺寸： (2-1)封閉環(huán)的極限尺寸

40、： (2-2) (2-3)封閉環(huán)的上偏差： (2-4)封閉環(huán)的下偏差： (2-5)封閉環(huán)的公差： (2-6)2用尺寸鏈計算工藝尺寸（1）定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合的尺寸換算零件調(diào)整法加工時，如果加工表面的定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合，就要進(jìn)行尺寸換算，重新標(biāo)注工序尺寸。例 2-2 如圖2-32a 所示零件，各平面及槽均已加工，求以側(cè)面K 定位鉆10mm 孔的工藝尺寸及其偏差。 （a） （b）圖2-32 鉆孔工序尺寸及尺寸鏈圖（a）鉆孔工序圖； （b）尺寸鏈圖解：確定封閉環(huán)：在零件加工中直接控制的尺寸（40±0.05）mm 和A，孔的位置尺寸（100±0.2）mm 是間接得到的，故

41、尺寸（100±0.2）mm 為封閉環(huán)。繪出工藝尺寸鏈圖，自封閉環(huán)兩端出發(fā)，把圖中相互聯(lián)系的尺寸首尾相連即得工藝尺寸鏈，如圖2-32b 圖所示。判斷組成環(huán)的性質(zhì)：從封閉環(huán)開始，按順時針環(huán)繞尺寸良圖，平行于各尺寸畫出箭頭，如圖1-32b 圖所示，尺寸A 的箭頭與封閉環(huán)相反為增環(huán)，尺寸40mm 為減環(huán)。A 的基本尺寸： 100=A-40 A=140（mm）A 的上、下偏差：0.2=ESA-(-0.05) ESA=0.15(mm)-0.2=EIA-0.05 EIA=-0.15(mm)驗算：式（1-6）0.2-(-0.2)=0.05-(-0.05)+0.15-(-0.15)0.4=0.4各組成

42、環(huán)公差之和等于封閉環(huán)的公差，計算無誤。本工序尺寸公差減小的數(shù)值等于定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)之間距離的公差（±0.05）mm，它就是本工序的基準(zhǔn)不重合誤差。（2）測量基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合的尺寸換算在零件加工時，會遇到一些表面加工之后設(shè)計尺寸不便直接測量的情況。因此需要在零件上另選一個易于測量的表面作測量基準(zhǔn)進(jìn)行測量，來間接檢驗設(shè)計尺寸。例1-3 如圖2-33(a)所示套筒零件，兩端面已加工完畢，加工孔底面C時，要保證尺寸x mm，因該尺寸不便測量，試標(biāo)出測量尺寸。圖2-33 測量尺寸的換算解：由于孔的深度可以用深度游標(biāo)卡測量，因而尺寸x mm可以通過尺寸A=60mm和孔深尺寸x間接計算出來，

43、列出尺寸鏈如圖(b)所示。尺寸16mm顯然是封閉環(huán)。由式(2-1)得 16mm = 60mm-x 則x=44mm由式(2-4)得 0=0-Bx(x) 則Bx(x)=0由式(2-5)得 -0.35mm=-0.17mm-Bs(x) 則Bs(x) = +0.18mm所以測量尺寸 x44mm通過對上述結(jié)果的分析，可以發(fā)現(xiàn)，由于基準(zhǔn)不重合而進(jìn)行尺寸換算，將帶來兩個問題：提高了組成環(huán)尺寸的測量精度要求和加工精度要求。如果能按原設(shè)計尺寸進(jìn)行測量，則測量公差和加工時的公差為0.35mm，換算后的測量尺寸公差為0.18mm，按此尺寸加工使加工公差減小了0.17mm，從而提高了測量和加工的難度。假廢品問題 在測量

44、零件尺寸x時，如A的尺寸在mm之間，x尺寸在 mm之間，則A2必在mm之間，零件為合格品。但是，如果x的實測尺寸超出mm的范圍，假設(shè)偏大或偏小0. 17mm，即為44.35mm或43. 83mm，從工序上看，此件應(yīng)報廢。但如將此零件的尺寸A再測量一下，只要尺寸A也相應(yīng)為最大60mm或最小59.83mm，則算得A的尺寸相應(yīng)為(6044. 35)mm =15.6 5mm和(59.8343.83)mm =16mm，零件實際上仍為合格品，這就是工序上報廢而產(chǎn)品仍合格的所謂“假廢品”問題。由此可見，只要實測尺寸的超差量小于另一組成環(huán)的公差值時，就有可能出現(xiàn)假廢品。為了避免將實際合格的零件報廢而造成浪費，

