橋涵工程質(zhì)量通病及防治措施全解

1、浙江中威交通建設(shè)有限公司李中橋梁工程質(zhì)量通病及防治措施全解中威目 錄一、鉆孔灌注樁施工質(zhì)量通病及預(yù)防措施； 1、坍孔原因及防治 2、鉆孔傾斜原因及防治 3、擴孔及縮孔原因及防治 4、鋼筋籠上浮原因及防治 5、卡管原因及防治 6、導(dǎo)管漏水原因及防治 7、斷樁原因及防治二、混凝土施工質(zhì)量通病及預(yù)防措施； 1、蜂窩原因及防治 2、麻面原因及防治 3、孔洞原因及防治 4、露筋原因及防治三、鋼筋工程施工質(zhì)量通病及預(yù)防措施； 1、表面銹蝕原因及防治 2、鋼筋混料原因及防治 3 、保護層不準原因及防治 4、骨架外形尺寸不準原因及防治 5、同截面接頭過頭原因及防治目 錄四、上部結(jié)構(gòu)預(yù)應(yīng)力工程施工質(zhì)量通病及預(yù)防

2、措施； 1、預(yù)應(yīng)力筋滑落原因及防治 2、預(yù)應(yīng)力筋斷裂原因及防治 3、夾片破裂原因及防治 4、梁板起拱度超標原因及防治 5、錨區(qū)砼預(yù)應(yīng)力張拉時遭破壞原因及防治 6、孔道壓槳漿液稠度不穩(wěn)定五、橋面系及附屬工程施工質(zhì)量通病及預(yù)防措施； 1、水泥混凝土橋面平整度缺陷原因及防治 2、橋面出現(xiàn)橫向裂縫原因及防治 3、橋頭跳車原因及防治 4、橋面混凝土漏水原因及防治 5、防撞護欄線性不順及預(yù)埋件位置不準確原因及防治鉆孔灌注樁成孔質(zhì)量通病及預(yù)防措施 一、坍孔原因分析 護壁泥漿比重太小、護壁效果過差； 孔內(nèi)液面高度不夠或孔內(nèi)出現(xiàn)承壓水，降低了靜水壓力； 護筒埋設(shè)太淺，刃腳處孔壁坍塌； 在松散砂土或流砂層中鉆進時

3、，進尺速度太快或停在一處空轉(zhuǎn)時間太長，轉(zhuǎn)速太快。 下放鋼筋籠時劃掛孔壁造成坍孔。 孔口坍塌易發(fā)生在沖擊鉆施工以及孔口土體不穩(wěn)定、有地表水存在的不穩(wěn)定地質(zhì)。 鉆孔灌注樁成孔質(zhì)量通病及預(yù)防措施鉆孔灌注樁成孔質(zhì)量通病及預(yù)防措施一、坍孔預(yù)防措施 根據(jù)土質(zhì)條件合理配置泥漿，當在松散砂土或流砂層中鉆進時，應(yīng)控制鉆進速度，并應(yīng)選用比重、粘度、膠體率等均合適的優(yōu)質(zhì)泥漿。 根據(jù)地質(zhì)選擇護筒制作長度，埋設(shè)護筒時，嚴格對其周圍回填粘土、分層夯實，且必須保證護筒嚴密不漏水。 如地下水位變化過大，應(yīng)采取升高護筒，增大水頭等措施。 發(fā)生鉆孔坍塌時，應(yīng)探明位置，將砂和粘土（或砂礫和黃土）混合物回填到坍孔位置以上1-2m處，

