移動模架施工組織設計

1、杭州灣跨海大橋建設項目北引橋30+（9*50）和3*（8*50）連續(xù)箱梁(MSS移動模架施工法)施施工組織設計浙江省交通工程建設集團有限公司杭州灣跨海大橋合同項目經(jīng)理部目錄第一章編制依據(jù)范圍和原則第二章 工程概況第三章 MSS移動模架介紹第四章 MSS移動模架現(xiàn)澆預應力連續(xù)箱梁施工工藝第五章 施工總體安排第六章 質(zhì)量保證措施第七章 安全保證措施第八章 文明施工措施第九章 防汛防臺應急預案附件：1、箱梁施工組織機構框圖2、砼澆注順序示意圖3、施工工藝流程圖4、施工步驟圖第一章 編制依據(jù)范圍和原則 一、編制范圍杭州灣跨海大橋I合同橋梁A15-A25跨及A33-A56跨上部結構采用MSS移動模架現(xiàn)澆

2、的50m預應力鋼筋砼連續(xù)箱梁。二、編制依據(jù)1、杭州灣跨海大橋招標文件、杭州灣跨海大橋?qū)Ｓ眉夹g規(guī)范及實施性施工組織設計。2、杭州灣跨海大橋施工圖第五卷第一冊北引橋第三分冊上部結構（二）、（五）設計圖。3、交通部公路橋涵施工技術規(guī)范（JTJ041-2000）。4、挪威NRS提供的MSS移動模架操作手冊。三、編制原則1、根據(jù)MSS移動模架施工的特點，結合其它工程項目施工經(jīng)驗，制定科學合理工藝流程，通過精細管理，提高箱梁施工質(zhì)量，確保安全生產(chǎn)，并配置相應的人力、設備、材料資源。2、采取平行組織，流水作業(yè)施工?？茖W合理安排主次施工順序。3、堅持專業(yè)化施工，安排經(jīng)驗豐富的專業(yè)化施工隊伍。4、堅持高起點、高

3、標準、高質(zhì)量、高效率、嚴要求的標準化施工管理。強化工程施工質(zhì)量，努力實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)工程目標，爭創(chuàng)國家魯班獎。第二章 工程概況一、預應力連續(xù)箱梁主要尺寸杭州灣跨海大橋I合同北引橋A15-A25墩上部結構為1聯(lián)（30+9X50）M預應力斜腹板連續(xù)箱梁和A33-A56墩上部結構為3聯(lián)（8X50）M預應力斜腹板連續(xù)箱梁。連續(xù)梁箱梁橫橋向為兩個單箱單室箱梁，對稱并列布置，兩箱間距為1.2m，分成兩個獨立系統(tǒng)。箱梁梁高均為2.8m，梁體采用斜腹板，箱梁頂板寬15.8m，設2%橫坡，箱梁底板寬6.8m，水平布置。箱梁梁體兩翼懸臂長度為3.9m。全聯(lián)頂板厚度為25cm，底板為變厚度，支點處為50cm，跨中為25 c

4、m，腹板亦為變厚度，腹板厚為5080cm。（30+9X50）M連續(xù)箱梁橫隔板沿梁全長共設置11道，端支點隔板厚度為100cm，主孔支點隔板厚度為120cm。（8X50）M連續(xù)箱梁橫隔板沿梁全長共設置9道，端支點隔板厚度為100cm，主孔支點隔板厚度為120cm。二、施工順序及節(jié)段劃分預應力砼連續(xù)箱梁采用C50砼，氯離子滲透系數(shù)要求1.5×1012 m2/s。（30+9X50）M連續(xù)箱梁全聯(lián)劃分十個澆筑節(jié)段，（8X50）M每聯(lián)劃分八個澆筑節(jié)段。其中（30+9X50）M連續(xù)箱梁起始跨（301040 m）采用支架法現(xiàn)澆施工，標準跨即B節(jié)段50 m有8個節(jié)段，端跨即C節(jié)段為40 m，每跨在距

5、墩中支點10 m處設橫向工作縫。（8X50）M連續(xù)箱梁起始跨即A節(jié)段為501060 m，標準跨段即B節(jié)段為50 m有6個節(jié)段，端跨即C節(jié)段為40 m，每跨在距墩中支點10 m處設橫向工作縫。三、預應力體系1、縱向預應力鋼束布置全橋縱向預應力束采用12-75及7-75鋼絞線，鋼絞線的抗拉強度為Ryb=1860Mpa，低松弛、75鋼絞線公稱面積140mm2，鋼束按其位置可分為兩種類型連續(xù)鋼束：12-75鋼絞線采用內(nèi)徑76MM的波紋管制孔，1512錨具錨固；7-75鋼絞線采用內(nèi)徑59MM的波紋管制孔，157錨具錨固；連續(xù)鋼束采用單端張拉，其余縱向束采用兩端張拉，鋼束的錨下控制張拉力為分別為2343K

6、N及1367KN，以張拉力為主，張拉力與伸長量雙控。每個節(jié)段的連續(xù)鋼束，在橫截面上必須對稱張拉，先張拉腹板束，再張拉頂、底板束。非連續(xù)鋼束在全聯(lián)混凝土澆筑完畢后，從首段逐孔對稱張拉非連續(xù)鋼束，先長束，后短束。2、橫向預應力筋箱梁頂板橫向預應力均為3-75鋼絞線，鋼絞線的抗拉強度也為Ryb=1860Mpa，低松弛、75鋼絞線公稱面積140mm2，采用內(nèi)徑55×21MM的扁形波紋管，153扁形錨具；每根鋼絞線錨下控制張拉力為195.3kN,采用單端、交替張拉，以張拉力為主，張拉力和伸長量雙控的方式錨固。箱梁橫隔墻預應力為5-75鋼絞線，錨下控制張拉力為976KN，采用內(nèi)徑55MM的波紋管