45、對換算后的測量尺寸(或工序尺寸)超差的零件，應(yīng)重新測量其他組成環(huán)的尺寸，再計算出封閉環(huán)的尺寸，以判斷是否為真廢品。（3）工序基準(zhǔn)是尚待繼續(xù)加工的表面從待加工的設(shè)計基準(zhǔn)標(biāo)注工序尺寸時，因為待加工的設(shè)計基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)兩者相差一個余量，所以設(shè)計基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)仍然不重合。在這種情況下，待加工基準(zhǔn)表面的加工往往會同時影響到兩個設(shè)計尺寸的數(shù)值。這時，需要直接保證其中公差較小的一個設(shè)計尺寸，而另一個設(shè)計尺寸需由該工序前面的某一中間工序的合理工序尺寸來間接保證。為此，需要對中間工序尺寸進(jìn)行尺寸鏈計算。例2-4 如圖2-34(a)所示為齒輪內(nèi)孔的局部簡圖，設(shè)計要求為：孔徑mm，鍵槽深度尺寸為mm，其加工順序為：

46、鏜內(nèi)孔至mm；插鍵槽至尺寸A；熱處理，淬火； 磨內(nèi)孔至mm。試確定插鍵槽的工序尺寸A。圖2-34 內(nèi)孔及鍵槽加工的工藝尺寸鏈解：先列出尺寸鏈如圖2-34(b)。要注意的是，當(dāng)有直徑尺寸時，一般應(yīng)考慮用半徑尺寸來列尺寸鏈。因最后工序是直接保證mm，間接保證mm，故mm為封閉環(huán)，尺寸A和mm為增環(huán)，mm為減環(huán)。利用基本公式計算可得：基本尺寸計算：43.6=A+20-19.8mmA43.4上偏差計算：+0.34=Bs(A)0.025-0Bs (A)0.315mm下偏差計算：0=Bx(A)+0-0.05Bx (A)0. 05mm所以 A=mm按入體原則標(biāo)注為：A=mm另外，尺寸鏈還可以列成圖(c)的形

47、式，引進(jìn)了半徑余量Z/2，圖(c)左圖中Z/2是封閉環(huán)，右圖中的Z/2則認(rèn)為是已經(jīng)獲得，而mm是封閉環(huán)。其解算結(jié)果與尺寸鏈圖(b)相同。（4）孔系坐標(biāo)（工序）尺寸及其公差的計算孔系：一些有相互精度要求的孔，孔之間的位置關(guān)系有時以孔的中心距及兩孔連心線與基準(zhǔn)間的夾角來表示。凹模孔系的鏜孔工序圖，如圖2-35所示。鏜孔時，必須將零件圖上的中心距換成坐標(biāo)尺寸L x 、L y ，以便于調(diào)整機床進(jìn)行孔的加工。圖 2-35 凹模孔系的鏜孔工序圖尺寸 L x 、L y 和中心距構(gòu)成圖2-35 所示的尺寸鏈， L x 、L y 為組成環(huán)，孔心距為封閉環(huán)。在該尺寸鏈中既有直線尺寸，又有角度尺寸，這些尺寸均處于同

48、一平面內(nèi)，稱為平面尺寸鏈。將平面尺寸鏈變換為直線尺寸鏈。Lm = Lx m cosm + L ym sinm （2-7）T= T Lx cosm + T Ly sinm （2-8）平均公差為： (2-9)平均公差等級系數(shù)： （2-10）例2-5 圖2-35 所示為某凹模上位置尺寸的標(biāo)注方式，加工孔、孔。側(cè)平面A、B 為孔的設(shè)計基準(zhǔn)，孔的兩個左邊尺寸為：L x = Lcos=100×0.866mm=86.6mm L y = Lsin=100×0.5 mm=50 mm 兩坐標(biāo)尺寸的公差單位查表得=2.17m 、=1.56m 代入=37.6按標(biāo)準(zhǔn)更查計算表查出對應(yīng)公差等級為 IT

