時間節(jié)拍管理高效培訓(xùn)教案

1、時間節(jié)拍管理高效培訓(xùn)教案本卷須知:培訓(xùn)時間請各位將 調(diào)為振動或關(guān)機,如需接 請在培訓(xùn)室外接聽培訓(xùn)時間不可大聲喧嘩培訓(xùn)結(jié)束時桌椅請歸原位歡送就培訓(xùn)內(nèi)容提出疑問一、節(jié)拍時間管理的三項根本概念節(jié)拍時間(TT) TT-Takt Time，為滿足客戶需求連續(xù)完成相同的兩個或兩批產(chǎn)品所需要的時間間隔。其表示客戶需求節(jié)拍。實際節(jié)拍時間(ATT) ATT-Actual Takt Time，指生產(chǎn)線連續(xù)完成相同的兩個或兩批產(chǎn)品所消耗的實際時間間隔。周期時間(CT) CT-Circle Time，指操作人員(或機器)完成操作或工序所需要的時間。瓶頸的Bottle Neck)定義: 阻礙企業(yè)流程更大程度增加有效產(chǎn)出

2、或減少庫存和費用的環(huán)節(jié)謂之瓶頸，瓶頸可能是有形的,也可能是無形的。1.1 節(jié)拍時間TT1.是為滿足客戶要求而生產(chǎn)一個零件所需的理想時間。2.是決定線速度的一個要素。3.計算公式：節(jié)拍時間可行的生產(chǎn)時間(秒) / 客戶需求 可行的生產(chǎn)時間就是指生產(chǎn)零件的方案的時間4.節(jié)拍時間是固定的，除非客戶需求、生產(chǎn)基地分配要求或是可行的生產(chǎn)時間的變化會導(dǎo)致生產(chǎn)速度的變化。5.節(jié)拍時間 76秒，意味著客戶需要的每一輛車用時76秒。例1：客戶平均日需求500件產(chǎn)品，每天工作8小時，中間有10分鐘的休息時間，平均每日有20分鐘的停機時間轉(zhuǎn)型號、保養(yǎng)等，求該訂單的節(jié)拍時間應(yīng)是多少？1.2 實際節(jié)拍時間ATT1.考慮

3、影響產(chǎn)量的因素，制造單位零件所需要的時間。 2.是生產(chǎn)線實際流動的速度。 3.計算公式：實際節(jié)拍時間=系統(tǒng)開動率(%) 節(jié)拍時間TT(秒)操作可行率是由定期可預(yù)測的正常系統(tǒng)損失時間而定義的，它包括設(shè)備的停機，生產(chǎn)線停線，物料短缺，質(zhì)量問題(包括暗燈和不符合規(guī)格的物料)以及方案性的工具模具的變化。 4.實際節(jié)拍時間是固定的，除非節(jié)拍時間或操作可行率發(fā)生了變化而使生產(chǎn)線速度發(fā)生了變化。 5.實際節(jié)拍時間72秒，意味著一項特定的操作需要72秒來完成。 6.標準化作業(yè)是以實際節(jié)拍時間為根底的。實際節(jié)拍時間的正式變化要事先通知每一個人，以使標準化作業(yè)進行調(diào)整。1.3 周期時間CT周期時間( CT ) 1

4、.周期時間是組員(或機器)完成操作或工序所需要的時間。它包括了增值(工作)和非增值(走動&等待-如果在工作循環(huán)中等待是不可防止的話)要素。理論上，周期時間應(yīng)盡可能接近實際單件工時。 2.周期時間CT 69秒，意味著員工用69秒完成他的工作并準備下一次工作的開始。如果實際單件工時是72秒，那么組員在下次工作開始之前還有3秒種可用。 3.當員工面對不同的制造組合(產(chǎn)品型號和選裝)，就有一個加權(quán)平均周期時間。加權(quán)平均周期時間將說明一個員工完成其任務(wù)所需的平均時間，此時，員工的工作時間有時會少于平均時間而有時會多于平均時間。 CT確實定：每工序的CT均應(yīng)小于ATT、但力求接近于ATT，目的是使人力資源