7、制孔，155錨具。采用兩端張拉，以張拉力為主，張拉力和伸長量雙控的方式錨固。預應力管道灌漿均采用真空壓漿工藝。三、主要工程數(shù)量：箱梁C50砼37382m2，鋼筋5711T，鋼絞線1960T，錨具17522套,連接器 1920套支座144個，塑料波紋管253872M,鋼料56.3t。第三章：MSS移動模架介紹1.0 簡介本項目所使用的MSS移動模架是由挪威NRS公司設計，中港集團天津船舶工程有限公司制造。根據(jù)工程進度的需要采用兩套MSS移動模架設備。該設備主要由托架、主梁、前后鼻梁、橫梁、推進小車、掛梁、內(nèi)外模系統(tǒng)、操作平臺及吊架等幾部分組成。（各部件具體構造見下圖）。托架1.1主要技術參數(shù)&#

8、183; 最大澆筑長度 50m+10m· 標準澆筑長度 40m+10m· 橋面寬度 15.8 m每延米荷載 27 t/m· 澆筑時系統(tǒng)寬度 11.36 m· 推進時系統(tǒng)寬度 17.80 m· 托架寬度 18.34 m· 上部結構寬度，平臺 17.28 m· 澆筑時結構高度9242 mm (Fixed Dimension)· 墩柱 距離 50 m (Fixed)· 主梁高度（內(nèi)部尺寸） 3.4m· 最大 縱坡 +/- 2%.設備各部件大約重量· 主梁 291 t· 橫梁 46

9、t· 前后鼻梁 117 t· 推進小車 21 t · 托架 75 t· 走道平臺 23 t· 外模 148 t· 門型吊架 10 t· 后吊架 25 t· 中央吊架 11 t· 前支撐橫梁 7 t· 后推進滑車 8 t 合計: 782 t1.2風速設備限制風速如下：· 設備推進12 m/s. · 混凝土澆注 22 m/s設備采取安全措施38 m/sec2.0 主要部件描述2.1 托架（見圖1、2、3、4、）系統(tǒng)在澆筑混凝土及移動施工時產(chǎn)生的荷載由托架支撐，托架附著在橋墩上，將

10、托架所受垂直荷載通過墩身傳遞至橋墩承臺、樁基受力。托架由一根水平鋼梁及兩根鋼斜撐構成三角形架。水平鋼梁頂部設有供推進工作車橫移的軌道，托架下支點直接錨入墩身預留孔內(nèi)(墩身施工時，在兩側預留0.50m×0.52m×0.90m孔洞)，主要承受豎向作用力；一對托架在上下支點分別采用12根和2根精扎螺紋鋼筋連接，主要起連接和承受水平作用力，上部1236精扎螺紋鋼筋每根預緊張拉力為500KN，總計12×500KN6000KN，利用千斤頂循環(huán)張拉三次，確保每根精扎螺紋鋼筋均勻受力。托架與墩身之間加墊20厚氯釘橡膠，以保護墩身混凝土不受損壞。托架為一固定鋼桁架結構，其具有高強度

11、和大剛度的特點，一對托架重約28噸。本項目A16A19墩采用型鋼加工臨時塔架承受豎向作用力。A20A32墩（包括移動模架過503×6050、508050聯(lián)）的托架下支點采用鋼柱支撐，柱承受豎向力，A33A57墩則采用托架下支點直接錨入墩身預留孔承受豎向作用力。圖 1:托架總圖圖 2:托架安裝到位圖 3托架上部圖4托架下部2.2 推進小車（見圖5、6、7）推進小車是主梁的導向構件，為設備的關鍵部分，僅在設備推進時受力。圖 5推進小車安裝示意圖圖 6推進小車前視圖反作用力支撐板專為安全設計，正常推進中不受力，在橫梁合攏后升起主梁前必須卸下。圖 7:外側滑板與反作用力支撐板推進小車底部滑板

12、通過橫向液壓件推動在托架滑軌上滑動，每次行程在250至500MM之間，小車可左右推進。（見圖8）圖 8:橫向推進油缸縱向推進油缸安裝在中間，推進時行程在500至1000MM。如果需要亦可作反向推進。（見圖9）圖 9:縱向推進油缸2.3 主梁（見圖10）系統(tǒng)兩側各設一根主梁，它是主要承力結構。本合同段現(xiàn)澆箱梁最長施工跨徑為60m，因此兩側主梁拼裝為65m長。主梁截面為箱形鋼結構，梁高3.42m。主梁內(nèi)設置斜撐及隔板等，以提高主梁局部承載能力及抗扭剛度。同時在主梁內(nèi)、系統(tǒng)頂升支點及橫梁連接處作局部加強構造。主梁為便于運輸分為8至12米一節(jié)，在現(xiàn)場以高強螺栓連接成整體。在主梁兩側腹板下方設有系統(tǒng)縱向

13、滑移所必需的軌道，兩端設置與鼻梁連接的鉸支座。主梁上設置了承重力為40噸的吊耳，當起吊整片主梁時，位于主梁兩端的吊耳將被使用（一端一部吊車）。在主梁外側設有4節(jié)平衡塊，在推進是對主梁起平衡作用。主梁尺寸為b = 1.8 m, h = 3.4 m, L = 65 m，由10至70MM厚的鋼板構成。（見圖2.3）圖 10主梁 2.4 鼻梁鼻梁有前后梁，設置在主梁前后兩端，在系統(tǒng)縱向滑移時，起導向及縱向平衡作用。為減少結構自身荷載，前鼻梁采用了三角形鋼桁架結構，每根長43.495m，主要在系統(tǒng)過跨及轉(zhuǎn)運托架時起作用；后鼻梁也為三角形鋼桁架結構，每根長21.105m，在MSS過跨時起平衡作用。鼻梁分段