49、8 級（25i）。T Lx = ai = 25×2.17 m= 54.3m 54mT Ly = ai = 25×1.56m = 39m按式（1-4）、（1-5）進(jìn)行演算 =-0.027mm×cos30。+0.0195mm×sin30。-0=0.033 mm=0.027mm×cos30。-0.0195mm×sin30。-0=-0.033 mm演算結(jié)果符合設(shè)計圖要求。鏜孔的坐標(biāo)尺寸為L x = 86.6 ± 0.027 mmL y = 50 ± 0.0195 mm第二章 模具制造工藝過程的編制第8節(jié) 機床與工藝裝備的選

50、擇課時：1教學(xué)重點、難點：機床和工藝裝備的選擇。教案內(nèi)容：2.8.1 機床的選擇選用機床應(yīng)與所加工的零件相適應(yīng)。 工藝裝備的選擇1夾具的選擇大批量生產(chǎn)的情況下，應(yīng)廣泛使用專用夾具。2刀具的選擇取決于所確定的加工方法、工件材料、所要求的加工精度、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性、機床類型等。3量具的選擇根據(jù)檢驗要求的準(zhǔn)確度和生產(chǎn)類型來決定。第二章 模具制造工藝過程的編制第9節(jié) 切削用量與時間定額的確定課時：1教學(xué)重點、難點：切削用量與時間定額的確定。教案內(nèi)容： 切削用量的選擇正確選擇切削用量，對保證加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)率和降低刀具的消耗等有重要意義。 時間定額的確定是在一定的生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工

51、序所需消耗的時間。用t t 表示。時間定額包括：（1）基本時間（ m t ）直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、相對位置、表面狀態(tài)或材料性質(zhì)等工藝過程所消耗的時間。（2）輔助時間（ a t ）為實現(xiàn)工藝過程所必須進(jìn)行的各種輔助動作（如裝卸工件、開停機床、選擇和改變切削用量、測量工件等）所消耗的時間。（3）布置工作地時間（ s t ）為使加工正常進(jìn)行，工人照管工作地（如更換刀具、潤滑機床、清理切削、收拾工具等）所消耗的時間。（4）休息與生理需要時間（ r t ）工人在工作班內(nèi)為恢復(fù)體力和滿足生理上的需要所消耗的時間。（5）準(zhǔn)備與終結(jié)時間（ e t ）工人為了生產(chǎn)一批產(chǎn)品和零件、部件、進(jìn)行準(zhǔn)備和結(jié)束工作

52、（如熟悉工藝文件、領(lǐng)取毛坯、安置工裝和歸還工裝、送交成品等）所消耗的時間。完成一道工序的時間定額為： 單件時間計算公式：在大批和大量生產(chǎn)中，則單件時間計算：模具生產(chǎn)屬于單件小批生產(chǎn)，時間定額一般都用經(jīng)驗估計法來確定。第三章 模具零件的電加工第1節(jié) 電火花加工課時：8教學(xué)重點、難點：電火花加工原理及影響因素和型腔加工。教案內(nèi)容：電加工是利用電能轉(zhuǎn)變成為熱能從而對模具零件進(jìn)行成型加工的一種工藝方法。它不僅克服了常規(guī)金屬切削加工時要求工具的硬度必須大于工件硬度的弊端，而且能加工形狀復(fù)雜、精度要求高的零件，因而在模具制造中得到了廣泛的應(yīng)用。電火花加工是在特定介質(zhì)中，通過工具電極和工件電極之間脈沖放電時的電腐蝕作用，對工件進(jìn)行加工的一種方法，可以加工各種高熔點、高硬度、高強度、高純度、高韌性材料，廣泛用于模具制造中。 3.1.1 電火花加工原理隨著生產(chǎn)的發(fā)展人們對電腐蝕現(xiàn)象的研究逐漸深入，認(rèn)識到在液體介質(zhì)內(nèi)進(jìn)行重復(fù)性脈沖放電能對導(dǎo)電材料進(jìn)行加工，因而開創(chuàng)了電火花加工。脈沖放電用于零件加工應(yīng)具備以下基本條件。 (1) 接在不同極性上的工具和工件之間必須保持一定距離以形成放電間隙。間隙大小與加工電壓、加工介質(zhì)等有關(guān)，一般為0.01mm0.1mm。為了使脈沖放電能連