壓力管道涂漆防腐工藝導則

1、壓力管道涂漆防腐工藝導則1 范圍本標準適用于各種工業(yè)管道、各種公用管道的涂漆防腐工程。2 管道涂色分類表見表1。表1 管道涂色分類表管道名稱顏 色備注管道名稱顏 色備注底色色環(huán)底色色環(huán)過熱蒸汽管紅黃自流及加凈化壓縮空氣管淺藍黃飽和蒸汽管紅乙炔管白廢氣管紅綠氧氣管洋藍凝結水管綠紅氫氣管白紅余壓凝結水管綠白氮氣管棕熱力網送出水管綠黃抽管橙黃熱力網返回水管綠褐排水管綠藍疏水管綠黑排氣管紅黑高熱值煤氣管黃軟化(補給)水管綠白低熱值煤氣管黃褐生水管綠黃液化石油氣管黃綠熱水管綠藍壓縮空氣管淺藍鹽水管淺黃注：表中所列顏色為一般規(guī)定，也可根據實際情況改用其它種顏色，但必須能區(qū)別各種管道，又能做到統(tǒng)一。3 一般

2、油漆3.1 作業(yè)條件3.1.1 管道試壓合格，未經試壓的大口徑鋼板卷管如需涂漆，應留出焊縫部位及有關標記。3.1.2 被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油脂、泥砂、水分等污物均已清除干凈。3.1.3 環(huán)境溫度宜在1535之間，相對濕度在70以下，并有防火、防凍、防雨措施。涂漆的環(huán)境空氣必須清潔，無煤煙、灰塵及水汽。室外涂漆遇雨、降霧時應停止施工。3.1.4 管道安裝后不易涂漆的部位，應預先涂漆。3.2 表面處理涂料施工前，應將管道表面的油垢及氧化物等消除。焊縫處不得有焊渣、毛刺。表面?zhèn)€別部分凹凸不平的長度不得超過5mm。管材表面的銹層可用下列方法消除：3.2.1 手工處理用錘、刮刀、挫刀、鋼絲刷或砂

3、紙等將金屬表面的銹層、氧化皮、鑄砂等除掉。金屬表面浮銹較厚時，先用錘等敲掉銹層，但不得損傷金屬表面；銹蝕不厚時，直接用鋼絲刷、砂紙擦拭表面，直至露出金屬本色，再用棉紗擦干凈。3.2.2 機械處理采用金鋼砂輪打磨或同壓縮空氣噴石英砂(噴砂法)吹打金屆表面，將金屬表面的銹層、氧化皮、鑄砂等污物除凈。噴砂除銹：3.2.2.1 噴砂除銹工作應在專設的砂場內進行。3.2.2.2 噴砂所用砂子必須堅硬、帶棱、粒徑在13mm之間；用前應經水洗、篩選、烘干，使其不合泥土雜物，含水率1。3.2.2.3 操作程序：合格砂裝入砂罐內(到容積23為限)砂罐和貯氣罐的出口閥及管路上的閥門全部關閉十開動空壓機(使表壓保持

4、在049MPa左右)打開各個閥門及噴嘴(迅速將風壓調至04Mpa)噴砂(噴嘴與被噴砂表面呈50°70°夾角，并盡可能保持100200mm間距)均勻移動噴嘴被噴砂表面出現銀灰色金屬光澤即達到噴砂合格。3.2.2.4 對管子內壁噴砂所用的噴嘴應為鑄鐵澆注的或用45號鋼制作的錐形噴嘴，嘴端呈橢圓形(長軸10mm，短軸5mm)。3.2.2.5 如噴嘴噴不出砂，應立即關閉空氣閥，并從以下三方面找原因：出砂閥門開啟度不夠；出砂閥門受堵：砂罐內無砂。3.2.3 化學處理用酸洗的方法清除金屬表面的銹層、氧化皮。采用濃度1020、溫度1860的稀硫酸溶液，浸泡被涂物件1560分鐘；也可用10