14、運輸、拼裝，其與主梁或鼻梁之間均以鉸接形式連接。鼻梁與主梁的連接以鉸為圓心作平面轉(zhuǎn)動，以適應橋梁的平面曲線變化。前端鼻梁可繞鼻梁間連接鉸作上下轉(zhuǎn)動且前端下弦桿頭部上彎，以適應橋梁坡度的變化和托架安裝時的高程偏差。2.4.1 前鼻梁（見圖11、12、13）前鼻梁由三節(jié)組成。 鼻梁由H型鋼及角鋼組成，為滿足豎向移動，前鼻梁設置了可調(diào)螺栓，位于前鼻梁節(jié)段1、2和3之間。施工走道位于鼻梁內(nèi)部，可通達鼻梁各處，另有一施工平臺以懸臂狀態(tài)布置與前鼻梁第一節(jié)塊間。圖 11:前鼻梁節(jié)段N-1001圖 12前鼻梁節(jié)段N-1002圖 13前鼻梁節(jié)段N-1003在前鼻梁的端部設有支撐橫梁，當托架轉(zhuǎn)運時對前鼻梁起支撐作

15、用。支撐橫梁可沿中部分開，并做橫向滑動。（見圖14）圖 14前鼻梁支撐橫梁2.4.2 后鼻梁（見圖15）圖 15：后鼻梁節(jié)段N-1006 & N-10072.5 橫梁（見圖16、17）橫梁設置在兩根主梁之間，根據(jù)墩頂間距調(diào)節(jié)的需要，縱向分布間距分別設置為5.395m、5.5m、5.85m、5.65m、6.00m和3.595m的間距。橫梁構造為型鋼梁桁架形式，在單跨中軸線位置一分為二，兩端分別與主梁采用高強螺栓連接。每根橫梁有上下兩組螺栓，上部每個螺栓施擰力為430KN，下部每個螺栓施擰力為300KN。主梁間的連接設計為可分合形式，采用高強螺栓聯(lián)接。橫梁中間分合接頭的連接板一邊設置錐形導

16、向銷、一邊開孔，依靠銷孔間的導向作用，能在接合過程中保證連接孔位對齊。每根橫梁上設置4個調(diào)節(jié)螺栓桿，其與底模相連接，便于底模標高及預拱度的調(diào)整。（見圖17） 圖 16橫梁布置示意圖圖 17橫梁構造圖2.6 施工平臺不同構件上平臺見相應圖紙：195 - 198 主梁爬梯211 - 214 橫梁平臺291 297 鼻梁平臺360 - 364 支撐托架平臺2.6.1 平臺位于支撐托架上及主梁鼻梁內(nèi)。2.6.2 樓梯設置可使人員來往于不同平臺上。 平臺設置可使操作人員抵達每一施工區(qū)域，包括液壓操作區(qū)域。2.7 模板(F)（見圖18）外模包括底板、側模板及頂板。通過可調(diào)支撐杠來調(diào)節(jié)預拱及橫坡。圖 18:

17、外模2.8門型吊架（見圖19）在混凝土澆筑時，主梁的后點通過兩邊各10根精軋螺紋鋼懸掛在門型吊架上。門型吊架則通過后主千斤頂支撐在已完成的橋面上。這樣的系統(tǒng)要求在已完工的橋梁翼緣板上設置預留孔。吊架上配有吊耳，支腿在吊裝前應先安裝到托架上。圖 19: 門型吊架2.9中央吊架（見圖20）中央吊架位于主梁的上部，當托架轉(zhuǎn)運時位于墩柱的中間。中央吊架連接在主梁兩側，當托架向前轉(zhuǎn)運時荷載由中央吊架承擔。圖 20:中央吊架2.10后推進進吊架（見圖21）當托架轉(zhuǎn)運到下一跨之后，MSS向前推進由推進吊架來完成。滑動橫梁通過4根精軋螺紋鋼支撐在橋面上。圖 21:后推進吊架 第四章 MSS移動模架現(xiàn)澆預應力連

18、續(xù)箱梁施工工藝一、移動模架現(xiàn)澆箱梁施工本橋采用預應力等高斜腹板連續(xù)箱梁，移動模架施工先從左幅16墩的標準跨開始，左幅施工兩跨后，再安排右幅16墩的標準跨施工。（30+9×50）m連續(xù)梁每聯(lián)箱梁澆筑劃分九個施工節(jié)段施工，從北（A15）至南 (A25)左右幅交替施工，左幅預先安排施工。（8×50）m連續(xù)梁每聯(lián)箱梁澆筑劃分八個施工節(jié)段施工，從北（A33）至南 (A56)左右幅交替施工，左幅預先安排施工。其中起始跨砼的方量為696m3，標準跨方量為585，末端跨方量為485 m3。砼按一次性整體澆注方法，計劃安排二臺汽車泵同時輸送，每小時澆注速度為40M3，每跨箱梁施工時間約為15

19、小時。具體施工方案及工藝要求：二、移動模架拼裝及移動模架預壓方案上述方案已經(jīng)按專項方案上報，不再闡述。三、預拱度設置根據(jù)預壓取得移動模架工作的各項參數(shù)，繪出移動模架加卸載變形曲線圖，計算出移動模架的綜合剛度系數(shù)，并監(jiān)測鋼箱主梁撓度及加載預壓后的撓度變化情況。當移動模架安裝完成后，即可進行標高及中線調(diào)整。模板控制標高=設計標高+施工預留拱度。設計標高由設計院提供。施工預留拱度由設計院提供的理論預留拱度結合現(xiàn)場移動模架施壓測試數(shù)值（如彈性變形值）及已完箱梁的實測標高等因素計算而得。每節(jié)段施工的標高控制包括三個關鍵工況：移動模架澆筑前定位標高；混凝土澆筑后標高；預應力張拉后標高。綜合分析后，設置合理