4、如坍孔嚴重，應(yīng)全部回填，等回填物沉積密實后再重新鉆孔。 下放鋼筋籠時必須保證籠身居中且豎直插入。 鉆孔灌注樁成孔質(zhì)量通病及預(yù)防措施 二、鉆孔傾斜原因分析 樁機本身未豎直或樁機平臺不水平。 樁機在鉆孔過程中發(fā)生不均勻沉降。 在進行超深樁作業(yè)時，樁機鉆桿太細或鉆桿彎曲。 地質(zhì)不均勻，樁孔內(nèi)同一截面處地質(zhì)松軟不一。 正反循環(huán)鉆、沖擊鉆等在鉆孔過程中較易發(fā)生鉆孔傾斜問題。 鉆孔灌注樁成孔質(zhì)量通病及預(yù)防措施即成孔后孔壁不直，孔底與孔口上下不垂直，鋼筋籠下沉困難。 鉆孔灌注樁成孔質(zhì)量通病及預(yù)防措施二、鉆孔傾斜預(yù)防措施 保證施工場地平整，鉆機安裝平穩(wěn)，機架垂直，并注意在成孔過程中定時檢查和校正。 鉆頭、鉆桿

5、接頭逐個檢查調(diào)正，不能用彎曲的鉆具。 在堅硬土層中不強行加壓，應(yīng)吊住鉆桿，控制鉆進速度，用低速度進尺。對地下障礙行預(yù)先處理干凈。 對已偏斜的鉆孔，控制鉆速，慢速提升，下降往復(fù)掃孔糾偏。 鉆孔灌注樁成孔質(zhì)量通病及預(yù)防措施三、擴孔及縮孔原因分析 由于塑性土膨脹或鉆錐磨損過甚，焊補不及時而造成縮孔。 清孔不徹底，泥漿中含泥塊較多，再加上終灌拔管過快，引起樁頂周邊夾泥，導(dǎo)致保護層厚度不足。 孔中水頭下降，對孔壁的靜水壓力減小，導(dǎo)致局部孔壁土層失穩(wěn)坍落，或鉆錐擺動過大造成擴孔。鉆孔灌注樁成孔質(zhì)量通病及預(yù)防措施 探孔器（也稱檢孔器）檢測孔徑是檢查灌注樁是否縮孔的有效方式，探孔器采用鋼筋制成，外徑等于設(shè)計孔

6、徑，長度等于孔徑的4-6倍，檢孔合格后，進行第一次清孔。鉆孔灌注樁成孔質(zhì)量通病及預(yù)防措施三、擴孔及縮孔預(yù)防措施： 注意采取防止坍孔或防止鉆錐擺動過大的措施。 注意及時補焊鉆頭，并在軟塑地層采用失水率小的優(yōu)質(zhì)泥漿護壁。 對于已發(fā)生縮孔的，可采用上下反復(fù)掃孔或增大鉆頭外徑的辦法來擴大孔徑，如縮徑嚴重，必要時可在泥漿中加入腐植酸鉀等泥漿處理劑。鉆孔灌注樁灌注質(zhì)量通病及預(yù)防措施四、鋼筋籠上浮原因分析1、在鋼筋籠尚未埋入混凝土中，灌注速度過快，鋼筋籠上浮。2、導(dǎo)管在提升時劃掛鋼筋籠，造成鋼筋籠上浮。鉆孔灌注樁灌注質(zhì)量通病及預(yù)防措施四、鋼筋籠上浮預(yù)防措施1）拌合工作性良好的混凝土，保證出料及時性，縮短灌注

7、時間。2）在混凝土面接近鋼筋籠底端時，導(dǎo)管埋入砼面的深度宜保持3米左右，可適當放慢灌注速度，當混凝土面進入鋼筋籠底端1-2米時，可適當提升導(dǎo)管。提升時要平穩(wěn)緩慢，避免出料沖擊過于猛烈或鉤帶鋼筋籠。3）鋼筋籠吊筋選用較粗的螺紋鋼筋，臨時固定吊筋所用的壓杠必須具有足夠的強度和剛度，且支撐牢固穩(wěn)定。4）對于發(fā)生上浮事件的，采用籠頂加壓使其回落至設(shè)計標高。鉆孔灌注樁灌注質(zhì)量通病及預(yù)防措施五、卡管原因分析1、初灌時剪球下落受阻。2、混凝土和易性差，發(fā)生離析以及骨料中含有大塊卵石等。3、導(dǎo)管漏水，使混凝土在下落過程中泌水離析，形成混凝土堵塞。4、機械故障或其它原因，造成混凝土灌注時間過程，底部混凝土泌水堵

