HKB8-19空分冷箱安裝技術(shù)條件

1、 四川空分設(shè)備(集團(tuán))有限責(zé)任公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)HKB 8-19-2011 空分冷箱安裝技術(shù)條件2011-12-1 發(fā)布2011-12-01 實施四川空分設(shè)備(集團(tuán))有限責(zé)任公司 發(fā)布 HKB 8-19-2011前 言 本標(biāo)準(zhǔn)是為規(guī)范空分冷箱的安裝而制定的。 本標(biāo)準(zhǔn)由工程部負(fù)責(zé)起草。本標(biāo)準(zhǔn)起草人：本標(biāo)準(zhǔn)審校人：本標(biāo)準(zhǔn)批準(zhǔn)人： 28HKB 8-19-2011空分冷箱安裝技術(shù)條件1 適用范圍1.1 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了四川空分設(shè)備（集團(tuán)）有限責(zé)任公司（簡稱川空）設(shè)計、制造的空分冷箱的安裝技術(shù)要求。1.2 本標(biāo)準(zhǔn)適用于川空設(shè)計、制造的切換式流程、分子篩凈化吸附式流程、規(guī)整填料精餾塔及全精餾無氫制氬流程、氧氣（氮氣

2、）內(nèi)壓縮流程和液體空分設(shè)備流程的空分冷箱現(xiàn)場安裝。1.3 本標(biāo)準(zhǔn)不適用空分冷箱以外的設(shè)備、機器、管路的安裝，這些設(shè)備、機器、管路的安裝，應(yīng)按各相應(yīng)的安裝標(biāo)準(zhǔn)或技術(shù)文件進(jìn)行。1.4 產(chǎn)品圖樣和技術(shù)文件對產(chǎn)品安裝有特殊要求時，應(yīng)按相應(yīng)的產(chǎn)品圖樣和技術(shù)文件規(guī)定執(zhí)行。安裝單位可根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)要求擬訂安裝細(xì)則。2 規(guī)范性引用文件TSG R0004-2008 固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程TSG D00012009 壓力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程工業(yè)管道GB 1501998 鋼制壓力容器JB/T 47342002 鋁制焊接容器規(guī)定JB/T 59022001 空氣分離設(shè)備用氧氣管道技術(shù)條件JB/T 68952006

3、鋁制空氣分離設(shè)備安裝焊接技術(shù)規(guī)范JB/T 68962007 空氣分離設(shè)備表面清潔度GB 169122008 深度冷凍法生產(chǎn)氧氣及相關(guān)氣體安全技術(shù)規(guī)程GB 502741998 制冷設(shè)備、空氣分離設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范GB 502351997 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB 502361998 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范JB/T 47302005 承壓設(shè)備無損檢測HGJ 202022000脫脂工程施工及驗收規(guī)范JC/T 1020-2007 低溫裝置絕熱用膨脹珍珠巖3 冷箱基礎(chǔ)3.1 空分冷箱基礎(chǔ)，除具有足夠強度和防止沉陷傾斜等要求外，尚需特別考慮它所承載的設(shè)備是處于低溫下工作

4、的特點。3.2 冷箱基礎(chǔ)所承載的負(fù)荷主要由冷箱、平臺梯子、閥門、管道、塔器、容器、珠光砂、液體介質(zhì)等構(gòu)成。3.3 冷箱基礎(chǔ)表面溫度，在正常運行時為3090。3.4 冷箱基礎(chǔ)由基礎(chǔ)本體、隔水板、隔冷層和面層所組成。（見圖1）圖13.4.1 基礎(chǔ)本體系采用具有防水和抗凍性能的混凝土。其抗?jié)B標(biāo)號不小于12，抗凍標(biāo)號不小于MP75，并經(jīng)設(shè)備總重量1.5倍的力預(yù)壓以防止基礎(chǔ)偏斜，預(yù)壓停留時間為天。3.4.2 隔水板應(yīng)是焊接成整張的.mm紫銅板或2.03.mm不銹鋼板或46mm碳鋼板。3.4.3 隔冷層為膨脹珍珠巖混凝土。其厚度不小于300mm，抗壓強度不小于7.5Mpa，導(dǎo)熱系數(shù)不大于0.23W/m.K

5、。3.4.4 面層為約50mm厚的細(xì)砂混凝土（須摻入防水劑），其抗?jié)B標(biāo)號不小于B12，抗凍標(biāo)號不小于MP75。注：抗?jié)B標(biāo)號B12，表示混凝土試塊能在1.176MPa的水壓下不出現(xiàn)滲水現(xiàn)象?？箖鰳?biāo)號MP75表示混凝土試塊經(jīng)75次凍融循環(huán)后，強度降低值小于25%。3.5 基礎(chǔ)竣工后其表面應(yīng)符合下列要求：3.5.1 表面不應(yīng)有裂紋等缺陷；3.5.2 表面應(yīng)清潔，不允許夾帶木板，油氈等易燃物。3.5.3 表面平面度< 5/1000。3.5.4 表面水平度<5/1000 ，全長不超過15mm。3.6 基礎(chǔ)合格后,按容器平面布置劃好容器安裝中心線,并標(biāo)出管口方位。4 冷箱內(nèi)單體設(shè)備（容器、閥門

6、）壓力試驗和氣密性試驗4.1 容器安裝就位前的試驗4.1.1 在出廠前，容器內(nèi)的每個通道已充氮封氣（其壓力按設(shè)計技術(shù)文件的要求），就位前應(yīng)用1.5級壓力表測試氮封壓力。兩個以上通道的容器應(yīng)分別在測試一個通道的壓力后將密封氮氣放凈。30分鐘后再測試另一個通道的壓力。4.1.2 容器檢測密封氮有疑問或無密封氮時，必須進(jìn)行壓力試驗。4.1.3 在保證期內(nèi)具有合格證，且包裝完好，在安裝前，可不再單獨進(jìn)行壓力和氣密性試驗。4.1.4 在保證期外，具有合格證，且包裝完好，在安裝前須進(jìn)行氣密性試驗。4.1.5 沒有合格證，或發(fā)現(xiàn)設(shè)備有損傷，或須在現(xiàn)場作局部更改的容器。在安裝前須單獨進(jìn)行壓力和氣密性試驗。4.