20、的預拱度，為使完成后的箱梁在縱向線型保持平順美觀，符合設計要求。對前幾段施工的箱梁進行監(jiān)測，并做好記錄。四、模板制作及安裝A、模板制作要求1、外模板由腹板、翼板及其千斤頂支撐拼裝組成，采用定型鋼模板，底模也采用定型鋼模板，底模、側模與移動模架組裝成一個整體。為確保橋軸線及腹板外觀線型順直美觀，側模在使用前應進行試拼，消除拼縫錯臺現(xiàn)象。2、內(nèi)側模面采用鋼模板，縱向勁板采用角鋼（5*5CM），間距為50CM，縱橫向采用鋼管支撐，并用鋼管豎向支撐,鋼管橫排間距約為70CM，縱向間距為100CM。鋼管底部用20鋼筋直接支在墊塊上,并與底板鋼筋焊接。3、張拉端端模采用鋼模板，并預留鋼筋及波紋管孔道，確保

21、錨墊板位置準確就位。封端模板采用4mm鋼板，要求表面平整，尺寸準確。B、模板的要求1、 支座安裝：（1）支座墊石施工時標高降低3CM，預留3CM作為安裝支座時壓漿用；當考慮采用墊石與支座整體施工時可不考慮壓漿。（2）底模支座位置要在模板安裝前進行檢查，檢查內(nèi)容有：縱橫向位置、平整度，同一支座板的四角高差。2、底模底模在正常使用時，應隨時用水平儀檢查底板的標高，平整度，不符合規(guī)定處均應及時整修。及時清除底板表面與橡膠密封處的殘余灰漿。在砼澆注前應用空壓機吹凈底模上焊渣、雜物等。3、外模板（1）澆筑前檢查：板面是否平整、光潔、有無凹凸變形及殘余粘漿，模板接口處應清除干凈，無錯臺現(xiàn)象。（2）檢查所有

22、模板連接端部和底角有無碰撞而造成影響使用的缺陷或變形，模板豎向法蘭焊縫處是否有開裂破損，如有均應及時補焊、整修。（3）側模與底模板的相對位置對準，用頂壓桿調(diào)整好側模垂直度，并與端模聯(lián)結好。（4）側模安裝完后，用螺栓聯(lián)結穩(wěn)固。調(diào)整其它緊固件后檢查整體模板的長、寬、高尺寸及平整度等，并做好記錄。不符合規(guī)定者，應及時調(diào)整。（5）鋼模檢查其位置準確，連接緊密，側模與底模接縫密貼且不漏漿。（6）錨墊板的安裝應嚴格按設計圖紙施工，確保每孔梁上錨墊板位置準確無誤。（7）鋼模板上采用不銹鋼板。注意預留橫隔梁預應力孔道，及工作孔；4、內(nèi)模（1） 內(nèi)模安裝應根據(jù)模板結構確定，固定要穩(wěn)固，保證不跑模、不漏漿。（2）

23、安裝前應先檢查模板是否清理干凈，是否涂刷了隔離劑。內(nèi)模拼成整體后用寬膠帶粘貼各個接縫處以防止漏漿。（3）內(nèi)模安裝完后，檢查各部位尺寸。5、端模安裝端模安裝應保證其垂直度，防止變形。安裝前檢查板面是否平整光潔、有無凹凸變形及殘余粘漿。將波紋管及鋼筋逐根插入各自的孔內(nèi)后，進行端模安裝就位。安裝完成后，再次逐根檢查是否處于設計位置。6、模板尺寸允許偏差鋼模安裝尺寸的允許偏差應符合表6.1.7.6項次檢查項目允許偏差（mm）檢查方法1鋼模全長±10測量2鋼底模每米高低差2用100cm水平尺3鋼模高度±5用尺量4底板厚度10、0經(jīng)緯儀定中線查5上緣（橋面板）內(nèi)外偏離設計位置10、5掛

24、線實測6模板垂直度（每米）±3吊線附測量7腹板中心在平面上與設計位置偏差10中線測量8腹板、頂板厚度+10、0用尺量9端模預應力支承墊板中心偏差±3用尺量六、鋼筋的制作安裝鋼筋在加工場制作，現(xiàn)場安裝綁扎一次成型，在綁扎時以普通筋讓預應力筋為原則，先安裝底、腹板鋼筋，然后安裝橫隔梁及梁端鋼筋，待芯模和波紋管安裝后，最后安裝頂板鋼筋和預埋件。鋼筋安裝應與波紋管、模板安裝交替進行。鋼筋的搭接及焊接應按滿足規(guī)范要求，箱梁外（底）模鋼筋保護層墊塊采用塑料墊塊，箱梁內(nèi)模位置采用砼墊塊，并應綁扎牢固，以防露筋。鋼筋保護層厚度的誤差在（0，+10mm）以內(nèi)。鋼筋綁扎應橫平順直間距均勻，并按

25、設計要求施工。按設計圖紙要求預埋附屬件包括護欄、伸縮縫、防雷裝置等，位置應準確。鋼筋焊接時，應采取防護措施防止損傷不銹鋼模面。七、塑料波紋管和預應力束制安（一）塑料波紋管制安預應力管道共有四種規(guī)格分別為內(nèi)徑76mm、59mm、55mm及55*21mm扁形波紋管，波紋管進場時，生產(chǎn)廠家應提供試驗報告、質(zhì)量保證書和合格證，并應對其外觀形狀、主要尺寸及密封性進行檢測。1、 安裝前，按設計規(guī)定的管道坐標進行施工放樣，設置定位筋。直線段定位鋼筋最大間距不大于80cm，在鋼束彎曲段加密定位筋，其間距要求不得大于50cm，2、 波紋管的接長連接：波紋管采用專用焊機進行焊接或采用本身具有密封性能且?guī)в杏^測管的

