第三章 材料強(qiáng)韌化設(shè)計(jì)的總結(jié)與實(shí)例

1、3.1 復(fù)合材料的強(qiáng)韌化設(shè)計(jì)復(fù)合材料的強(qiáng)韌化設(shè)計(jì) 復(fù)合材料的強(qiáng)韌化設(shè)計(jì)一般分為三大部分。首先是復(fù)合材料強(qiáng)韌化力學(xué)設(shè)計(jì)準(zhǔn)則和模型的建立，然后是復(fù)合材料設(shè)計(jì)與制備工藝技術(shù)研究，最后是復(fù)合材料強(qiáng)韌化力學(xué)性能試驗(yàn)。復(fù)合材料強(qiáng)韌化設(shè)計(jì)準(zhǔn)則和模型為材料設(shè)計(jì)提供手段與依據(jù)，在復(fù)合材料制備工藝研究的基礎(chǔ)上，按強(qiáng)韌化設(shè)計(jì)的要求設(shè)計(jì)與制備復(fù)合材料，進(jìn)行力學(xué)性能試驗(yàn)，以對(duì)復(fù)合材料的強(qiáng)韌力學(xué)性能進(jìn)行評(píng)價(jià)，對(duì)強(qiáng)韌化設(shè)計(jì)準(zhǔn)則和模型進(jìn)行檢驗(yàn)和修正后再反饋到復(fù)合材料設(shè)計(jì)與制備中去。這種強(qiáng)韌化設(shè)計(jì)的總體思路可由下圖來(lái)簡(jiǎn)單表示。第三章 材料強(qiáng)韌化設(shè)計(jì)的總體思路與實(shí)例 復(fù)合材料強(qiáng)韌化力學(xué)設(shè)計(jì)準(zhǔn)則與模型的建立過(guò)程分五項(xiàng)工作復(fù)合材料強(qiáng)

2、韌化力學(xué)設(shè)計(jì)準(zhǔn)則與模型的建立過(guò)程分五項(xiàng)工作內(nèi)容內(nèi)容(見上圖見上圖)：(1) 復(fù)合材料強(qiáng)韌化機(jī)理研究 指通過(guò)對(duì)復(fù)合材料的損傷演化和斷口形貌的顯微組織觀測(cè)，提出復(fù)合材料的損傷與失效機(jī)理，提出復(fù)合材料增強(qiáng)與增韌的途徑；(2) 增強(qiáng)相、基體及其界面的損傷與失效準(zhǔn)則研究 包括控制參數(shù)的選擇與計(jì)算，破壞臨界值的測(cè)量方法等；(3) 應(yīng)力-應(yīng)變分析、損傷與斷裂參量計(jì)算 指以數(shù)值計(jì)算 (尤其是有限元 )為基礎(chǔ)的復(fù)合材料細(xì)觀計(jì)算力學(xué)分析，通過(guò)發(fā)展破壞單元技術(shù)模擬多相復(fù)合材料的破裂與界面損傷臨界行為并定量計(jì)算出其臨界值； (4) 復(fù)合材料的損傷、擴(kuò)展與失效過(guò)程的模擬。指在應(yīng)力與斷裂參量分析、損傷與失效準(zhǔn)則研究的基礎(chǔ)

3、上，模擬復(fù)合材料在外力、溫度、電磁場(chǎng)等作用下的應(yīng)力-應(yīng)變變化的相應(yīng)過(guò)程，微缺陷的形核、長(zhǎng)大、匯聚與擴(kuò)展直至斷裂的整個(gè)過(guò)程； (5) 復(fù)合材料微結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計(jì)。由于應(yīng)力分析、損傷與失效破壞準(zhǔn)則都涉及材料組元的物理力學(xué)性能和幾何特性(如幾何尺寸、形貌、分布狀態(tài)、體分率以及界面結(jié)合狀態(tài)等)，所以可優(yōu)化分析復(fù)合材料微結(jié)構(gòu)對(duì)力學(xué)性能的影響，實(shí)現(xiàn)復(fù)合材料宏觀性能與細(xì)微觀結(jié)構(gòu)的定量關(guān)聯(lián)。 復(fù)合材料制備技術(shù)的研究(圖中第6項(xiàng))，包括: (1) 組分設(shè)計(jì)(其物理化學(xué)相容性研究)， (2) 相材料表面處理，制備方法、工藝參數(shù)選擇和工藝條件控制的研究。 復(fù)合材料強(qiáng)韌化力學(xué)性能試驗(yàn)與評(píng)價(jià)(圖中1第7項(xiàng))，其目的有兩個(gè):