7、1.6 嚴(yán)禁用氧氣作試壓氣體。4.2 閥門安裝前的檢驗與調(diào)整4.2.1 在保證期內(nèi)，具有合格證，且密封面完好無損者，在安裝前原則上可不再單獨進(jìn)行壓力和氣密性試驗。4.2.2 在保證期內(nèi)，具有合格證，其密封面有銹蝕、損傷等缺陷，經(jīng)處理后，須進(jìn)行氣密性試驗。4.2.3 在保證期外，具有合格證，且密封面完好無損者，在安裝前須單獨進(jìn)行氣密性試驗。4.2.4 沒有合格證，或發(fā)現(xiàn)閥門有損傷等異?，F(xiàn)象，在安裝前須單獨進(jìn)行壓力和氣密性試驗。4.2.5 凡需現(xiàn)場脫脂、解體檢查的閥門在安裝前須單獨進(jìn)行氣密性試驗。4.2.6 自動閥密封面可作工作壓力的氣密性試驗，在0.6MPa壓力下，停3分鐘，泄漏量小于0.1升/

8、分，經(jīng)五次放開仍應(yīng)符合要求。檢驗合格后，再把自動閥放入液氮中浸泡15分鐘，閥瓣開關(guān)應(yīng)靈活無卡住現(xiàn)象。如有泄露超標(biāo)應(yīng)作研磨處理。4.2.7 安全閥按成套廠提供的安全閥整定值匯總表的要求，逐只作起跳試驗，達(dá)到要求后可以鉛封，凡安全閥前有截止閥的，其閥須保持全開，并加鉛封。4.2.8 氣動薄膜調(diào)節(jié)閥在安裝前需作下列幾項檢查：4.2.8.1 分別按氣動和手動方式進(jìn)行泄漏量檢查。泄漏量按制造廠有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。4.2.8.2 按規(guī)定的氣源壓力作定位器動作試驗，并須符合要求。4.2.8.3 填料函、法蘭密封面作泄露檢查，要求不漏。4.2.8.4 氣動調(diào)節(jié)蝶閥，其泄漏量按圖樣要求。4.3 試驗用介質(zhì)4.3.1

9、強度試驗用水應(yīng)為清潔的生活用水。對不宜用水作介質(zhì)或結(jié)構(gòu)復(fù)雜的容器（精餾塔、板翅式換熱器、冷凝蒸發(fā)器、吸附器、過濾器等），可用氣壓試驗。4.3.2 氣密性試驗為干燥無油潔凈的空氣或氮氣。使用氮氣時，應(yīng)特別注意安全，防止窒息。4.4 試驗壓力應(yīng)符合設(shè)計技術(shù)文件中的規(guī)定，無規(guī)定時按表1規(guī)定。表1試驗類別試驗壓力試驗時間強度試驗氣壓試驗1.15 P10分鐘水壓試驗1.25P10分鐘氣密性試驗1.0P1小時不漏注：P為設(shè)計壓力。5 清洗和脫脂5.1 所有的容器、閥門和管道及其管道附件，在安裝前必須是清潔、干燥和不沾油污的。5.2 凡已有制造廠作過脫脂處理，又未被污染，在安裝時，可不必再脫脂。若被油脂污染

10、，則應(yīng)再作脫脂處理。5.3 鋁制件（容器、閥門、管路）的脫脂，嚴(yán)禁使用四氯化碳（CCl4）溶劑，推薦用四氯乙烯或三氯乙烯溶劑。溶劑必須無油、無脂，不允許使用已經(jīng)分解了的溶液。有機溶液不適用于帶有橡膠、塑料或有涂層的組合件，有機溶劑有毒、易燃，使用時要注意安全。除上述脫脂溶液外，尚可用其他方法如堿洗，堿液濃度過高引起金屬銹蝕，特別是鋁鎂合金等材料。用于鋁鎂合金制件的堿液，其PH10，清洗溫度為7080，堿液清洗后應(yīng)用清水沖洗制件直至無殘留堿性，然后再進(jìn)行干燥。管道脫脂后，宜在24小時內(nèi)進(jìn)行施焊，并嚴(yán)防二次污染。脫脂干凈與否，可用此紫外線燈直觀定性檢查，或用其他方法進(jìn)行檢查。5.4 冷箱外部的碳鋼

11、氧管道，閥門等與氧氣接觸的一切部件，安裝使用前必須進(jìn)行嚴(yán)格的除銹、脫脂，可用噴砂（只能用石英砂）、酸洗除銹法或其他高效非可燃洗滌劑，除銹、脫脂后的管道應(yīng)立即鈍化或充干燥氮氣。5.5 氧氣管道在安裝使用前，應(yīng)將管道內(nèi)的殘留物用無油干燥空氣或氮氣吹刷干凈，直至無鐵銹、塵埃及其它臟物為止。吹刷速度應(yīng)大于20m/s。5.6 嚴(yán)禁用氧氣吹刷管道。5.7 凡與氧氣接觸的零件表面及運轉(zhuǎn)中的殘油，其油脂的殘油量不得超過125mg/。5.8 管道的脫脂應(yīng)符合HGJ 20202-2000脫脂工程施工及驗收規(guī)范的相關(guān)規(guī)定。6 冷箱的安裝6.1 冷箱基礎(chǔ)框架分為框架型和非框架型兩種?？蚣苄偷目蚣茼斆娴乃蕉炔粦?yīng)超過1

12、/1000，框架各型鋼應(yīng)成垂直放置。非框架型的冷箱各底板應(yīng)保持在同一水平面，其水平度同樣不應(yīng)超過1/1000。6.2 在安裝冷箱板時相鄰兩面可在地面上預(yù)拼裝成整片或角型。每片對角線長度誤差及四邊垂直誤差按表2規(guī)定。 表2 mm尺寸允許公差10002000±320004000±440008000±5800012000±61200016000±71600020000±820000±96.3 基礎(chǔ)框架與骨架型鋼間可用薄鋼板襯墊來調(diào)整箱板上端面水平。所襯墊的鋼板，其寬度應(yīng)與相應(yīng)的型鋼尺寸相同。6.4 骨架間的安裝螺母與螺栓應(yīng)點焊牢。