8、塞。5、導(dǎo)管使用過程中墜落和損壞，造成底部管徑縮小，使混凝土流動不暢。鉆孔灌注樁灌注質(zhì)量通病及預(yù)防措施五、卡管預(yù)防措施1）剪球采用軟質(zhì)橡膠充氣氣囊，其必須具有足夠的強度，抵抗混凝土的沖擊力，且不宜過大。2）導(dǎo)管使用前對其內(nèi)壁、管徑、密閉性進行綜合檢查，及時清除內(nèi)壁附著物。3）灌注前做好設(shè)備的檢修工作，并準備必要的備用機械設(shè)備。4）拌合料必須均勻穩(wěn)定、連續(xù)及時，并派專人對上料時的塊石撿除。鉆孔灌注樁灌注質(zhì)量通病及預(yù)防措施六、導(dǎo)管漏水原因分析：首批混凝土儲量不足，導(dǎo)管口距孔底間距過大，混凝土下落后不能埋設(shè)導(dǎo)管口，以致泥漿從底口進入。導(dǎo)管接頭不嚴，接頭間橡膠圈遺落或?qū)Ч芎缚p不嚴、導(dǎo)管內(nèi)壁因使用時間過

9、長出現(xiàn)坑洞。 導(dǎo)管提升過快，或測深、計算錯誤，導(dǎo)管底口超出混凝土面，底口涌入泥水。鉆孔灌注樁灌注質(zhì)量通病及預(yù)防措施 六、導(dǎo)管漏水預(yù)防措施： 各節(jié)的安裝接頭所用法蘭的對接位置，預(yù)先試拼并作好標記，安插導(dǎo)管時須按試拼時的狀態(tài)對號安裝，所有的法蘭盤接頭均須墊橡膠墊圈，安放時須對正放平，擰緊螺栓，嚴防漏水。 導(dǎo)管使用前做好水密性和接頭抗拉試驗。導(dǎo)管不要埋入混凝土過深，嚴格控制混凝土配合比、和易性等技術(shù)指標。 首批混凝土必須經(jīng)過計算具有足夠的儲備量，使導(dǎo)管充分埋入混凝土，且保證兩輛及以上罐車到場后方可灌注。 鉆孔灌注樁灌注質(zhì)量通病及預(yù)防措施七、斷樁原因分析： （1）混凝土拌和物發(fā)生離析使灌注中斷。 （2

10、）灌注中，發(fā)生堵塞導(dǎo)管又未能處理好；或灌注中發(fā)生導(dǎo)管卡掛鋼筋籠，埋導(dǎo)管，嚴重坍孔，而處理不良時，都會演變?yōu)闃渡韲乐貖A泥，混凝土樁身中斷的嚴重事故。 （3）灌注時間過長，首批混凝土已初凝，而后灌注的混凝土沖破頂層與泥漿相混；或?qū)Ч苓M水，未及時作良好處理，均會在兩層混凝土中產(chǎn)生部分夾泥漿渣土的截面。 （4）灌注原始記錄出現(xiàn)錯誤，混凝土深度、導(dǎo)管埋設(shè)深度、導(dǎo)管拆除長度計算有誤、或測繩讀數(shù)錯誤。鉆孔灌注樁灌注質(zhì)量通病及預(yù)防措施七、斷樁防治措施： 導(dǎo)管要有足夠的抗拉強度，能承受其自重和盛滿混凝土的重量；內(nèi)徑應(yīng)一致，其誤差應(yīng)小于2mm，內(nèi)壁需光滑無阻，組拼后須用球塞作通過試驗；導(dǎo)管最下端一節(jié)導(dǎo)管長度要長一