26、塑料結構連接器連接，避免澆筑砼時水泥漿滲漏及抽真空時漏氣。澆筑砼時在管道內(nèi)預先穿束，以防止管道變形及上浮。焊接時必須保證同一軸線上。3、 波紋管與錨墊板的連接：用同一材料，同一規(guī)格連接頭進行連接，連接后用密封膠封口；4、 波紋管與排氣管的連接：在波紋管上熱熔排氣孔，然后用同一種材料弧形排氣接頭連接，用密封膠纏繞。或采用帶有排氣管的密封連接器連接，其密封性能應滿足真空度要求。5、 所有管道的壓漿孔，抽氣孔應設在錨墊板上，并用海綿封孔，壓漿管、排氣管最小內(nèi)徑為20mm。6、 預應力管道的尺寸與位置應正確，孔道應平順，端部的預埋鋼墊板應垂直于孔道中心線。7、 管道在模板內(nèi)安裝完畢后，應將其端部蓋好，

27、防止水或其他雜物進入，錨固端必須要密封，防止砼水泥漿滲入。8、 管道安裝完后應用鐵絲扎緊。（二） 預應力束制安(1) 鋼絞線下料，應按設計孔道長度加張拉設備長度加余留錨外不少于100mm的總長度下料。切割時，應在每端離切口3050mm處用鐵絲綁扎，平放用砂輪鋸切割。(2) 鋼絞線編束時須按各束理順，每隔11.5m用鐵絲捆扎，鐵絲扣應向里，綁好的絞線鋼束，應編號掛牌按要求存放。(3) 鋼絞線應對號穿入波紋管內(nèi)，同一孔道穿束應整束整穿或用穿索機將鋼絞線逐根穿入?？椎纼?nèi)應暢通，無水和其他雜物。(4) 預應力筋安裝在管道中后，管道端部開口應密封以防止?jié)駳膺M入。對于露出部分必須采用膠帶密封。(5) 任何

28、情況下，當在安裝有預應力筋的構件附近進行電焊時，對全部預應力筋和金屬件均應進行保護，防止濺上焊渣或造成其他損壞。 預應力鋼絞線錨具外露部分要采取防銹措施。八、箱梁砼澆筑箱梁砼標號為C50，坍落度控制在1620CM。砼澆筑采用兩臺汽車泵輸送砼，澆筑順序為：縱向砼先從前端墩柱開始，兩邊對稱澆筑，完成對稱澆筑后，向已完成跨澆筑直至完成； 底板砼先澆注靠近腹板兩側砼，砼從腹板進入；中間部分砼從頂模預留孔中進入。為了控制底板砼厚度，在腳手架豎向鋼管上用紅漆標出砼面位置。腹板砼澆筑采用斜向分段、水平分層連續(xù)澆筑，水平分層厚度不得大于30cm，先后兩層混凝土的間隔時間不得超過初凝時間。一般區(qū)域使用50型振動

29、棒振搗，鋼筋密集區(qū)采用35型振動棒。在澆筑頂板砼時，由于箱梁頂面為2%橫坡，故施工時應設置標高控制標志，采用縱向布設4道6.3槽鋼控制頂面高程，同時作為提漿滾筒的軌道；在振搗過程中，隨時測量，以保證橫向線形。箱梁頂面砼初凝后用掃把拉毛，要求線條粗細均勻、順直。澆筑砼進行振搗時，應注意不能破壞波紋管，且不允許管道移位，尤其應避免管道上浮，以達到預應力的預期效果，防止破壞性的局部應力產(chǎn)生。為保證各節(jié)段新老混凝土的整體性，在澆筑箱梁新砼前，將舊混凝土的接觸面鑿毛洗凈。移動模架現(xiàn)澆箱梁的檢查項目 表6.3.13項次檢 查 項 目規(guī)定值或允許偏差檢查方法1混凝土強度(MPa)在合格標準內(nèi)按JTJ071附

30、錄D檢查2軸線偏位(mm)10用全站儀或經(jīng)緯儀，每孔測量35處3頂面高程(mm)±10用水準儀測5處4斷面尺寸(mm)高度+5，-10用尺量，每孔檢查35個斷面頂、底板寬±30頂、底、腹板、及翼緣板厚+10，-0翼緣長+5，-105總長(mm)+0，-10用尺量6平整度(mm)6用2m直尺檢查7支座頂面高差(mm)2查澆筑前記錄8橫坡(%)±0.15用水準儀，每孔測量35處9預埋件位置(mm)5用尺量九、養(yǎng)護措施砼頂?shù)装鍛谧詈笠淮问諠{拉毛后噴灑養(yǎng)護劑，防止砼表面失水出現(xiàn)裂縫；終凝后箱頂面用土工布或毛毯覆蓋濕養(yǎng)護；養(yǎng)護水采用飲用水，并設專人養(yǎng)護專人管理；冬季施工應