13、骨架間的型鋼內(nèi)側(cè)為間斷焊，間距200mm，焊縫長100mm。其外側(cè)為連續(xù)密封焊（圖2）。整個冷箱外的連續(xù)焊必須保證冷箱的氣密性要求。 圖26.5 下部冷箱板安裝完畢，并再次校正無誤后，即可進(jìn)行基礎(chǔ)框架灌漿。在灌漿時，混凝土要用振動器攪動，使所有的空穴填滿混凝土（見圖3）圖36.6 無基礎(chǔ)框架的冷箱，安裝前，在保證冷箱底板在同一水平面的水平度不大于1/1000時，對冷箱底板進(jìn)行二次灌漿，當(dāng)二次灌漿層完全干燥后，方可進(jìn)行冷箱安裝，安裝方法與6.3條相同。6.7 對二次灌漿一般要求6.7.1 灌漿一般宜采用細(xì)碎石混凝土（或水泥砂漿）其標(biāo)號至少應(yīng)比基礎(chǔ)的混凝土標(biāo)號高一級。6.7.2 灌漿前應(yīng)使框架底面

14、或底板底面保持清潔，油污、泥土等雜物必須除去。6.7.3 灌漿層應(yīng)緊密沾合在基礎(chǔ)面上，灌漿前應(yīng)清除地腳螺栓孔中的垃圾，基礎(chǔ)面上需粘住灌漿層之處應(yīng)鑿成麻面，有油污的混凝土應(yīng)予鑿除，并用水全面刷洗潔凈，凹穴處不得留有積水。6.7.4 灌漿時應(yīng)搗固密實，搗固時不得撞動框架或底板、墊鐵或地腳螺栓，防止影響安裝精度。6.7.5 框架外緣的灌漿層應(yīng)平整美觀，高度應(yīng)高于框架或底板底面。灌漿層應(yīng)有坡度，防止油、水的流入和密封氣的泄出（見圖4）圖46.8 冷箱安裝垂直度偏差1.5/1000，且冷箱總高垂直偏差不得大于20mm，或按圖樣要求。7 容器的安裝7.1 安裝前的準(zhǔn)備7.1.1 所有鋁制塔器的悶板（或封頭

15、）及接管的悶蓋（或悶板）的切割必須在地面進(jìn)行。切割前，應(yīng)將氮封螺母輕輕旋開，泄放氮封壓力，確保取出塔內(nèi)的切屑圓板和接管內(nèi)的切屑擋板，妥善存放悶板內(nèi)所帶的降液管、板條或襯圈等零件，安裝時，按圖紙技術(shù)要求說明正確安裝所攜帶的零件。已切開悶板的塔，如果不能連續(xù)進(jìn)行塔體對接的，應(yīng)在清楚干凈鋁屑后用干燥、清潔白布或塑料布按兩層包扎好各接管口和塔端口，嚴(yán)禁管口敞開，使潮濕空氣和雨水進(jìn)入。7.1.2 塔器復(fù)合時，現(xiàn)場使用的腳手架，必須安全牢固，腳手架平面距離塔體復(fù)合焊縫的高度以1400mm左右為宜。7.1.3 主冷（下塔組合）上錐體的封蓋切割時嚴(yán)禁鋁屑掉進(jìn)板式芯體內(nèi)部或筒體內(nèi)，若不慎調(diào)入，需用類似吸塵器的機

16、器將其吸出，保證主冷的安全，錐體切口處的平面度不大于2mm。7.1.4 檢查塔器內(nèi)的管道、零件等有無損傷、變形和松動。7.1.5 用機械方法清理焊接區(qū)，按圖紙要求加工好焊接坡口，做好復(fù)合塔器焊接前準(zhǔn)備。7.1.6 吊裝容器時，應(yīng)采取保護(hù)措施如索具外套橡皮管，索具間用支撐撐開（見圖5）,以防止因吊裝使容器損傷及變形。容器就位后，容器及管口內(nèi)應(yīng)清潔無油脂等污物。圖57.1.7 焊工應(yīng)為按JB/T4734-2002的規(guī)定經(jīng)考試合格者。7.1.8 焊接不得在雨（雪）天或相對濕度80%以上的環(huán)境下進(jìn)行。環(huán)境溫度低于-5時冷箱內(nèi)應(yīng)有取暖措施。7.2 在吊裝容器時，必須按圖紙要求起吊，并應(yīng)采用保護(hù)措施，防止

17、損傷設(shè)備。避免在大風(fēng)、雨天等惡劣天氣起吊。7.3 下塔（已與冷凝器復(fù)合）吊裝就位后，用鉛垂線在塔四周檢查其垂直度。若不垂直，可在其支架底板下面墊墊鐵。其尺寸應(yīng)與支架底板面寬度相近。垂直度允差不大于0.5/1000且不大于10mm（指下塔精餾塔板有效段，不包括主冷凝蒸發(fā)器）。垂直度找準(zhǔn)后，墊鐵應(yīng)與下塔支架面焊牢以免墊鐵移動。7.4 上塔與主冷凝器復(fù)合的安裝7.4.1 上塔與主冷凝器復(fù)合采用承插焊；對上塔底部降液管，按圖紙裝配完畢后，清除主冷內(nèi)所有殘留物后，再封閉主冷人孔。7.4.2 組對定位焊及正式焊接均采用兩人同時雙面角焊。7.4.3 組對定位焊必須保證塔體垂直，上塔垂直度允差0.5/1000