4、 一是檢驗(yàn)強(qiáng)韌化力學(xué)設(shè)計(jì)模型預(yù)報(bào)的復(fù)合材料力學(xué)性能的可靠性，以檢驗(yàn)計(jì)算模型并對(duì)計(jì)算模型進(jìn)行修正； 二是對(duì)復(fù)合材料的強(qiáng)度與韌性進(jìn)行測(cè)試與評(píng)價(jià)。總之，在強(qiáng)韌指標(biāo)需求、損傷模式分析、材料微結(jié)構(gòu)優(yōu)化匹配、工藝參數(shù)控制之間可以形成對(duì)強(qiáng)韌化設(shè)計(jì)原理和實(shí)驗(yàn)室實(shí)現(xiàn)的閉環(huán)體系，如下圖所示。3.2 材料界面增韌的力學(xué)機(jī)理及其強(qiáng)韌化設(shè)計(jì)：材料界面增韌的力學(xué)機(jī)理及其強(qiáng)韌化設(shè)計(jì)： 1. 界面設(shè)計(jì)界面設(shè)計(jì)： 界面在工程材料中幾乎無(wú)處不在：組合構(gòu)件的搭接界面，復(fù)合材料層合結(jié)構(gòu)的層間界面，不同材料擴(kuò)散連接形成的界面，多晶體材料中不同晶粒之間的界面等。依不同的尺度劃分，可將這些界面分別定義為宏觀界面，細(xì)觀界面以及微觀界面。然而

5、，對(duì)于實(shí)際的材料系統(tǒng)，往往不能嚴(yán)格區(qū)分不同層次界面的界限，它可以同時(shí)存在這些界面結(jié)構(gòu)，也可能只存在其中任何一種層次的界面。不同組分材料之間通過(guò)物化或固化反應(yīng)形成的界面，這樣的界面往往不是一個(gè)單純的幾何面，而是一個(gè)過(guò)渡區(qū)域。 一般說(shuō)來(lái)，這個(gè)過(guò)渡區(qū)域是從其中一種組分材料性質(zhì)開始變化的那一點(diǎn)到與另一種組分材料性質(zhì)相一致的那一點(diǎn)為止。該區(qū)域材料的結(jié)構(gòu)與性能不同于兩種組分材料中的任何一種，故而常稱之為界面層。 界面的形成和作用機(jī)理十分復(fù)雜，至今仍未形成統(tǒng)一的理論?？偟膩?lái)說(shuō)，影響界面的形成、結(jié)構(gòu)及其穩(wěn)定性的因素大致可分為兩類：物理因素和化學(xué)因素。物理因素包括吸附、擴(kuò)散、機(jī)械等作用，而化學(xué)因素則主要是化學(xué)鍵

6、結(jié)合。無(wú)論是物理因素還是化學(xué)因素，都與形成界面的組分材料及其工藝條件有關(guān)。 工藝、界面以及材料宏觀性能三者之間有著不可分割的聯(lián)系。 由于界面兩側(cè)材料的失配使連接界面產(chǎn)生應(yīng)力應(yīng)變集中，且界面形成過(guò)程中會(huì)不同程度地留有連接的工藝性缺陷，使得界面往往成為發(fā)生斷裂的源泉： 多相材料的大多數(shù)斷裂現(xiàn)象源于硬軟相的界面； 復(fù)合材料中常見的分層和纖維拔出也是典型的界面斷裂。 由于界面斷裂成為多相材料的主要破壞模式，針對(duì)以韌性為主要性能指標(biāo)的先進(jìn)結(jié)構(gòu)材料，對(duì)材料界面進(jìn)行研究并通過(guò)界面設(shè)計(jì)提高材料斷裂韌性就顯得尤為重要。2. 強(qiáng)韌化設(shè)計(jì)強(qiáng)韌化設(shè)計(jì) 針對(duì)材料界面增韌主要從以下兩個(gè)方面考慮： 其一提高界面斷裂韌性；