11、些，一般為4m，其底端不得帶法蘭盤。 導(dǎo)管在灌注前要進行試拼，并做好水密性和接頭抗拉試驗，同時必須配備隔水閥。 嚴格控制導(dǎo)管進而深與拔管速度，導(dǎo)管不宜埋入混凝土過深，也不可過淺。及時測量混凝土灌注深度，兩人以上對混凝土深度測量復(fù)核、認真計算導(dǎo)管埋入深度、導(dǎo)管拆除節(jié)數(shù)，嚴防導(dǎo)管拔空。 經(jīng)常檢測混凝土拌合物，確保其符合要求，必須經(jīng)常檢查計量系統(tǒng)的準確，確?；炷涟韬衔锏墓ぷ餍粤己?，特別在加入外加劑的樁基混凝土灌注時需更加嚴格控制計量系統(tǒng)精確。 混凝土施工質(zhì)量通病及預(yù)防措施一、蜂窩原因分析： 蜂窩是指混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松，砂漿少、石子多，石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿 混凝土配合比不當，石子、水

12、泥材料加水不準造成砂漿少，石子多?；炷翑嚢钑r間不夠，未拌均勻，和易性差振搗不密實。下料不當或下料過高，未設(shè)串簡使石子集中，造成石子、砂漿離折。 混凝土未分層下料，振搗不實或漏振或振搗時間不夠。模板縫隙不嚴密，水泥漿流失。鋼筋較密，使用石子粒徑過大或坍落度過不?；炷潦┕べ|(zhì)量通病及預(yù)防措施 一、蜂窩防治措施：認真設(shè)計，嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查作到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合，混凝土下料高度超過2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽澆灌應(yīng)分層下料，當傾落高度超過10m時，設(shè)置減速裝置。分層厚度為30cm，振搗間距不超過振動棒作業(yè)半徑的1.5倍，與側(cè)模保持50100mm的距離，且插入下層混凝土50 10

13、0mm。澆筑斜面混凝土時由低頭向高頭逐層澆筑，均勻振搗，防止漏振，模板應(yīng)堵塞嚴密?；炷潦┕べ|(zhì)量通病及預(yù)防措施二、麻面原因分析：混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。其產(chǎn)生的原因：1、模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物末清理干凈拆模板時混凝土表面被粘壞。2、模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。3、模板拼縫不嚴密，局部漏漿。4、模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面。5、混凝土振搗不實，氣泡未排出停在模板表面形成麻點?；炷潦┕べ|(zhì)量通病及預(yù)防措施二、麻面防治措施：模板表面要清理干凈，不得粘有干硬

14、水泥砂漿等雜物澆灌混凝土前，模板縫應(yīng)澆水充分濕潤；模板縫隙應(yīng)用包裝膠帶紙或膩子等堵嚴，模板隔離劑應(yīng)選用長效的涂刷均勻，不得漏刷，混凝土分層均勻振搗密實，并用木錘敲打模板外側(cè)使氣泡排出為止。 混凝土施工質(zhì)量通病及預(yù)防措施三、孔洞原因分析：指混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。其產(chǎn)生的原因。1、 在鋼筋較密的部位或預(yù)留洞和埋設(shè)件處，混凝土下料被擱隹，末振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。2、 混凝土離折，砂漿分離、石子成堆、嚴重跑漿，又未進行振搗。3、 混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住?；炷潦┕べ|(zhì)量通病及預(yù)防措施三、孔洞防治措施：在鋼筋密集處及復(fù)雜

15、部位如預(yù)制箱梁中，采用細石混凝土澆筑，在模板內(nèi)充滿，認真分層振搗密實或配人工搗固，預(yù)留洞口應(yīng)兩側(cè)同時下料，側(cè)面加開澆筑天窗，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內(nèi)，應(yīng)及時清除干凈。處理方法：將孔洞周圍松散混凝土和軟弱漿模鑿除，用壓力水沖洗，而后支設(shè)臨時模板，澆筑混凝土。混凝土施工質(zhì)量通病及預(yù)防措施四、露筋原因分析：指混凝土內(nèi)部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。其產(chǎn)生原因：1、 灌筑混凝土時鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。2、 結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍造成露筋。3、 混凝土配合比不當，產(chǎn)生離折，靠模板