18、且不大于10mm（指上塔精餾塔板有效段）。7.4.4 當(dāng)上塔與主冷壁厚6mm時，預(yù)熱溫度約為100。當(dāng)壁厚8mm時約為100150。7.4.5 焊接順序根據(jù)塔體垂直度確定，即利用焊接變形來進(jìn)一步矯正塔體垂直度。7.4.6 焊后經(jīng)外觀檢查合格后應(yīng)對焊縫作100%著色滲透檢測，并應(yīng)符合JB/T4730.5中級要求。7.4.7如焊縫經(jīng)滲透檢測不合格而需返修時，應(yīng)用機械方法清除缺陷后補焊，返修不應(yīng)超過二次。7.4.8 返修二次以上應(yīng)得到安裝單位總工程師批準(zhǔn)才可進(jìn)行。7.4.9 焊接合格后，隨即用上塔支架固定，在固定的同時，再次校正垂直度，其允差為0.5/1000。但在總高范圍內(nèi)不超過10mm。7.5

19、分段出廠的規(guī)整填料上塔和氬塔現(xiàn)場組裝焊接要求應(yīng)按相應(yīng)產(chǎn)品圖樣規(guī)定執(zhí)行。粗氬塔和精氬塔在復(fù)合時，應(yīng)以塔體校垂直為原則。7.6 可逆式換熱器或主換熱器按大組吊裝就位后，垂直度允差為1.5/1000，且在總高范圍內(nèi)其垂直度允差應(yīng)小于10mm。7.7 污氮液化器、氧液化器等需與其支架裝好后，再往上吊。7.8 自動閥箱與管道焊接前需設(shè)置臨時支架。7.9 其它塔設(shè)備（如粗氬塔、精氬塔、氪氙塔、氖氦塔等）的安裝，其垂直度允差為0.5/1000且不大于10mm。7.10 冷箱內(nèi)其它容器在安裝時的注意事項。7.10.1 液空吸附器和液氧吸附器中的吸附劑，可在冷試結(jié)束后，正式開車前裝入。在裝入前必須對吸附劑過篩。

20、吸附劑的活化處理，可待吸附劑裝入容器后在器內(nèi)進(jìn)行。其活化操作按空分設(shè)備使用維護(hù)說明書有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。7.10.2 各容器管口在接管前，應(yīng)用干凈的白布或塑料布扎口，以免油脂污物進(jìn)入。7.10.3 在冷箱內(nèi)和在冷凝蒸發(fā)器內(nèi)進(jìn)行施焊時，嚴(yán)禁火焰或電弧擊傷容器及管道表面。7.10.4 冷箱內(nèi)的容器、閥門、管道及相應(yīng)的支架、冷箱內(nèi)表面以及基礎(chǔ)表面待安裝結(jié)束后，均不得沾有油脂，否則應(yīng)進(jìn)行去油處理。7.10.5 冷箱內(nèi)積聚液空、液氧的容器，應(yīng)有防靜電接地裝置，最大接地電阻10，防靜電接地裝置與分餾塔防雷接地裝置應(yīng)分別設(shè)置。由工程設(shè)計統(tǒng)一考慮。8 閥門的安裝8.1 冷箱內(nèi)閥門，應(yīng)在所有容器就位后，管路安裝前進(jìn)行

21、安裝就位。8.2 冷箱內(nèi)的冷閥應(yīng)與其相應(yīng)的閥架同時安裝。低溫液體閥之閥桿應(yīng)向上傾1015°。當(dāng)管道與閥體焊接時，閥門不宜關(guān)閉。采取降溫措施，使得焊接時閥體溫度不高于200，以免閥門密封件變形，影響閥門正常使用。8.3 閥門安裝時，閥門所示的方向應(yīng)與介質(zhì)流動的方向一致。在特殊場合下，某些角式截止閥使其方向相反（按工藝流程圖上的表示），即所謂的閥門反裝，如循環(huán)液氬泵出口閥、液氧泵和液氮泵出口閥、膨脹機出口閥等。8.4 與閥門相連的管道在安裝前，應(yīng)徹底地消除臟物、灰塵及其它外來機械雜質(zhì)，防止損壞閥門的密封面。8.5 安裝后的閥門啟閉應(yīng)靈活，管道連接后及冷試過程中都要對閥門啟閉狀態(tài)進(jìn)行檢查，

22、不得有卡住現(xiàn)象方算合格。8.6 遙控閥門在安裝后，應(yīng)嚴(yán)格校核指令訊號與閥門執(zhí)行機構(gòu)動作是否同步，“全開”、“全關(guān)”位置是否正確，并記錄開度指令與閥門實際開度的關(guān)系。8.7 凡帶有套筒的冷角閥，在冷試過程中，需用專用工具緊固法蘭螺栓。8.8 低溫氣動薄膜調(diào)節(jié)閥，在冷試過程中亦需用專用工具緊固法蘭螺栓。9 管道的安裝9.1 管道安裝應(yīng)按照管道圖進(jìn)行。在一般情況下，不能任意更改管道走向。9.2 管道在安裝前，應(yīng)做好一切準(zhǔn)備工作。檢查容器方位（即管口方位）、閥門進(jìn)出口的方位是否正確。管件應(yīng)徹底清洗干凈，并嚴(yán)格脫脂（可用紫外線燈作宏觀定性檢查表面油脂，應(yīng)無亮點）。同時開好焊接坡口等，焊管焊接之前很短時間

23、內(nèi)，必須用清潔不銹鋼絲刷。為減少冷箱內(nèi)管道焊口，可根據(jù)塔內(nèi)管道圖和單線圖在清潔的廠房內(nèi)預(yù)制。而后進(jìn)行最終配制。對冷箱內(nèi)鋁管道預(yù)制的要求如下：a) 預(yù)制場地必須墊有橡膠板或木板，且不得與黑色金屬在同一場地加工；b) 嚴(yán)禁金屬硬物，如撬棒、榔頭等甩在鋁管道上；c) 工作人員的工作服、手套必須是干凈的，不得有油跡；d) 敲擊工具應(yīng)選用木質(zhì)、紫銅或硬橡膠榔頭；e) 搬運或吊裝時鋼絲索與產(chǎn)品接觸部分應(yīng)包橡皮等軟物；f) 清洗后的管道或零件應(yīng)存放在干燥處，遠(yuǎn)離酸鹽堿類，以防腐蝕；g) 在制作過程中，應(yīng)輕搬、輕放，不可在地上翻滾、手拖，防止管道損壞；h) 工件焊接時，電纜搭鐵不允許隨意亂搭在工件上，應(yīng)做專用