31、做好保溫措施，根據(jù)內(nèi)表溫差情況確定養(yǎng)護時間，養(yǎng)護時間一般至少為7天。海工砼為高標號砼,其內(nèi)部砼溫度偏高，內(nèi)外溫差太大，為了防止出現(xiàn)溫差及干縮裂縫。采取以下措施:1、 箱內(nèi)砼終凝后及時灑水養(yǎng)護，并通風加快內(nèi)部散發(fā)速度，按要求加強砼內(nèi)部溫度監(jiān)控。2、 砼養(yǎng)護要不間斷進行，專人負責，3、 養(yǎng)護水要保持清潔，不得被泥漿污染，確保砼外觀美觀。十、預應力后張法施工工藝縱向預應力均采用12-75鋼絞線及7-75鋼膠線，采用單端張拉，每束錨下控制張拉力分別為2343KN和1367KN以張拉力為主，張拉力與伸長量雙控。縱向預應力束張拉順序為：每個節(jié)段的連續(xù)鋼束，在橫截面上必須對稱張拉，先張拉腹板束，再張拉頂、底

32、板束。非連續(xù)鋼束在全聯(lián)混凝土澆筑完畢后，從首段逐孔對稱張拉非連續(xù)鋼束，先長束，后短束。橫向預應力束采用3-75鋼絞線，采用單端單根張拉，每根鋼絞線錨下控制張拉力為195.3kN,以張拉力為主，張拉力與伸長量雙控。縱向預應力束張拉完后即可張拉橫向預應力束，張拉按均衡對稱,交錯張拉的原則進行，張拉完后對同束的3根鋼絞線進行補強，使各根預應力束達到設計要求。箱梁橫隔墻預應力為5-75鋼絞線，錨下控制張拉力為976KN，采用155錨具。采用兩端張拉。當砼強度達到設計強度的85%,彈模達到設計的80%時方可張拉；首跨施工時應進行管道摩阻試驗，錨圈口應力損失，以便準確計算理論伸長量及實際需張拉應力值。1、

33、設備的選擇A、千斤頂?shù)倪x擇：為保證張拉的安全可靠和準確性，千斤頂?shù)膰嵨粩?shù)宜控制在設計張拉力的1.2倍以上：12-75鋼束采用2344kn*1.2倍=2813kN（選用350t千斤頂）7-75鋼束采用1367kn*1.2倍=1640kN（選用200T千斤頂）5-75鋼束采用976kn*1.2倍=1171kN（選用200T千斤頂）橫向鋼束采用單根張拉：1395*140*1.2=234KN(選用27T千斤頂)B、壓力表選用實際壓力表讀數(shù)Pu=（1.52.0NK/AU）其中AU為張拉油缸面積，NK為張拉力，通過計算可得出壓力表的讀數(shù)。2、張拉程序（1） 第一步，先將鋼絲束略微張拉以消除鋼束松弛狀態(tài)，并

34、檢查孔道曲線，錨具和千斤頂是否在一條直線上，要注意鋼束中每根鋼鉸線受力均勻。（2） 當鋼絲束初應力達到10%k時，再開始正式張拉和量測伸長值。并檢查鋼絲有無滑動，實際伸長值除量測值外，還應加上初應力時推算的伸長值。以避免虛位移對量測的準確性產(chǎn)生影響。（3） 張拉程序張拉程序應遵循以下原則：橫向?qū)ΨQ分批張拉,均勻分級張拉。0 初應力10%k 20%k100%k（持荷2分鐘自錨）如果錨具出現(xiàn)滑絲、斷絲或錨具損壞應立即停止操作進行檢查，并做好詳細記錄。每次張拉后應將下列數(shù)據(jù)如實記錄：（1） 油表、千斤頂及油壓泵的型號（2） 分級張拉應力值及伸長值讀數(shù)（3） 在張拉完后的應力及伸長值讀數(shù)（4） 回縮量

35、（5） 千斤頂放松后保留的伸長值3、張拉時安全防護措施及注意事項（1） 工作錨板、工作夾片與工具錨板、工具夾片不能混用，工作錨板、工作夾片不能作為工具錨重復使用。（2） 錨具應妥善保管，使用時不得有銹水及其他污物，安裝錨具前將錨固夾持段鋼絲上的浮銹及污物清除干凈，以避免引起滑絲。（3） 安裝錨具時，錨板應支墊板齒口對正，夾片安裝后要齊平。（4） 從施加預應力到錨固后期間，除非采取有效屏蔽措施，操作人員不得在錨具正前方活動，不能重力敲打鋼絲或錨具。用砂輪切割多余鋼絲，禁止用電焊切割。 十一、預應力孔道壓漿 本工程采用真空輔助灌漿工藝進行孔道灌漿。1、施工準備工作a、應能制造出膠狀稠度的水泥漿，壓

36、漿機必須能為0.7mp的常壓連續(xù)作業(yè)。壓力表在首次使用前必須及時檢查，及時校準。b、檢查確認材料數(shù)量、種類是否齊備；檢查機具是否完好；c張拉完成后，切除外露的鋼絞線（外露量30mm，連續(xù)束應考慮連接長度），將密封工具罩安裝在錨墊板上進行封錨。工具罩在灌漿后3小時內(nèi)拆除并清洗。安裝時檢查橡膠密封圈是否破損斷裂，將密封罩與錨墊板上的安裝孔對正，用螺栓擰緊，注意將排氣口朝正上方。2、試抽真空將灌漿閥，排氣閥全都關閉，抽真空閥打開，啟動真空泵抽真空，觀察真空壓力表讀數(shù)，當管內(nèi)的真空度維持在0.08Mpa時，停泵約1min時間，若壓力能保持不變即可認為孔道能達到并維持真空。3、水泥漿制作A、水泥漿的要求