16、部位缺漿或模板漏漿。4、 混凝土保護層太小或保護處漏振或振搗不實，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移造成露筋。5、 木模板未澆水濕潤，吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導(dǎo)致露筋?；炷潦┕べ|(zhì)量通病及預(yù)防措施四、露筋防治措施：澆注混凝土時，應(yīng)保證鋼筋位置和保護層厚度正確；并加強檢查；鋼筋密集時，應(yīng)選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應(yīng)用串筒或溜槽進行下料，以防止離折；模板應(yīng)充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用刀片或振搗棒進行振搗；操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)直修正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時

17、間，防止過早拆模，碰壞棱角。處理方法：表面露筋：刷洗凈后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平；露筋較深：鑿去薄弱混凝土 和突出顆粒，先刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。混凝土施工質(zhì)量通病及預(yù)防措施鋼筋工程質(zhì)量通病及預(yù)防措施 一、表面銹蝕1現(xiàn)象鋼筋表面出現(xiàn)黃色浮銹，嚴重的轉(zhuǎn)為紅色，日久后變成暗褐色，甚至發(fā)生魚鱗片剝落現(xiàn)象。2原因分析保管不良，受到雨、雪侵蝕；存放期過長；倉庫環(huán)境潮濕，通風不良。3預(yù)防措施鋼筋原料應(yīng)存放在倉庫或料棚內(nèi)，保持地面干燥；鋼筋不得直接堆置在地面上，必須用混凝土墩、磚或墊木墊起，使離地面200mm以上；庫存期限不得過長，原則上先進庫的先使用。

18、工地臨時加蓋雨布；場地四周要有排水措施；堆放期盡量縮短。 鋼筋工程質(zhì)量通病及預(yù)防措施 二、混料1現(xiàn)象鋼筋品種、等級混雜不清，直徑大小不同的鋼筋堆放在一起，有技術(shù)證明與無技術(shù)證明的非同批原材料垛在一堆，難以分辨，影響使用。2原因分析原材料倉庫管理不當，制度不嚴；鋼筋出廠未按規(guī)定軋制螺紋或涂色；直徑大小相近的，用目測有時分不清；技術(shù)證明未隨鋼筋實物同時送交倉庫。3預(yù)防措施倉庫應(yīng)設(shè)專人驗收入庫鋼筋；庫內(nèi)劃分不同鋼筋堆放區(qū)域，每堆鋼筋應(yīng)立標簽或掛牌，標明其品種、等級、直徑、技術(shù)證明編號及整批數(shù)量等；驗收時要核對鋼筋螺紋外形和涂色標志，如鋼廠未按規(guī)定做，要對照技術(shù)證明單內(nèi)容鑒定；鋼筋直徑不易分清的，要用

19、卡尺檢查。鋼筋工程質(zhì)量通病及預(yù)防措施 三、保護層不準1現(xiàn)象（1）澆筑混凝土前發(fā)現(xiàn)保護層厚度沒有達到規(guī)范要求；（2）鋼筋保護層檢測時發(fā)現(xiàn)保護層不準。2原因分析（1）保護層砂漿墊塊厚度不準，或墊塊墊得太少；（2）當采用翻轉(zhuǎn)模板生產(chǎn)平板時，如保護層處在混凝土澆搗位置上方（澆筑陽臺板、挑檐板等懸臂板時，雖然不用翻轉(zhuǎn)法生產(chǎn)，也有這種情況），由于沒有采取可靠措施，鋼筋網(wǎng)片向下移位。3預(yù)防措施（1）檢查砂漿墊塊厚度是否準確，并根據(jù)面積大小適當墊夠；（2）鋼筋有可能隨混凝土振搗而沉落時，應(yīng)采取措施防止保護層偏差，綁絲節(jié)點必須滿足施工要求。 鋼筋工程質(zhì)量通病及預(yù)防措施 四、骨架外形尺寸不準1現(xiàn)象在模板外綁扎的鋼