5、15的鹽酸在室溫下進行酸洗。為使酸洗時不損傷金屬，在酸溶液中加入緩蝕劑。酸洗后要用清水洗滌，并用50濃度的碳酸鈉溶液中和，最后用熱水沖洗23次，用熱空氣干燥。3.2.4 舊涂料的處理在舊涂料上重新涂漆時，可根據舊漆膜的附著情況，確定是否全部清除或部分清除。如舊漆膜附著良好，鏟刮不掉可不必清除；如舊漆膜附著不好，則必須清除重新涂刷。3.3 涂漆準備根據被涂工件的要求，選擇合適的涂料品種，并考慮以下各項：3.3.1 在使用前，必須先熟悉涂料的性能、用途、技術條件等，再根據規(guī)定正確使用。所用涂料必須有合格證書。3.3.2 涂料不可亂混合，否則會產生不良現象。3.3.3 色漆開桶后必須攪拌才能使用。如

6、不攪拌均勻，對色漆的遮蓋力和漆膜性能都有影響。3.3.4 漆中如有漆皮和粒狀物，要用120目鋼絲網過濾后再使用。3.3.5 涂料有單包裝，也有多包裝，多包裝在使用時應按技術規(guī)定的比例進行調配。3.3.6 根據選用的涂漆方式的要求，采用與涂料配套的稀釋劑，調配到合適的施工粘度才能使用。3.4 涂漆施工3.4.1 管道涂漆種類、層數、顏色、標記等應符合設計要求，并參照涂料產品說明書進行施工。3.4.2 涂漆的方法應根據施工要求、涂料的性能、施工條件、設備情況進行選擇。涂漆的方式有下述幾種：3.4.2.1 手工漆刷手工涂刷應分層涂刷，每層應往復進行，縱橫交錯，并保持涂層均勻，不得漏涂；必須待前一層漆

7、膜干透后，方可涂刷下一層。一般應用防銹漆打底，調和漆罩面。快干性漆不宜采用刷涂。3.4.2.2 機械噴涂采用的工具為噴槍，以壓縮空氣為動力。噴射的漆流應和噴漆面垂直。噴漆面為平面時，噴嘴與噴漆面應相距250一350mm；噴漆面如為圓弧面，噴嘴與噴漆面的距離應為400mm左右。噴涂時，噴嘴的移動應均勻，速度宜保持在1018mmin。噴漆使用的壓縮空氣壓力0204MPa。3.4.3 涂漆施工程序如下：第一層底漆或防銹漆，直接涂在工件表面上，與工件表面緊密結合，起防銹、防腐、防水、層間結合的作用；第二層面漆(調和漆和磁漆等)，涂刷應精細。使工件獲得要求的彩色；第三層是罩光清漆(可用一定比例的清漆和磁

8、漆混合罩光)。3.4.4 一般底漆或防銹漆應涂刷一道到兩道；第二層的顏色最好與第一層顏色略有區(qū)別。以便檢查第二層是否有漏涂現象。每層涂刷不宜過厚，以免起皺和影響干燥。如發(fā)現不干、皺皮、流掛、露底時，須進行修補或重新涂刷。3.4.5 表面涂調和漆或磁漆時，要盡量涂得薄而均勻。如果涂料的覆蓋力較差，也不允許任意增加厚度，而應分幾次涂覆。亨層漆膜厚度一般不宜超過3040m。每涂一層漆后，應有一個充分干燥時間，待前一層真正干燥后才能涂下一層。3.4.6 無保溫層的管道一般應先涂二遍防銹漆，再涂一遍調和漆；有保溫層的管道，一般涂兩遍調和漆；管道的支吊架一般涂黑色防銹漆；凝結水箱內部涂兩遍鍋爐漆，外部保溫