7、其二是實(shí)現(xiàn)最佳斷裂路徑。 我們知道材料界面的細(xì)觀結(jié)構(gòu)參數(shù)與宏觀斷裂韌性之間存在相應(yīng)的關(guān)系，通過(guò)控制材料界面的細(xì)觀結(jié)構(gòu)參數(shù)來(lái)改變決定界面斷裂破壞性能的界面斷裂能就顯得十分必要。 界面斷裂能實(shí)際上反映了界面的粘合功與偏折效應(yīng)，可以通過(guò)工藝過(guò)程改進(jìn)界面的粘結(jié)狀況來(lái)控制斷裂能，例如改變組分材料的組合，在組分材料表面涂層，控制界面形成時(shí)的工藝參數(shù)等。此外界面的斷裂能還與外載相角密切相關(guān)，也可使界面的受力狀態(tài)與外載相匹配來(lái)提高材料界面的韌性。 根據(jù)材料界面增韌的力學(xué)機(jī)理，即可進(jìn)行界面強(qiáng)韌化設(shè)計(jì)，對(duì)確定的外載狀態(tài)，主要從以下幾個(gè)方面來(lái)考慮： (1) 界面層結(jié)構(gòu)特征設(shè)計(jì)； (2) 界面斷裂韌性曲線設(shè)計(jì)； (3

8、) 最佳斷裂路徑設(shè)計(jì)。 界面層結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)是通過(guò)對(duì)材料界面過(guò)渡層的結(jié)構(gòu)特征設(shè)計(jì)(如界面層厚度和界面層材料過(guò)渡函數(shù) )來(lái)達(dá)到更高的裂尖混合度，以實(shí)現(xiàn)界面的強(qiáng)韌化。界面斷裂韌性曲線設(shè)計(jì)是通過(guò)材料對(duì)的匹配選擇、界面結(jié)合工藝和界面涂層技術(shù)來(lái)改變界面斷裂韌性曲線，從而實(shí)現(xiàn)相同裂尖混合度下更高的界面斷裂韌性。3.3 材料材料強(qiáng)韌化舉例強(qiáng)韌化舉例 3.3.1 硬質(zhì)合金硬質(zhì)合金 硬質(zhì)合金由Schroter于1926年首先發(fā)明。經(jīng)過(guò)幾十年的不斷發(fā)展，硬質(zhì)合金刀具的硬度已達(dá)8993HRA，在1000的高溫下仍具有較好的紅硬性，其耐用度是高速鋼刀具的幾十倍。硬質(zhì)合金是由WC、TiC、TaC、NbC、VC等難熔金屬碳化物

9、以及作為粘結(jié)劑的鐵族金屬用粉末冶金方法制備而成。與高速鋼相比，它具有較高的硬度、耐磨性和紅硬性；與超硬材料相比，它具有較高的韌性。由于硬質(zhì)合金具有良好的綜合性能，因此在刀具行業(yè)得到了廣泛應(yīng)用。1 硬質(zhì)合金刀具材料的研究現(xiàn)狀硬質(zhì)合金刀具材料的研究現(xiàn)狀 由于硬質(zhì)合金刀具材料的耐磨性和強(qiáng)韌性不易兼顧，這給硬質(zhì)合金刀具的選用和管理帶來(lái)諸多不便。為進(jìn)一步改善硬質(zhì)合金刀具材料的綜合切削性能，目前的研究熱點(diǎn)主要包括以下幾個(gè)方面： (1)細(xì)化晶粒細(xì)化晶粒 通過(guò)細(xì)化硬質(zhì)相晶粒度、增大硬質(zhì)相晶間表面積、增強(qiáng)晶粒間結(jié)合力，可使硬質(zhì)合金刀具材料的強(qiáng)度和耐磨性均得到提高。當(dāng)WC晶粒尺寸減小到亞微米以下時(shí)，材料的硬度、韌