20、筋骨架，往模板內(nèi)安放時發(fā)現(xiàn)放不進去，或劃刮模板。2原因分析鋼筋骨架外形不準，這和各號鋼筋加工外形是否準確有關(guān)，如成型工序能確保各部尺寸合格，就應(yīng)從安裝質(zhì)量上找原因。安裝質(zhì)量影響因素有兩點：多根鋼筋端部未對齊；綁扎時某號鋼筋偏離規(guī)定位置。3預(yù)防措施綁扎時將多根鋼筋端部對齊；防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。 鋼筋工程質(zhì)量通病及預(yù)防措施 五、同截面接頭過多1現(xiàn)象在綁扎或安裝鋼筋骨架時發(fā)現(xiàn)同一截面內(nèi)受力鋼筋接頭過多。2原因分析（1）忽略了某些桿件不允許采用綁扎接頭的規(guī)定。（2）忽略了配置在構(gòu)析同一截面中的接頭，其中規(guī)定為：在受力鋼筋直徑35d（不小于500mm），有接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面

21、積的百分率。3預(yù)防措施（1）配料時按下料單鋼筋編號再劃出幾個分號，注明哪個分號與哪個分號搭配，對于同一組搭配而安裝方法不同的，要加文字說明。（2）記住軸心受拉和小偏心受拉桿件中的受力鋼筋接頭，均應(yīng)焊接，不得采用綁扎接頭。（3）如分不清拉或受壓區(qū)時，接頭設(shè)置均應(yīng)按受拉區(qū)的規(guī)定辦理。預(yù)應(yīng)力工程質(zhì)量通病及預(yù)防措施一、預(yù)應(yīng)力筋滑脫危害及影響：減少預(yù)應(yīng)力筋的有效截面積，影響構(gòu)件承載能力和結(jié)構(gòu)安全。1、原因：預(yù)應(yīng)力筋與錨、夾具的硬度不匹配，多為錨、夾具的硬度小于預(yù)應(yīng)力筋的硬度；預(yù)應(yīng)力筋或夾片上沾有油漬；夾片粉碎，喪失錨固能力。2、預(yù)防及治理(補救)措施：對錨、夾具夾片的硬度和預(yù)應(yīng)力筋的伸長率進行檢驗，使用

22、合格的產(chǎn)品；用于工作錨上的夾片，要認真的進行清洗，擦拭，去除油漬；發(fā)現(xiàn)夾片碎裂，應(yīng)及時更換；一旦發(fā)生滑脫現(xiàn)象，要認真分析原因采取對策。當滑脫數(shù)超過允許值時，要更換預(yù)應(yīng)力筋。預(yù)應(yīng)力工程質(zhì)量通病及預(yù)防措施二、預(yù)應(yīng)力筋斷裂危害及影響：減少預(yù)應(yīng)力筋的有效截面積，影響構(gòu)件承載能力和結(jié)構(gòu)安全。原因：1、預(yù)應(yīng)力筋與錨、夾具的硬度不匹配，多為錨、夾具的硬度大大超過預(yù)應(yīng)力筋的硬度；2、張拉力過大；3、鋼絞線由于纏絞、扭結(jié)，在孔道內(nèi)長短不一、張拉時受力不均。預(yù)防及治理(補救)措施：1、對錨、夾具夾片的硬度和預(yù)應(yīng)力鋼筋的伸長率進行檢驗，使用合格的產(chǎn)品；2、要嚴格按照檢定證書及張拉計算書控制張拉力；3、對鋼絞線認真的

23、進行編束；4、一旦發(fā)生斷裂現(xiàn)象，要認真分析原因，采取對策，當斷裂數(shù)超過允許值時，要更換預(yù)應(yīng)力筋。預(yù)應(yīng)力工程質(zhì)量通病及預(yù)防措施三、夾片破碎危害及影響：輕微少量的破碎，影響錨固效果；嚴重而大量的粉碎，會造成喪失錨固能力，甚至會導(dǎo)致安全事故。原因：1、夾片質(zhì)量不好，有內(nèi)傷；2、夾片硬度在，太脆；3、頂楔力過大。預(yù)防及治理(補救)措施：1、認真檢查夾片質(zhì)量；2、認真測試夾片硬度；3、嚴格掌握頂楔力；4、一旦發(fā)生夾片破碎，要及時重新更換夾片，重新張拉、錨固。預(yù)應(yīng)力工程質(zhì)量通病及預(yù)防措施四、梁、板起拱度超標危害及影響：加大橋面鋪裝層的厚度，從而加大橋面系自重，導(dǎo)致橋梁承載能力的降低。原因：1、預(yù)應(yīng)力張拉時