9、體徐兩遍調和漆；有色金屬、不銹鋼、鍍鋅鋼管和鋁皮、鍍鋅鐵皮保護層一般不宜涂漆，但應進行鈍化處理。4 不除銹用底漆涂刷4.1 使用條件： 4.1.1 被涂表面不得有片狀銹、浮銹、油污、水分等；4.1.2 被涂金屬表面的銹層厚度應在40m以下；4.1.3 不除銹用底漆不宜與過氯乙烯漆、硝基漆配套使用；4.1.4 不除銹用底漆一般應經24小時后，再涂面漆；冬季涂敷時，晾干時間應適當延長，但不得超過60天。4.2 表面處理：4.2.1 用鋼絲刷除去表面的片狀銹和浮銹；4.2.2 再用干凈破布擦去管子表面的砂土、油污、水分等。4.3 涂刷：4.3.1 帶銹底漆使用前應攪勻，如稠度大時可加入二甲苯、松節(jié)油

10、或200號汽油進行稀釋，使底漆粘度保持6070升。4.3.2 帶銹底漆應涂刷(或噴涂)兩層，不必涂其它底漆，待干燥后再涂其它磁漆或醇酸漆、酚醛漆、油性漆等面漆。但不宜與含強溶劑的過氯乙烯漆、硝基漆配套使用。4.3.3 穩(wěn)定型帶銹底漆不含有毒氣體的原料(如鉛粉、鋅粉)，因此，涂敷后的管子允許進行焊接或氧乙炔切割。4.3.4 轉化型帶銹底漆由轉化劑、成膜液和溶劑組成，涂在帶銹的鋼鐵表面上。轉化劑可同鐵銹起化學變化，把鐵銹轉變?yōu)闊o害的或具有保護作用的絡合物。涂刷時只能涂刷一層，用量不能過多，不能重復操作。如涂刷過多，與鐵銹反應造成的余酸也多，反而降低涂刷質量。涂層表面干燥需8小時，實干則需24小時，

11、涂層實干時再涂刷配套用的底漆。5 管道防腐5.1 一般規(guī)定為了減少管道系統(tǒng)與地下土壤接觸部分的金屬腐蝕，管材的外表面必須按下列要求進行防腐：敷設在腐蝕性土壤中的室外直接埋地的氣體管道應根據腐蝕性程度選擇不同等級的防腐層。如設在地下水位以下時，須考慮特殊防水措施。5.2 管道的防腐施工防腐層分為三種，如表2。表2 防腐層分類防腐層層次(從金屬表面算起)防 腐 層 種 類正常防腐層加強防腐層特強防腐層1冷底子油冷底子油冷底子油2瀝青瑪蹄脂瀝青瑪院脂瀝青瑪蹄脂3牛皮紙防水卷材防水卷材4瀝青瑪蹄脂瀝青瑪蹄脂5瀝青瑪蹄脂瀝青瑪蹄脂6牛皮紙防水卷材7瀝青瑪蹄脂8瀝青瑪蹄脂9牛皮紙防腐層最小厚度(mm)36

12、0注：最下層的瀝青瑪蹄脂如分兩層涂敷時，每層厚度為152mm。應根據土壤腐蝕等級規(guī)定來選用。5.2.1 冷底子油能與管面粘接得很緊，并能與瀝青瑪蹄脂層牢牢結合。其配合比見表3。表3 冷底子油的成分使 用 條 件瀝青：汽油(重量比)瀝青：汽油(體積比)氣溫在+5以上1：225251： 3氣溫在+5以下1：21： 2.5調制冷底于油用30號甲建筑石油瀝青(相當于原來的號石油瀝青)。熬制前，將瀝青打碎成15kg以下的小塊，放入干凈的瀝青鍋中，逐步升溫和攪拌，并使溫度保持在180200范圍內(不得超過220)，連續(xù)熬制1525小時，直到不產生汽泡，即表示脫水完畢。待脫水完畢后的瀝青溫度降溫至10012