24、工具，不允許在管道上引弧。i) 預(yù)制好的管道應(yīng)按圖紙管線號進(jìn)行編號；j) 管道上的儀表一次部件等的開孔、焊接及需在現(xiàn)場制作的三通應(yīng)在預(yù)制時進(jìn)行，開孔應(yīng)避開焊縫；k) 預(yù)制的管道內(nèi)部應(yīng)清理干凈，若管道的預(yù)制不能連續(xù)進(jìn)行，應(yīng)將管道的管口用封蓋封閉。9.3 配管原則先大管，后小管；先下部，后上部；先主管，后輔管。若遇相碰時，以小管讓大管為原則。9.4 管道與冷箱壁、容器、基礎(chǔ)及管道間的最小距離應(yīng)符合下列要求：a) 低溫液體管道外壁與冷箱型鋼內(nèi)壁距離不小于400mm；b) 低溫氣體管道外壁與冷箱型鋼內(nèi)壁距離不小于300mm；c) 低溫氣體管道外壁距液體容器距離不小于100mm；d) 低溫液體管道外壁距

25、基礎(chǔ)表面的間距不小于300mm；e) 加熱管道與低溫液體管道、液體容器壁面的間距不小于300mm；f) 管道外壁之間的距離不小于100mm。9.5 管道在施焊前需自然對準(zhǔn)。絕不允許借助機械和人力強行對準(zhǔn)，以免增加對接應(yīng)力。9.6 鋁管焊接時，大于DN100mm的管道對焊處須加嵌入式復(fù)合襯圈；小于或等于DN100mm且大于或等于DN25mm的管道對焊處須加嵌入式不銹鋼襯圈；小于DN25mm的管道加外套接頭角焊。9.7 對于不銹鋼制螺栓或鋁合金制的螺栓，在安裝前，其螺紋部分注意預(yù)先涂一層MOS2潤滑脂或Teflon噴劑。9.8 在安裝中，若配管不能連續(xù)進(jìn)行時，各開口處必須加蓋或用塑料布包扎。9.9

26、 在流量測量元件前10倍管徑和后5倍管徑長度范圍內(nèi)，不允許存在影響測量精度的因素，如設(shè)置管接頭等。并要仔細(xì)檢查流量測量元件的安裝方向，不得裝反。9.10 鋁管與鋼管的施工，應(yīng)盡可能分開進(jìn)行，安裝鋁管的工具和設(shè)備不得生銹，鋼刷要用不銹鋼刷。9.11 帶V形槽的法蘭9.11.1 配V型槽的密封圈，在安裝前須進(jìn)行清洗并檢查有無損壞、變形等缺陷。已用過的密封圈不得使用。屬臨時安裝的，在最后組裝時必須更換。9.11.2 法蘭上的螺栓要均勻地交叉進(jìn)行擰緊，使其密封表面保持平整。9.11.3 銅質(zhì)密封圈應(yīng)是軟狀態(tài)，現(xiàn)場應(yīng)作退火處理，可將密封圈中加熱至約-600-700左右，然后馬上放到水槽中冷卻，所產(chǎn)生的氧

27、化膜要去除。9.12 有多道焊縫的管路應(yīng)留一道焊縫最后焊接，以保證在焊接其它焊點時管道可以自由伸縮，最大減少焊接應(yīng)力。9.13 凡用隔熱套管保護(hù)的氧、氮、氬等液體產(chǎn)品的管道，應(yīng)先預(yù)制內(nèi)部管道，并經(jīng)射線檢查和壓力試驗，合格后再裝隔熱套管。9.14 在配穿過隔板的管道，應(yīng)預(yù)先套入帆布套。9.15 冷箱內(nèi)管架的設(shè)置：應(yīng)保持被設(shè)管架的管道有足夠的穩(wěn)定性，不能隨便晃動，且要考慮到管道的熱脹冷縮及自補償，并按照管架圖的要求進(jìn)行。9.16 測量管線的安裝9.16.1 冷箱內(nèi)儀表管線的安裝9.16.1.1 冷箱內(nèi)容器上的儀表測點盡可能設(shè)置在靠近冷箱壁一側(cè)，以方便儀表管線的布置，提高儀表管線的強度。9.16.1

28、.2 管道上的儀表測點盡可能設(shè)置在管道離冷箱壁的最近點，并且盡可能在冷箱20M以下的管道上引出。9.16.1.3 所有儀表管路在安裝前，經(jīng)清洗、脫脂干凈才可進(jìn)行安裝。9.16.1.4 為了防止低溫液體和低溫氣體的冷量泄漏，所有儀表管引至冷箱壁后都必須做一氣封，其高度為8001000mm。9.16.1.4.1 在容器上的壓力、分析點的安裝a） 儀表閥在取樣點的上方：（見圖6）圖6b） 儀表閥在取樣點的下方：（見圖7）圖79.16.1.4.2 在垂直或水平管道上的壓力、分析點的安裝a） 儀表閥在取樣點的上方：（見圖8）圖8b） 儀表閥在取樣點的下方：（見圖9）圖99.16.1.4.3 容器上阻力計

29、量管的安裝a） 儀表閥在取樣點的上方：（見圖10）圖10b） 儀表閥在取樣點的下方：（見圖11）圖119.16.1.4.4 液位計量管的安裝a） 儀表閥在取樣點的上方：（見圖12）圖12b） 儀表閥在取樣點的下方：（見圖13）圖139.16.1.5 冷箱內(nèi)儀表管線鋪設(shè)的形式9.16.1.5.1 上塔（粗氬塔II）（塔的支架在基礎(chǔ)上） 塔體20M以上引出的壓力、氣體分析、阻力計上、液位計上的氣體儀表管，應(yīng)在最接近冷箱處的塔體上引出，沿塔體向下走，在20M處引到冷箱邊，引管需向上引1：10坡度，然后做氣封，氣封高度為8001000mm。塔體20M以下引出的壓力、氣體分析、阻力計上、液位計上的氣體儀