24、，砼強度沒在達到設(shè)計規(guī)定值；2、預(yù)應(yīng)力施加值過大或過??；3、沒按規(guī)定的張拉順序進行張拉；4、構(gòu)件預(yù)制加工時，由于自身原因造成起拱度超標，如支架、底模以及側(cè)模的上緣標線，沒有按設(shè)計要求控制預(yù)拱度，因而導(dǎo)致構(gòu)件自身起拱度超標。預(yù)應(yīng)力工程質(zhì)量通病及預(yù)防措施四、梁、板起拱度超標預(yù)防及治理(補救)措施：1、按預(yù)應(yīng)力砼對強度和彈性模量的要求做好砼的配合比設(shè)計，嚴格掌握同批構(gòu)件砼配合比的一致性；2、預(yù)應(yīng)力張拉時，砼強度必須要達到設(shè)計或規(guī)范要求的數(shù)值；3、嚴格按設(shè)計的張拉控制應(yīng)力施加預(yù)應(yīng)力；4、嚴格按規(guī)定的張拉順序、張拉原則進行張拉，掌握好施力速度，不要過快；5、在構(gòu)件加工時，嚴格按設(shè)計或規(guī)范的規(guī)定，控制支架

25、、底模及側(cè)模上緣的預(yù)拱度；6、對個別的起拱度超差較大的構(gòu)件，建議挑出不用。預(yù)應(yīng)力工程質(zhì)量通病及預(yù)防措施五、錨區(qū)砼在預(yù)應(yīng)力張拉時遭破壞危害及影響：無法施加預(yù)應(yīng)力，造成返工損失、拖延工期。原因：錨區(qū)幾何尺寸不規(guī)則，加固鋼筋數(shù)量不足，位置不準確，砼不密實，砼強度沒達到設(shè)計要求。預(yù)防及治理(補救)措施：1、按圖紙要求施工，保證錨區(qū)的幾何尺寸和位置、方向；2、錨區(qū)加固筋要嚴格照圖施工；3、錨區(qū)砼的配合比及技術(shù)指標，既要滿足強度要求 ，又要滿足施工工藝的要求(便于澆注、搗實)，并加強振搗，使其密實；4、砼強度達到規(guī)定值后，方可進行張拉；5、錨區(qū)砼遭破壞后，要徹底剔鑿、清理，按設(shè)計要求重新恢復(fù)。預(yù)應(yīng)力工程質(zhì)

26、量通病及預(yù)防措施六、孔道壓漿用漿液稠度不穩(wěn)定危害及影響：漿液過稠會給壓漿帶來困難，甚至于難以壓入、壓滿；漿液過稀時，凝結(jié)干縮后，使孔道產(chǎn)生空隙，影響預(yù)應(yīng)力筋的握裹效果及防銹保護。原因：配合比不準確，操作不認真，技術(shù)質(zhì)量管理工作不到位。預(yù)防及治理(補救)措施：1、認真作好技術(shù)交底工作；2、責成試驗人員，過專門負責漿液的配制工作，控制好水灰比；3、按水泥漿的技術(shù)要求配制漿液。梁板養(yǎng)生覆蓋土工布，噴淋灑水養(yǎng)生。橋面系及附屬工程質(zhì)量通病及預(yù)防措施一、水泥混凝土橋面平整度達不到質(zhì)量標準（1）質(zhì)量問題及現(xiàn)象 外觀可見坑洼不平，雨后有水洼。 橋面平整度超過了規(guī)定值。（2）原因分析混凝土材料規(guī)格要求不嚴，配合