5、獲得充分的利用。1.4 TT、ATT和CT的關(guān)系1.5 節(jié)拍時間管理的作用與循環(huán)時間CT比較，明確需要提升的環(huán)節(jié)。實際節(jié)拍時間循環(huán)時間，那么生產(chǎn)能力過剩，引起設(shè)備閑置、庫存上升、場地使用緊張等問題。實際節(jié)拍時間循環(huán)時間，那么生產(chǎn)能力不能滿足生產(chǎn)需要，出現(xiàn)加班、提前安排生產(chǎn)等問題。生產(chǎn)管理改進的目的就是要盡可能地縮小循環(huán)時間和實際節(jié)拍時間的差距，通過二者的比照分析安排生產(chǎn)，保證均衡有序的生產(chǎn)。如果市場需求能夠穩(wěn)定在年產(chǎn)量為一固定值，那么節(jié)拍就比較穩(wěn)定，這種節(jié)拍就可以作為提高生產(chǎn)周期的一個標竿，進而組織相關(guān)資源進行改進。 與實際節(jié)拍時間ATT比較，明確需要提升的環(huán)節(jié)。實際節(jié)拍時間=節(jié)拍時間*操作可

6、行率，通過比照分析提升操作可行率 有效防止生產(chǎn)過剩，造成多余浪費。二、木桶定律與生產(chǎn)線平衡2.1 何為木桶定律 1.木桶定律一個木桶盛水多少，并不取決于桶壁上最高的那塊木板，而恰恰取決于桶壁上最短的那塊木板，這一規(guī)律我們稱之為“木桶定律。 2.木桶定律的三個推論 A.只有桶壁上所有木板都足夠高,木桶才能盛滿水 B.所有木板高出最低木板的局部是沒有意義的,而且高出越多,浪費就越大 C.提高木桶容量最有效的方法就是設(shè)法加高最低木板的高度2.2 生產(chǎn)線平衡與木桶定律的關(guān)系 “生產(chǎn)線平衡與“木桶定律非常相似：生產(chǎn)線的最大產(chǎn)能不是取 決于作業(yè)速度最快的工位，而恰恰取決于作業(yè)速度最慢的工位，最 快與最慢的

7、差距越大，產(chǎn)能損失就越大。 制造現(xiàn)場，各個車間或小組之間，彼此的管理水平、產(chǎn)能等往 往是不等的，企業(yè)現(xiàn)場管理的整體水平并不取決于最優(yōu)秀的車間單 位而是取決于最差的車間單位，同理，對一條生產(chǎn)線來言，其產(chǎn)量、 效率上下也是如此。 線平衡是對生產(chǎn)線的全部工序進行負荷分析，通過調(diào)整工序間 的負荷分配使之到達能力平衡，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。這種 改善工序間能力平衡的方法又稱為瓶頸改善三、生產(chǎn)線平衡的定義及意義3.1 為何生產(chǎn)線平衡： 生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化、均衡化，調(diào)整各工序或工位的作業(yè)負荷或工作量，使各工序的作業(yè)時間盡可能相近或相等，最終消除各種等待浪費現(xiàn)象，到達生產(chǎn)效率最大化。它

8、是生產(chǎn)流程設(shè)計與作業(yè)標準化中最重要的方法。通過平衡生產(chǎn)，可以加深理解“一個流生產(chǎn)模式及熟悉“單元生產(chǎn)的編制方法，它是一切新理論與新方法的根底。3.2 提高生產(chǎn)線平衡效率的意義縮短每一制品裝配時間,增加單位時間的生產(chǎn)量,降低生產(chǎn)本錢減少工序間的在制品, 減少現(xiàn)場場地的占用減少工程之間的預(yù)備時間,縮短生產(chǎn)周期消除人員等待現(xiàn)象,提升員工士氣改變傳統(tǒng)小批量作業(yè)模式，使其到達一個流生產(chǎn)?？梢苑€(wěn)定和提升產(chǎn)品品質(zhì)提升整體生產(chǎn)線效率和降低生產(chǎn)現(xiàn)場的各種浪費3.3 生產(chǎn)線線平衡分析主要概念瓶頸的Bottle Neck)定義: 阻礙企業(yè)流程更大程度增加有效產(chǎn)出或減少庫存和費用的環(huán)節(jié)謂之瓶頸，瓶頸可能是有形的,也可