30、表管，應(yīng)在最接近冷箱處的塔體上引到冷箱邊，引管需向上引1：10坡度，如果冷箱板上儀表管出口低于塔體引出口，必須做氣封，氣封高度為8001000mm。9.16.1.5.2 粗氬塔I、精氬塔（容器支架在冷箱上）壓力、氣體分析、阻力計上、阻力計下、液位計上的氣體儀表管，應(yīng)在最接近冷箱處的塔體上引出，粗氬塔I阻力計上儀表管沿塔體向下走與粗氬塔I阻力計下儀表管約相同位置引到冷箱邊，引管需向上引1：10坡度（指水平管），如果冷箱板上儀表管出口低于塔體引出口，必須做氣封，氣封高度為8001000mm。9.16.1.5.3 下塔（塔的支架在基礎(chǔ)上）壓力、氣體分析、阻力計上、阻力計下、液位計上的氣體儀表管，應(yīng)在

31、最接近冷箱處的塔體上引出，引管需向上引1：10坡度，如果冷箱板上儀表管出口低于塔體引出口，必須做氣封，氣封高度為8001000mm。9.16.1.5.4容器上液位計下、液體分析的液體儀表管，應(yīng)在最接近冷箱處的塔體上引出，向冷箱鋪管，引管需向上引1：10坡度至冷箱壁，并緊貼冷箱壁以1：10向上坡度至少走1m左右的距離，如果冷箱板上儀表管出口低于塔體引出口，必須做液封，液封高度為1000mm。9.16.1.5.5容器上引出的儀表管距離冷箱壁較遠(yuǎn)時，需做特殊處理，儀表管出容器后，水平繞到離冷箱壁最近處，然后傾斜向上引1：10坡度到冷箱壁。在水平繞的過程中，應(yīng)每隔200mm，做一水平托架。（見圖14）

32、圖149.16.1.5.6 在塔體引出的儀表管（壓力、分析、阻力計上、液位計上等氣體引出管線），如果按規(guī)定需沿塔體向下鋪設(shè)的，應(yīng)采用鋁質(zhì)儀表管扣來固定儀表管，每間隔1米設(shè)置一只，直接焊于鋁質(zhì)塔體上。鋪設(shè)到冷箱20米以下處，再沿塔器作環(huán)狀布置，引到最靠近冷箱附近用儀表管夾集中，然后引到冷箱壁，做氣封后，再沿冷箱壁布管，按規(guī)定引出冷箱。圖15表示儀表管出塔器的保護(hù)形式。圖159.16.1.6 冷箱內(nèi)儀表管線的保護(hù)9.16.1.6.1 冷箱內(nèi)的容器和設(shè)備，其儀表測點的引出口正上方必須設(shè)置一塊80 x 80 x 6 mm貼板，該貼板在廠內(nèi)制作完成（見圖16）。如果儀表管的引出口在管道上，則該貼板在現(xiàn)場

33、制作。圖169.16.1.6.2 所有冷箱內(nèi)塔器、設(shè)備和管道引出的儀表管，根部都必須有固定結(jié)構(gòu)（見圖17）。圖179.16.1.6.3 儀表管引出的根部做了固定結(jié)構(gòu)后，一般都要做水平 “”形水平伸縮結(jié)構(gòu)（見圖18），以儀表管引出點標(biāo)高40 m為例，伸縮接的高度h為150 mm，伸縮接上部的大R為75 mm，伸縮接根部的小r為 30 mm。見表3。 表3 單位為毫米儀表點引出處標(biāo)高（m）Rrh50400530504010030407540150407010040200708012040240如果儀表管引出后是直接沿塔器向下走的，按引至冷箱的標(biāo)高做“”形伸縮結(jié)構(gòu)。圖18 儀表管引出點標(biāo)高40m的示

34、圖9.16.1.6.4 在容器或管道上引出的儀表管線可采用不銹鋼角鋼或角鋁進(jìn)行雙向保護(hù)（見圖19）。圖199.16.1.6.5 儀表管線引到冷箱壁后應(yīng)及時用儀表管架進(jìn)行鋪設(shè)。9.16.1.6.6 冷箱內(nèi)儀表管線用 40 x 40 x 4 的不銹鋼角鋼（與冷箱連接）和40 x 40 x 4 的角鋁（與容器或管道連接）來保護(hù)。保護(hù)的角鋼必須設(shè)置斜撐，特別薄弱的應(yīng)設(shè)置二根以上斜撐，必須具有足夠的強度。儀表管保護(hù)架應(yīng)設(shè)置在冷箱骨架上。所有保護(hù)架和冷箱、容器或管道的焊接必須是滿焊。保護(hù)架的長度不得超過2000mm，特殊情況需備案協(xié)商。 儀表管和保護(hù)架須用細(xì)銅絲予以綁扎，離容器或管道的第一道扎口應(yīng)預(yù)留60

35、0mm的距離，以保證熱脹冷縮的需要（見圖20）。 儀表管的最小彎曲半徑為2.5倍外徑。 儀表引壓管在水平方向的固定長度間隔最大為1800mm。 儀表引壓管在垂直方向的固定長度間隔最大為3500mm。圖209.16.1.6.7 儀表管架是角鋼架、儀表管箍組成的標(biāo)準(zhǔn)件，分3孔、5孔、8孔、10孔、12孔等5種，用以固定儀表管線（見圖21）。圖21儀表管扣 單根儀表管線的鋪設(shè)可以采用儀表管扣。儀表管扣分為鋼質(zhì)和鋁質(zhì)二種。為了保護(hù)儀表管線，不銹鋼扣和儀表管之間襯墊厚度為1mm的聚四氟乙烯薄片。下圖所示分別是鋼儀表管扣和鋁儀表管扣。 鋼儀表管扣：（見圖22）圖 22鋁儀表管扣：鋁儀表管扣是塔器上儀表管最