10、性、強(qiáng)度、耐磨性等均可提高，達(dá)到完全致密化所需溫度也可降低。普通硬質(zhì)合金晶粒度為35，細(xì)晶粒硬質(zhì)合金晶粒度為11.5(微米級(jí))，超細(xì)晶粒硬質(zhì)合金晶粒度可達(dá)0.5以下(亞微米、納米級(jí))。超細(xì)晶粒硬質(zhì)合金與成分相同的普通硬質(zhì)合金相比，硬度可提高2HRA以上，抗彎強(qiáng)度可提高600800MPa。 常用的晶粒細(xì)化工藝方法主要有物理氣相沉積法、化學(xué)氣相沉積法、等離子體沉積法、機(jī)械合金化法等。等徑側(cè)向擠壓法(ECAE)是一種很有發(fā)展前途的晶粒細(xì)化工藝方法。該方法是將粉體置于模具中，并沿某一與擠壓方向不同(也不相反)的方向擠出，且擠壓時(shí)的橫截面積不變。經(jīng)過(guò)ECAE工藝加工的粉體晶?？擅黠@細(xì)化。 由于上述晶粒細(xì)

11、化工藝方法仍不夠成熟，因此在硬質(zhì)合金燒結(jié)過(guò)程中納米晶粒容易瘋長(zhǎng)成粗大晶粒，而晶粒普遍長(zhǎng)大將導(dǎo)致材料強(qiáng)度下降，單個(gè)的粗大WC晶粒則常常是引起材料斷裂的重要因素。另一方面，細(xì)晶粒硬質(zhì)合金的價(jià)格較為昂貴，對(duì)其推廣應(yīng)用也起到一定制約作用。 (2)涂層硬質(zhì)合金涂層硬質(zhì)合金 在韌性較好的硬質(zhì)合金基體上，通過(guò)CVD(化學(xué)氣相沉積)、PVD(物理氣相沉積)、HVOF(High Velocity Oxy Fuel Thermal Spraying)等方法涂覆一層很薄的耐磨金屬化合物，可使基體的強(qiáng)韌性與涂層的耐磨性相結(jié)合而提高硬質(zhì)合金刀具的綜合性能。涂層硬質(zhì)合金刀具具有良好的耐磨性和耐熱性，特別適合高速切削；由于

12、其耐用度高、通用性好，用于小批量、多品種的柔性自動(dòng)化加工時(shí)可有效減少換刀次數(shù)，提高加工效率；涂層硬質(zhì)合金刀具抗月牙洼磨損能力強(qiáng)，刀具刃形和槽形穩(wěn)定，斷屑效果及其它切削性能可靠，有利于加工過(guò)程的自動(dòng)控制； 涂層硬質(zhì)合金刀具的基體經(jīng)過(guò)鈍化、精化處理后尺寸精度較高，可滿足自動(dòng)化加工對(duì)換刀定位精度的要求。 上述特點(diǎn)決定了涂層硬質(zhì)合金刀具特別適用于FMs、CIMS (計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng))等自動(dòng)化加工設(shè)備。但是，采用涂層方法仍未能根本解決硬質(zhì)合金基體材料韌性和抗沖擊性較差的問(wèn)題。(3)表面、整體熱處理和循環(huán)熱處理表面、整體熱處理和循環(huán)熱處理 對(duì)強(qiáng)韌性較好的硬質(zhì)合金表面進(jìn)行滲氮、滲硼等處理，可有效提高其表面

13、耐磨性。對(duì)耐磨性較好但強(qiáng)韌性較差的硬質(zhì)合金進(jìn)行整體熱處理，可改變材料中的粘結(jié)成分與結(jié)構(gòu)，降低WC硬質(zhì)相的鄰接度，從而提高硬質(zhì)合金的強(qiáng)度和韌性。利用循環(huán)熱處理工藝緩解或消除晶界間的應(yīng)力，可全面提高硬質(zhì)合金材料的綜合性能。(4)添加稀有金屬添加稀有金屬 在硬質(zhì)合金材料中添加TaC、NbC等稀有金屬碳化物，可使添加物與原有硬質(zhì)相WC、TiC結(jié)合形成復(fù)雜固溶體結(jié)構(gòu)，從而進(jìn)一步強(qiáng)化硬質(zhì)相結(jié)構(gòu)，同時(shí)可起到抑制硬質(zhì)相晶粒長(zhǎng)大、增強(qiáng)組織均勻性等作用，對(duì)提高硬質(zhì)合金的綜合性能大有益處。在ISO標(biāo)準(zhǔn)的P、K、M類硬質(zhì)合金牌號(hào)中，均有這種添加了Ta(Nb)C的硬質(zhì)合金(尤以M類牌號(hào)中較多)。(5)添加稀土元素添加稀