37、水泥漿的配合比及有關性能應符合規(guī)范要求，水泥漿經(jīng)過3小時泌水量不應超過2%。B攪拌要求：攪拌水泥漿之前，加水空轉(zhuǎn)數(shù)分鐘，將積水倒凈，使攪拌機內(nèi)壁充分濕潤。攪拌好的灰漿要做到基本卸盡。在全部灰漿出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。C裝料順序a先將稱量好的水（扣除用于溶化減水劑的那部分水），水泥，膨脹劑，粉煤灰倒入攪拌機，攪拌2min；b將溶于水的減水劑倒入攪拌機，攪拌3min出料；c水泥漿出料后應盡量馬上泵送，否則要不停地攪拌；d必須嚴格控制用水量，否則多加的水全部泌出，易造成管道頂端有空隙；e對未及時使用而降低了流動性水泥漿，嚴禁采用增加水的辦法來增加灰漿的流動性。4、

38、灌漿a將水泥漿加到儲漿罐中引到灌漿泵，灌漿泵高壓橡膠管出口打出漿體，待這些漿體濃度與灌漿泵中的濃度一樣時，關掉灌漿泵，將高壓橡膠管此端接到孔道的灌漿管上，扎牢。b關閉灌漿閥，啟動真空泵，當真空值達到并維持在-0.06-0.1Mpa值時，打開灌漿閥，啟動灌漿泵，開始灌漿，灌漿過程中，真空泵保持連續(xù)工作。c待抽真空端的透明塑料管內(nèi)有漿體經(jīng)過時，關閉真空機前端的真空閥，關閉真空機，水泥漿會自動從“止回排氣閥”中順暢流出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端的閥門。d灌漿泵繼續(xù)工作，壓力達到0.7Mpa左右，持壓2min完成排氣泌水，使孔道內(nèi)漿體密實飽滿，完成灌漿，關閉灌漿泵及灌漿閥門。5、清洗拆卸

39、外接管路，清洗真空機的空氣濾清器及管路閥門，清洗灌漿泵、攪拌機及所有占有水泥漿附件。注意事項1、錨頭一定要密封好，最好在張拉完成后24h內(nèi)開始灌漿。2、灌漿管應選用牢固結實的高強橡膠管，抗壓能力1Mpa，帶壓漿管時不能破裂，連接要牢固，不得脫管。3、嚴格掌握水泥漿的配合比，漿體材料誤差不能超過下表的規(guī)定值。各種材料配量允許誤差表材料名稱普硅425號水泥水摻合劑允許誤差不大于（%）2221、 漿進入灌漿泵之前應通過篩子。2、 灌漿工作宜在灰漿流動性沒有下降的30-45分鐘時間內(nèi)進行，孔道一次灌注要連續(xù)。3、 壓漿工作在一次作業(yè)中應連續(xù)進行不得停頓直到排漿液稠度與壓注的漿稠度相同。4、 孔道壓漿應

40、按自下而上的順序進行。5、 壓漿人員要配戴防護眼鏡，以防止泥漿噴出傷人。后張法實測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方式和頻率1張拉應力值符合設計要求查張拉記錄2張拉伸長率±6或符合設計要求查張拉記錄3回縮量（mm）6或符合設計要求查張拉記錄4斷絲、滑絲數(shù)鋼束每束1根，且每斷面不超過鋼絲總數(shù)的1查張拉記錄鋼筋不允許十二、移動模架推進程序起始跨混凝土澆筑完成直到第二跨砼澆筑完成的工況：階段 1:起始跨混凝土澆筑完畢：(圖1)圖 1:第一跨完成1、去除內(nèi)外模板間的連接鋼筋2、降下前后主千斤頂，直到模板與混凝土分離。3、合上托架滑動輪。階段 2: 荷載傳遞（圖2）在已完成的起始跨懸臂端處

41、安裝門型吊架、主千斤頂及吊架與主梁間的連接鋼筋。1、升起后主千斤頂，直到主梁滑軌離開推進小車上的滑板150mm，這時荷載由托架轉(zhuǎn)移到門型吊架上。圖 2: 安裝門型吊架2、安裝后推進吊架，將主梁主千斤頂頂起，將主梁荷載通過4根36精扎螺紋鋼支撐在橋面上。使后托架上推進小車的滑板離開主梁150mm。（圖8）3、安裝前鼻梁支撐橫梁，并通過機械螺旋頂撐到前墩頂上。（圖4）圖 4:正確安放前鼻梁支撐橫梁階段 3:托架轉(zhuǎn)運1、連接推進小車與主梁間的就位調(diào)整油缸。（每個推進小車有3個油缸）放開推進系統(tǒng)與主梁間的連接。（圖5）圖 5:連接推進小車與主梁間的就位調(diào)整油缸2、放松托架的精軋螺紋筋。3、提升就位調(diào)整

42、油缸，直到托架牛腿不再受力。圖 6:托架推進滑輪掛在軌道上4、用托架上的橫向推進油缸將托架下部支撐牛腿從墩柱預留孔中拔出。5、通過連接的油缸將托架放低，直到推進滑輪完全掛在主梁內(nèi)外側的軌道上。（圖6）圖7: 托架前移6、合上內(nèi)側軌道上的反作用力滑輪。7、放松主梁與推進小車間的油缸。8、連接托架與電動較車間的連接鋼纜。9、通過電動絞車將托架向前滑動。（圖7）10、當托架到達下一安裝位置，連接推進小車與主梁間的就位調(diào)整油缸。11、 調(diào)節(jié)就位油缸直到托架到達正確位置。12、向墩柱方向橫移托架。13、將托架重新調(diào)整就位。14、安裝托架精軋螺紋筋。15、放松就位調(diào)整油缸。16、安裝推進油缸及防滑動系統(tǒng)。