36、簡潔的固定器件，不需要鋁墊板，可直接單面焊在塔器上（見圖23）。圖 239.16.1.7 儀表管與儀表管接頭焊接，應(yīng)采用如下工藝規(guī)范：9.16.1.7.1 氬弧焊工必須具有壓力容器焊工資格證。無證人員嚴(yán)禁施焊。9.16.1.7.2 為了有效控制焊件的升溫速度，應(yīng)盡可能采用斷弧法焊接，焊絲直徑選用3mm，同時焊接電流應(yīng)給予嚴(yán)格控制，例如14X2的儀表管接頭推薦采用6080安培焊接電流，最大不應(yīng)超過90安培。9.16.1.7.3 每個焊接口焊接過程應(yīng)停頓3次左右，每次停頓后，待其溫度降至60左右，再繼續(xù)焊接，為了節(jié)省時間，可以幾個焊接口交替焊接。斷弧后再起弧，一定要注意接弧處焊縫質(zhì)量，通常在斷弧弧

37、坑退后56mm處起弧，等熔池形成后，適當(dāng)加點焊絲，然后開始進(jìn)行正常焊接。9.16.1.7.4 焊工在熄弧時，要特別專注，為了減少弧坑裂紋、縮孔的產(chǎn)生幾率，可以延長電流衰減時間，使焊件溫度能夠緩慢降下來，并將電弧往壁厚較厚的儀表管接頭側(cè)引去。9.16.1.7.5 焊后，觀察其焊縫外觀是否有光澤，若無光澤并成灰白狀，說明組織已過燒、粗大，出現(xiàn)此種情況，應(yīng)重新進(jìn)行配對、焊接。同時，應(yīng)加強對熄弧處的檢查，發(fā)現(xiàn)有裂紋、縮孔、表面氣孔等缺陷，應(yīng)進(jìn)行打磨處理或進(jìn)行焊接返修。9.16.2 冷箱內(nèi)低溫電纜的安裝9.16.2.1 測溫元件末端電纜須有150mm長彎成“S”狀。電纜沿冷箱壁可采用排架予以固定、加固。

38、9.16.2.2 安裝時應(yīng)先敷設(shè)并連接較長電纜的接頭以便減少電纜損耗。9.16.2.3 冷箱內(nèi)低溫電纜應(yīng)單獨鋪設(shè)，不得和儀表管一起鋪設(shè)。其保護(hù)形式相同于儀表管的保護(hù)形式。9.16.3 冷箱內(nèi)測量管線的安裝在滿足以上要求前提下，應(yīng)注意管線的排列整齊美觀，管線走向清晰，易于檢查辨認(rèn)。9.16.4 冷箱內(nèi)的測量管線及安裝于冷箱上的根部閥，都要在開始安裝前作好標(biāo)志，以免裝錯。每一管線裝好后，應(yīng)立即對照工藝流程圖進(jìn)行檢查。9.17 管道的焊接及無損檢測9.17.1焊工須經(jīng)考試合格，焊工考試應(yīng)符合鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則和JB/T 4734-2002鋁制焊接容器附錄A的規(guī)定。9.17.2 氬

39、弧焊用氬氣應(yīng)符合GB4842有關(guān)規(guī)定，焊絲、焊條應(yīng)清潔無油。9.17.3 焊接前，設(shè)備管口、管道已去油脫脂，焊接坡口已開好，坡口型式見附錄A。9.17.4 焊接前，焊接工藝應(yīng)經(jīng)過評定。不銹鋼管道的焊接工藝評定應(yīng)符號JB 4708規(guī)定，鋁鎂合金管道的焊接工藝評定應(yīng)符號JB/T 4734附錄B的規(guī)定。9.17.5 焊接前，周圍環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一時，則不應(yīng)進(jìn)行焊接施工：a) 空氣相對濕度大于80%b) 氣溫低于-5c) 風(fēng)速度大于1.5m/sd) 雷雨天9.17.6 管道的焊接應(yīng)符合JB/T6895-2006鋁制空氣分離設(shè)備安裝焊接技術(shù)規(guī)范的規(guī)定。9.17.7 管道對接接頭焊縫須進(jìn)行100%X射

40、線檢測，焊縫質(zhì)量應(yīng)符合JB/T 4730.2中級要求，角焊縫須進(jìn)行100%滲透檢測，焊縫質(zhì)量應(yīng)符合JB/T 4730.5中I級要求。10 管道系統(tǒng)的壓力試驗10.1 管道系統(tǒng)采用氣壓試驗，試驗介質(zhì)采用潔凈、干燥、無油的空氣或氮氣，當(dāng)采用氮氣時，應(yīng)采取防窒息措施。并必須由專人分區(qū)負(fù)責(zé)包干，嚴(yán)格認(rèn)真檢查各部位的泄漏情況，不允許有泄漏。各系統(tǒng)的試驗壓力、停壓時間、殘留率按表4規(guī)定。表4管道系統(tǒng)類別試驗壓力（MPa）停壓時間（h）殘留率（%）低壓系統(tǒng)（1）0.551298低壓系統(tǒng)（2）0.081298增壓空氣系統(tǒng)0.951298殘留率計算公式： 式中： P1起點壓力 KPa（絕壓） T1起點溫度 K（

41、絕對溫度） P2終點壓力 KPa（絕壓） T2終點溫度 K（絕對溫度）10.2 對于氧氣內(nèi)壓縮流程和液體空分設(shè)備流程的壓力管道氣壓試驗要求按相應(yīng)產(chǎn)品技術(shù)文件規(guī)定執(zhí)行。10.3 試壓前應(yīng)具備下列條件：a) 冷箱內(nèi)管道、儀表測量管線及支架安裝驗收合格；b) 管道焊縫無損檢測合格；c) 壓力試驗前所有控制閥經(jīng)過調(diào)試，滿足壓力試驗要求；d) 試壓管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其它措施隔離；e) 管道上的安全閥、爆破片及過濾器等已經(jīng)拆下或加以隔離。10.4 充壓程序a) 先充壓至20KPa檢查焊縫、法蘭和其它可拆連接件處有無明顯泄漏，若有泄露則應(yīng)泄壓補漏及擰緊緊固件。b)經(jīng)上述處理后再充壓至50KPa，重