14、土元素 在硬質(zhì)合金材料中添加少量釔等稀土元素，可有效提高材料的韌性和抗彎強(qiáng)度，耐磨性亦有所改善。這是因?yàn)橄⊥猎乜蓮?qiáng)化硬質(zhì)相和粘結(jié)相，凈化晶界，并改善碳化物固溶體對(duì)粘結(jié)相的潤(rùn)濕性。添加稀土元素的硬質(zhì)合金最適合粗加工牌號(hào)，亦可用于半精加工牌號(hào)。此外，該類硬質(zhì)合金在礦山工具、頂錘、拉絲模等硬質(zhì)合金工具中亦有廣闊應(yīng)用前景。我國(guó)稀土資源豐富，在硬質(zhì)合金中添加稀土元素的研究也具有較高水平。2 硬質(zhì)合金刀具材料的發(fā)展思路 應(yīng)用晶須增韌補(bǔ)強(qiáng)、納米粉復(fù)合強(qiáng)化技術(shù)全面提高硬質(zhì)合金刀具材料的硬度、韌性等綜合性能，是硬質(zhì)合金刀具材料研究今后發(fā)展的重要方向。 晶須增韌補(bǔ)強(qiáng)技術(shù)晶須增韌補(bǔ)強(qiáng)技術(shù) (1) 增韌機(jī)理 由于硬

15、質(zhì)合金刀具材料的斷裂韌性欠佳，因此很難應(yīng)用于一些對(duì)刀具韌性要求較高的加工場(chǎng)合(如微型深孔鉆削等)。解決這一問(wèn)題的一種有效方法是使用晶須增韌補(bǔ)強(qiáng)技術(shù)。 加入硬質(zhì)合金材料中的晶須能吸收裂紋擴(kuò)展的能量，吸收能量的大小則由晶須與基體的結(jié)合狀態(tài)決定。晶須增韌機(jī)制主要表現(xiàn)為：晶須拔出增韌晶須拔出增韌：晶須在外界負(fù)載作用下從基質(zhì)中拔出時(shí)，因界面摩擦而消耗掉一部分外界負(fù)載能量，從而達(dá)到增韌目的，其增韌效果受晶須與界面滑動(dòng)阻力的影響。晶須與基體界面之間必須有足夠的結(jié)合力，以使外界負(fù)載能有效傳遞給晶須，但該結(jié)合力又不能太大，以便保持足夠的拔出長(zhǎng)度。裂紋偏轉(zhuǎn)增韌裂紋偏轉(zhuǎn)增韌：當(dāng)裂紋尖端遇到彈性模量大于基質(zhì)的第二相時(shí)

16、，裂紋將偏離原來(lái)的前進(jìn)方向，沿兩相界面或在基質(zhì)內(nèi)擴(kuò)展。 由于裂紋的非平面斷裂比平面斷裂具有更大的斷裂表面，因此可吸收更多外界能量，從而起到增韌作用。在基質(zhì)內(nèi)加入高彈性模量的晶須或顆粒均可引起裂紋偏轉(zhuǎn)增韌機(jī)制。 晶須橋接增韌晶須橋接增韌：當(dāng)基質(zhì)斷裂時(shí)，晶須可承受外界載荷并在斷開的裂紋面之間起到橋梁連接作用。橋接的晶須可對(duì)基質(zhì)產(chǎn)生使裂紋閉合的力，消耗外界載荷做功，從而提高材料韌性。(2)晶須的選用及添加方式 目前常用的晶須材料主要有SiC、TiC、TiB2、Al2O3、MgO、氮化硼、莫來(lái)石等。但研究重點(diǎn)應(yīng)放在單晶SiC晶須材料上，這是由于SiC本身具有良好的抗熱震性以及纖維狀(針狀)SiC粉末體

17、較易獲得。SiC晶須的添加方式主要有兩種：外加晶須方式：將一定量的SiC粉末加入以氧化物、氮化物等為基體的粉末材料中，通過(guò)制造加工獲得晶須增韌制品。這種方式目前使用較廣泛。合成晶須方式：將粉末基體與SiO2、碳黑、燒結(jié)助劑等混合后，在一定溫度和壓力下合成SiCw晶須，然后通過(guò)制造加工獲得晶須增韌制品。這種方法目前尚在進(jìn)一步研究開發(fā)之中。(3) 晶須的含量 WC-Co-SiCw材料中的晶須含量不同，其增韌效果也有較大差異。如晶須含量過(guò)多，會(huì)因燒結(jié)困難而難以獲得致密度高的材料組織，從而影響硬質(zhì)合金材料強(qiáng)度；如晶須含量過(guò)少，則晶須增韌效果不明顯，材料斷裂韌性提高有限，晶須可能非但起不到增韌作用，反而