13、0時，按配合比將瀝青徐緩地倒入已稱量過的無鉛汽油中，并不斷攪拌到完全均勻混合為止。采用機械法或酸洗方法除去管子表面上的污垢、灰塵和鐵銹后，在24小時內應在干燥潔凈的管壁上涂刷冷底子油。涂時應保持油層均勻，油層厚度為01015mm。5.2.2 瀝青瑪蹄脂由瀝青與無機填料(高嶺土、石灰石粉、石棉粉或滑石粉等)組成，以增大強度。埋地的天然氣管道上，也可用橡膠粉作填充料。瀝青瑪蹄脂的配合比(重量)為：瀝青：高嶺土3：1或瀝青：橡膠粉95：5瀝青應采用30號甲建筑石油瀝青或30號建筑石油瀝青(相當號瀝青)的混合物。采用混合物時，可適當減少填充料數量(減少比例依實驗決定)。瀝青脫水后，將其溫度保持在180

14、200的范圍內，逐漸加入干燥并預熱到120140的填充料(橡膠粉的預熱溫度為6080)，并不斷攪拌，使它們均勻混合，然后測定瀝青瑪蹄脂的軟化點、延伸度、針入度等三大技術指標(每鍋均應測定)，達到合格標準。熱瀝青瑪蹄脂調制成后，應涂在干燥清潔的冷底子油層上，涂層應光滑、均勻。最內層瀝青瑪蹄脂如用人工或半機械化涂抹時，應分為兩層，每層各厚152mm。5.2.3 以礦棉紙油氈或浸有冷底子油的玻璃網布制成的防水卷材應成螺旋形纏包在熱瀝青瑪蹄脂層上，每圈之間允許有不大于5mm的縫隙或搭邊。前后兩卷材的搭接長度為80100mm，并用熱瀝青瑪蹄脂將接頭粘合。纏包牛皮紙(有時也可用聚氯乙烯塑料布或沒有冷底子油

15、的玻璃網布帶)時，每圈之間應有1520mm的搭邊，前后兩卷的搭接長度不得小于100mm。接頭用熱瀝青瑪蹄脂或冷底子油粘合。管道外壁制作特強防腐層時，兩道防水卷材的纏繞方向宜相反。5.2.4 涂抹瀝青瑪蹄脂時，其溫度應保持在160180；施工氣溫高于30時，溫度可降至150，溫度高于150以上的熱瀝青瑪蹄脂直接涂刷到管壁上是粘固不牢的，必須先在管壁上涂以冷底子油。即企在冬季，冷底子油也能與管子牢牢地粘合。5.2.5 正常、加強和特強防腐層的最小厚度分別為3、6、9mm，其厚度公差分別為-03、-05、-05mm。吊運已涂敷防腐層的管子時，應采用軟吊帶(如鋼絲帆布帶)或不損壞防腐層的繩索。5.3

16、管道防腐層的質量檢查檢查防腐層的質量通常按下列項目進行：5.3.1 外觀檢查外觀檢查按施工工序進行，其中包括除銹、涂冷底子油、每層防腐層的質量，以及各層間有無氣孔、裂縫、凸瘤和混入雜物等缺陷。5.3.2 厚度檢查防腐層的厚度至少每100mm檢查一處，第處沿圓周上下左右測4點。5.3.3 粘結力的試驗防腐層的粘結力每隔500mm或在有懷疑處檢查一處。檢查方法是用小刀切出一夾角為45°60°的切口，然后從角尖撕開，如防腐層不成層剝落時為合格。5.3.4 絕緣性能檢測防腐層的絕緣性能在管子下溝回填土前，應用電火花檢驗器檢測。檢測時用的電壓：正常防腐層為12kV，加強防腐層為24kv，特加強防腐層為36kv。5.3.5 瀝青絕緣防腐層施工工序間的檢查及最后全面檢查，都應做詳細記錄，做為隱蔽工程資料。其中內容應包括：管長、管徑、坐標，防腐層結構類型，凈管方法與質量，所用材料的配比、性能及種類，每層厚