42、復(fù)檢查。若仍有泄漏，則應(yīng)泄壓補漏及擰緊緊固件；然后再升壓至50KPa。若無泄漏時，就逐步升壓至表1規(guī)定的試驗壓力。10.5 檢漏可用無脂肥皂水或二丁基萘硫酸鈉溶液作起泡劑（因它對鋁有腐蝕作用，所以在泄漏試驗結(jié)束后，必須用干凈熱水擦洗干凈）。10.6 焊縫泄漏處，必須正確地返修，決不允許用敲打的辦法或用防漏劑來進(jìn)行修補，修補處再用50KPa壓力檢查。10.7 在壓力試驗合格之后，將試驗用盲板取出，再裝上新的墊片，將螺栓螺母擰緊。10.8 拆除盲板后，需再進(jìn)行一次氣密性試驗，試驗壓力為工作壓力。11 吹刷11.1 吹掃用的氣源由透平壓縮機提供，并須啟用空氣預(yù)冷、純化系統(tǒng)，一般應(yīng)先吹掃塔外系統(tǒng)，后吹

43、掃塔內(nèi)系統(tǒng)。吹刷要一部份接一部份進(jìn)行。11.2 吹掃用的空氣壓力,低壓系統(tǒng)（1）保持在4050KPa，低壓系統(tǒng)（2）應(yīng)保持在250400KPa。11.3 在系統(tǒng)吹掃時，膨脹機和低溫液體泵進(jìn)出口管道應(yīng)斷開，其入口管的過濾器芯子應(yīng)拆除。11.4 儀表管路的吹掃，應(yīng)在吹掃后期進(jìn)行。11.5 各系統(tǒng)的吹掃應(yīng)反復(fù)多次進(jìn)行，時間不少于4小時。11.6 吹掃情況的檢查，可用沾濕的白色濾紙或白布放在吹掃出口處，經(jīng)5分鐘，在紙或白布上應(yīng)干凈無明顯的機械雜質(zhì)為合格。12 整體冷試12.1整體冷試前，應(yīng)對分餾塔進(jìn)行全面加溫和吹除?？諝鈮嚎s系統(tǒng)、空氣預(yù)冷系統(tǒng)、空氣純化系統(tǒng)和電、儀控系統(tǒng)須做好運轉(zhuǎn)準(zhǔn)備。步驟見工藝專業(yè)使

44、用維護(hù)說明書。12.2冷試應(yīng)依次將精餾塔、冷凝蒸發(fā)器等主要設(shè)備冷卻到盡量低的溫度，使冷箱內(nèi)的所有容器、管道外表面結(jié)上白霜，并應(yīng)保持至少2小時。12.3 在冷試過程中，應(yīng)組織人員進(jìn)入冷箱（須穿戴防寒帽、手套、棉服等）嚴(yán)格檢查泄露部位并作出標(biāo)記。對冷閥、低溫薄膜調(diào)節(jié)閥可用專用工具擰緊螺母，并應(yīng)注意閥門有無卡住現(xiàn)象。12.4 冷試結(jié)束后（亦可自然復(fù)熱，只要打開冷箱人孔蓋即可），應(yīng)進(jìn)行氣密性試驗（亦可動態(tài)試驗）。因此所有的螺栓、法蘭連接、閥門等零部件須緊固一次。要特別注意在緊固時閥門不得呈完全閉合狀態(tài)。12.5 氣密性試驗壓力與工作壓力相同。12.6 整體冷試一般應(yīng)進(jìn)行一次，根據(jù)試驗時的泄漏情況和處理

45、情況，由現(xiàn)場決定是否需要再次進(jìn)行冷試。13 絕熱物的裝填13.1 絕熱物的裝填應(yīng)在系統(tǒng)冷試后試壓及返修合格后進(jìn)行。13.2 在填珠光砂前，拆去冷箱內(nèi)所有腳手架并打掃干凈。冷箱內(nèi)的法蘭均用玻璃纖維帶捆扎幾圈。13.3 嚴(yán)禁在冷箱內(nèi)搭永久性腳手架，嚴(yán)禁在冷箱內(nèi)用易燃易爆材料做永久性支架，并應(yīng)徹底清楚冷箱內(nèi)所有臨時設(shè)施和易燃易爆材料。13.4 具有絕熱套筒的冷閥，在冷試結(jié)束后，須填充礦渣棉（見圖24）。圖2413.5 無絕熱套筒的冷閥，應(yīng)在補償器內(nèi)填實礦渣棉，靠近冷箱內(nèi)壁約300mm一段，用礦渣棉氈包上幾層，外用抱箍抱牢（見圖25）。圖2513.6 要求帶閥箱的冷閥，在閥箱內(nèi)應(yīng)填充超細(xì)玻璃棉，裝填順序是先用超細(xì)玻璃棉抱扎閥箱內(nèi)的管道（厚度120mm），再填實閥箱內(nèi)其余空間。13.7 絕熱材料的技術(shù)要求13.7.1 珠光砂的質(zhì)量要求應(yīng)符合JC/T 1020-2007低溫裝置絕熱用膨脹珍珠巖中的規(guī)定。性能指標(biāo)應(yīng)符合表5規(guī)定：表5序號項目技術(shù)要求CEP 501體積密度，kg/m3502振實密度，kg/m3653粒度1 mm篩孔篩余量，%80.15 mm篩孔通過量，%4質(zhì)量含水率，%0.55安息角37°6導(dǎo)熱系數(shù)（熱面溫度293K，冷面溫度77K時的平均值）W/（m·K）0.02313.7.2 礦渣棉性能指標(biāo)應(yīng)符合表6要求：表6主要