9、能是無形的。生產(chǎn)系統(tǒng)的目標是平衡物流,而不是平衡生產(chǎn)能力;“非瓶頸資源的充分利用不僅不能提高有效產(chǎn)出,而且還會使庫存和搬運增加;瓶頸環(huán)節(jié)損失1小時,相當于整個系統(tǒng)損失1小時,而且是 無法補救的 ;非瓶頸環(huán)節(jié)上節(jié)約1小時,毫無實際意義;瓶頸制約了生產(chǎn)系統(tǒng)的有效產(chǎn)出和庫存;瓶頸的常見表現(xiàn):整體進度緩慢,生產(chǎn)效率下降;出現(xiàn)產(chǎn)品零部件不能配套的現(xiàn)象;一些工序加班趕貨,而另一些那么很輕松;一些工序的半成品堆積過多,而另一些那么很少;個別工序在等材料、設(shè)備,其他工序進展正常;個別生產(chǎn)線流動停止,出現(xiàn)在制品滯留時間過長情況。瓶頸效應(yīng): 是指瓶子頸部流量的大小限制了倒水時的水瓶頸的不良影響:A.工序的先后關(guān)系

10、,會影響后續(xù)工序進度:B.工序間的平行關(guān)系，那么會影響產(chǎn)品配套(32+37+40) (40*3) *100%平衡率=計算公式實例計算= 90.8%現(xiàn)在大家思考一下我們的生產(chǎn)線上 有多少崗位是不增值的3.4 生產(chǎn)線線平衡分析圖例3.5 線平衡改善方法 平衡改善的根本原那么和方法： 通過調(diào)整作業(yè)工序的作業(yè)內(nèi)容來使作業(yè)時間相近或減少這一偏差。A.首先考慮對瓶頸工序進行改善,作業(yè)改善方法可參照程序分析、動作分析、工裝自動化等工程方法和手段B.將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分割給其它工序。C.合并相關(guān)工序,重新排布生產(chǎn)線。D.分解作業(yè)時間較短的工序,把它安排到其它工序中去。E.增加作業(yè)員,只要平衡率提高了,人均產(chǎn)

11、量就提高了,單位本錢也隨之下降。2-2. 平衡改善的根本原那么和方法：改善耗時長的工程,縮短作業(yè)時間A.分割作業(yè),把一局部作業(yè)分配到耗時較短的工程B.改善作業(yè),縮短作業(yè)時間(如:活用工具等)C.使作業(yè)機械化;提高機械的效能D.并行作業(yè),增加作業(yè)人數(shù)E.更換技術(shù)水準更高、動作更快的作業(yè)人員改善耗時較短的工程A.分割作業(yè),將其分配到其他耗時也短的工程,從而省略原工程B.從耗時長的工程,接過一局部作業(yè)內(nèi)容C.把耗時較短的工程結(jié)合起來D.把需要兩個人工程,改成一個人就能應(yīng)付的工程.3.平衡改善過程中應(yīng)本卷須知:A.需要同樣工具和機器的作業(yè)要素可分配在同一專用設(shè)備工序內(nèi)B.作業(yè)要素相同或前后相近的應(yīng)盡量

12、分配在同一工序C.不相容的作業(yè)盡量不分在同一工序D.必要時可對關(guān)鍵作業(yè),增加操作人數(shù)或改用更有效的工具/設(shè)備以縮短其作業(yè)時間,提高平衡率E.生產(chǎn)線補進新手時,因新手對工作不熟悉,在配置上需特別注意,否那么會造成嚴重的不平衡致使產(chǎn)量大幅下降。F.采用ECRS法那么進行改善時的優(yōu)先順序為:“取消不必要的動作或工序第一選擇；“合并微小動作次選；“重排作業(yè)工序或動作第三選擇；“簡化復(fù)雜動作或工序最后選擇3.6 平衡改善的實施步驟第一步：明確改善目的和對象： 是否因為生產(chǎn)量變動增產(chǎn)或減產(chǎn)而進行的改善 是否為了提高生產(chǎn)率、減少作業(yè)人員 改善對象是一條生產(chǎn)線、某段工序還是整個流程第二步：了解、分析生產(chǎn)現(xiàn)狀及相關(guān)人員的工作狀況： 如各工位或工序的良品率有多高？人員出勤狀況、產(chǎn)品加工的難易度、品質(zhì)事故的發(fā)生點等。第三步：了解產(chǎn)品工藝流程并分解各工程的作業(yè)要素： 根據(jù)工程分析圖了解加工作業(yè)內(nèi)容，依據(jù)作業(yè)拆分原那么拆分各工程的作業(yè)要素。第四步：對各作業(yè)要素進行時間觀測第五步：對觀測記錄的結(jié)果進行處理，得出各作業(yè)要素的標準時間。