18、成為多余夾雜物甚至缺陷源。因此，存在一個(gè)最佳晶須配比，按此配比添加晶須，不僅可獲得致密度高的材料，而且外載能通過(guò)界面?zhèn)鹘o晶須，有效實(shí)現(xiàn)晶須的增韌作用。為達(dá)此目的，應(yīng)根據(jù)刀具損壞方式的不同，分別優(yōu)選出具有不同晶須含量和不同晶須取向的WC-Co-SiCw刀具進(jìn)行切削加工，以充分實(shí)現(xiàn)這種刀具材料的增韌補(bǔ)強(qiáng)作用。納米復(fù)合強(qiáng)化技術(shù)納米復(fù)合強(qiáng)化技術(shù)(1)強(qiáng)化機(jī)理強(qiáng)化機(jī)理 納米刀具材料的顯微結(jié)構(gòu)物相具有納米級(jí)尺度，由于尺寸效應(yīng)的作用，晶界面積增大，抗裂紋擴(kuò)張阻力提高，從而可獲得優(yōu)異的力學(xué)性能(如斷裂韌性、抗彎強(qiáng)度、硬度等)，表現(xiàn)出良好的切削性能。 由于生產(chǎn)工藝不成熟、價(jià)格昂貴以及燒結(jié)過(guò)程中納米晶粒容易發(fā)生瘋

19、長(zhǎng)等原因，迄今世界上還沒有一家公司實(shí)現(xiàn)100nm粒度硬質(zhì)合金材料的工業(yè)化規(guī)模生產(chǎn)。因此，納米硬質(zhì)合金材料的工業(yè)化應(yīng)用還有待時(shí)日。但是人們發(fā)現(xiàn)，在細(xì)晶粒硬質(zhì)合金基體中加入納米顆粒，也可使硬質(zhì)合金基體材料的硬度、韌性等綜合性能有較大提高。 納米復(fù)合強(qiáng)化機(jī)理主要是因?yàn)閺浬⒃谟操|(zhì)合金基體材料中的納米顆粒具有彌散增韌作用。當(dāng)在基質(zhì)材料中加入高彈性模量的第二相粒子(納米顆粒)后，這些粒子在基質(zhì)材料受到拉伸作用時(shí)將阻止橫向截面收縮，而要達(dá)到與基體相同的橫向收縮，就則增大縱向拉應(yīng)力，這樣就可使材料消耗更多能量，起到增韌效果。同時(shí)，高彈性模量顆粒對(duì)裂紋可起到“釘扎”作用，使裂紋發(fā)生偏轉(zhuǎn)、繞道，從而耗散裂紋前進(jìn)的動(dòng)力，起到增韌作用。此外，彌散在硬質(zhì)合金基體材料中的納米顆?？梢种朴操|(zhì)合金晶粒在燒結(jié)過(guò)程中的長(zhǎng)大，綜合提高硬質(zhì)合金材料的機(jī)械性能。(2)抑制劑的選擇抑制劑的選擇 制備納米復(fù)合細(xì)晶粒硬質(zhì)合金時(shí)，一個(gè)重要問(wèn)題是在燒結(jié)過(guò)程中如何抑制晶粒的長(zhǎng)大。細(xì)晶粒硬質(zhì)合金在燒結(jié)時(shí)極易快速長(zhǎng)大，晶粒長(zhǎng)大會(huì)導(dǎo)致材料強(qiáng)度下降，單個(gè)粗大WC晶粒常常是硬質(zhì)合金發(fā)生斷裂的重要誘因。通過(guò)添加抑制劑能有效阻止燒結(jié)過(guò)程中WC晶粒的長(zhǎng)大，而消除WC晶粒局部長(zhǎng)大的關(guān)鍵在于抑制劑的均勻分布。晶粒長(zhǎng)大現(xiàn)象主要發(fā)生在WC的溶解