43、階段 4:荷載傳遞2（荷載傳遞到托架上）1、降低前面的主千斤頂使其落回到后支撐托架上。2、頂升前主千斤頂使中間吊架脫離墊塊。3、去除墊塊及穩(wěn)定系統(tǒng)。4、降低前橫梁和墩頂之間的支撐千斤頂。5、降低后托架上的前主千斤頂使主梁落到推進小車滑板上。6、將主吊架降低150mm。7、將前主千斤頂連接到主梁底部。8、調(diào)整好后推進吊架的位置。（圖8）圖 8: 后推進吊架就位9、安裝推進絞車到推進鋼管上。10、升起后推進吊架下的主千斤頂，現(xiàn)在MSS的荷載由門型吊架轉(zhuǎn)移到了后推進吊架上。圖 9:去掉中央吊架及墊塊圖10:前鼻梁支撐橫梁螺旋頂階段 5:縱向推進1、將橫梁及模板從中間分離。2、向兩側橫移。圖 11:橫

44、移3、向前推進，使用后托架上的縱向推進千斤頂。4、推進到后推進絞車接近鼻梁滑軌的端頭。如可能可將推進絞車直接滑出推進鋼管，如必要可對滑車進行高度及松緊調(diào)整。（圖8）6、推進到下一施工位置。7、主梁向內(nèi)橫移重新連接橫梁及模板階段6：第2跨1、降低托架上的前主千斤頂。2、將托架以及門型吊架上的主千斤頂升起，直到MSS處于正確標高。前主千斤頂比設計標高高10mm3、降低前鼻梁支撐橫梁上的支撐頂直到前鼻梁到達正確標高?？赏ㄟ^液壓千斤頂來幫助調(diào)整。4、安裝中央吊架與墩頂間的墊塊5、安裝穩(wěn)定系統(tǒng)6、連接兩側的中央吊架。7、完全放低前主千斤頂并掛到主梁底部。8、最后主梁支撐在門型吊架及中央吊架上。階段 7:

45、托架轉(zhuǎn)運21、重復階段3中的操作。2、完全打開托架滑動輪。階段8：荷載傳遞31、將主千斤頂支座由前托架裝移到后托架上。2、降低后托架上的主千斤頂。3、升起前主千斤頂，直到中央吊架脫離墊塊。4、去除墊塊及穩(wěn)定系統(tǒng)。5、調(diào)整前后托架上的主千斤頂直到主梁達到正確的施工標高。6、拆除中央吊架。7、降低前鼻梁支撐橫梁直到前鼻梁撐到前推進小車上。8、拆開前支撐橫梁。9、現(xiàn)在MSS支撐在門型吊架以及后托架的主千斤頂上階段9：第2跨混凝土施工完畢 圖 11:第二跨完成1、去除內(nèi)外模板間的連接鋼筋。2、降下前后主千斤頂，直到模板與混凝土分離。重復以上階段，可進行第三跨的砼箱梁施工。第五章 施工總體安排第一節(jié)組織

46、機構設置為優(yōu)質(zhì)高效地完成本段工程的施工任務，根據(jù)該工程項目具體情況及施工特點的具體要求，抽調(diào)富有橋梁工程施工經(jīng)驗的管理人員及業(yè)務骨干，組成精干高效的施工隊伍進場，成立上部結構工區(qū)，作為現(xiàn)場負責組織實施本分項工程施工。本工區(qū)下設：施工技術組、安質(zhì)組、后勤組等職能科室；各專業(yè)班組設鋼筋班、模架班、砼澆搗班、張拉班、起重班。工區(qū)主任由有豐富施工經(jīng)驗的張惠良擔任，主管本段的全面工作，副主任負責現(xiàn)場施工管理及各工班的相互協(xié)調(diào)工作。各職能部門分工協(xié)作，確保工程正常進行。1、施工技術組：主要負責執(zhí)行實施性施工方案、圖紙有關要求，編制月施工計劃；負責班組技術交底，現(xiàn)場技術指導，測量放線、現(xiàn)場試驗等工作。2、安

47、質(zhì)組：負責制定保證施工質(zhì)量及安全的規(guī)定、制度，并對施工現(xiàn)場的質(zhì)量及安全進行有效的控制，最終達到質(zhì)量及安全的目標。3、后勤組：編制材料計劃、采購各種材料、保障工程施工順利進行，并對現(xiàn)場各材料的使用，保管、現(xiàn)場堆放進行管理。負責機械的調(diào)配、維修和管理為工程的順利實施做好保障工作。負責日常事務，組織和參加項目部生產(chǎn)例會，組織施工和安全生產(chǎn)及治安、保衛(wèi)工作，職工生活，食堂衛(wèi)生等工作。4、模架班：負責箱梁的外模及芯模的制作安裝及落模，箱梁模板支架的搭設，拆卸工作，支座安裝等工作。5、鋼筋班：該班組負責箱梁鋼筋的加工，制作安裝工作。6、砼澆搗班：該組負責支點基礎處理，箱梁的澆筑、砼養(yǎng)生等工作。7、張拉班：

48、該班組負責波紋管制安、穿束、預應力鋼絞線的張拉、壓漿封錨等工作。8、起重班：該班組負責移動模架的拼裝、過孔、移動就位及移動模架的保養(yǎng)等工作。第二節(jié)工料機計劃一、勞動力計劃根據(jù)本工程數(shù)量和進度要求，本工程需要勞動力平均約投入125人/天。勞動力計劃表日期工種按工程施工階段投入勞動情況2005年2006年2007年2345678910111212345678910111212345砼工20202020202020202020202020202020202020202020202020木工101025253030303030303030303030303030303030303030252525鋼筋

49、工101030303540404040404040404040404040404040404040303030起重工30404040404040252525252525252525252525252525252525404040機械工3333333333333333333333333333張拉工22210101010101010101010101010101010101010101010101010合計356565128128138143128128128128128128128128128128128128128128128128128128128128128二、材料計劃為了保證工程按期完成，根據(jù)施工進度計劃安排材料供應