27、比不準。未使用有效的機械施工，而是采用人工找平、操作不當。施工時混凝土面板上灑水、撒水泥粉，烈日曝曬或干旱風吹時無遮陰棚。沒有控制好標高，或未按控制標高施工。抹面時間控制不當，混凝土水灰比控制不嚴，坍落度過大，表面浮漿過多，干縮后出現(xiàn)洼跡。橋面系及附屬工程質(zhì)量通病及預(yù)防措施一、水泥混凝土橋面平整度達不到質(zhì)量標準（3）預(yù)防措施 應(yīng)采用機械攤鋪施工。 嚴格控制混凝土材料規(guī)格、配合比和水灰比。 人工攤鋪混凝土時，嚴禁拋擲和摟把混合料以防離析，必須按控制標高施工，要隨時檢查模板有無下沉、變形或松動。 采用振搗梁振搗每一位置的持續(xù)振搗時間應(yīng)以混合料停止下沉不再冒氣泡并泛出砂漿為準，不能過振，防止漏漿。

28、表面整平時，嚴禁用砂漿、水泥漿找平。做好養(yǎng)生工作，達不到設(shè)計強度要求不允許開放通車。（4）處理措施對坑洼嚴重部位進行規(guī)則切縫、鑿除后用混凝土找平（厚度不小于7cm），加鋪瀝青混凝土。橋面系及附屬工程質(zhì)量通病及預(yù)防措施二、橋面出現(xiàn)橫向裂縫（1）質(zhì)量問題及現(xiàn)象 橋面斷續(xù)有橫裂紋。（2）原因分析 連續(xù)橋面伸縮縫處的無黏結(jié)筋實效，或與橋面隔離效果不成功，伸縮縫混凝土產(chǎn)生無規(guī)則裂縫。 墩臺不均勻下沉，拉裂橋面鋪層。 預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)梁負彎距區(qū)傷員受拉致使橋面鋪裝產(chǎn)生水平裂縫，普通混凝土與預(yù)應(yīng)力混凝土交接處易裂縫，預(yù)應(yīng)力錨固區(qū)易產(chǎn)生裂縫。 彎、坡、斜橋的橋面鋪裝受力復(fù)雜易開裂。 橋頭跳車跡橋面伸縮縫不夠平

29、整，高速重載車的沖積和破壞力，超過混凝土的強度出現(xiàn)裂縫。橋面系及附屬工程質(zhì)量通病及預(yù)防措施二、橋面出現(xiàn)橫向裂縫（3）預(yù)防措施橋面連續(xù)結(jié)構(gòu)要符合設(shè)計，無黏結(jié)筋和隔離措施要確保。連續(xù)梁的負彎距區(qū)引起的鋪裝破壞，應(yīng)在鋪裝層以下設(shè)置瀝青隔離層，使連續(xù)梁與橋面鋪裝分離，加強負彎距區(qū)的鋼筋網(wǎng)和受力鋼筋。橋面連續(xù)不宜過長，以五孔一聯(lián)為宜，對于彎、坡、斜這三種特殊橋型宜三孔一聯(lián)且長度不超過100m。（4）處理措施連續(xù)橋面伸縮縫處出現(xiàn)裂縫，可采用瀝青灌縫，防止漏水。橋頭處、伸縮縫處的裂縫，應(yīng)及時處理橋頭跳車、更換伸縮縫。對墩臺下沉情況先應(yīng)采取措施控制繼續(xù)下沉，將裂縫處切割或鑿毛處理并加剪力鍵，加粗加密橋面鋪裝鋼筋，澆筑強度高的混凝土或鋼纖維混凝土。橋面系及附屬工程質(zhì)量通病及預(yù)防措施三、橋頭跳車（1）質(zhì)量問題及現(xiàn)象 橋頭處路基沉陷，路面出現(xiàn)凹形。 車輛行使到橋頭發(fā)生明顯的顛簸。（2）原因分析 橋頭路堤及錐坡范圍內(nèi)地基填前處理不徹底。 臺后壓實度達不到標準，高填土引道路堤本身出現(xiàn)的壓縮變形。 路面水滲入路基，使路基土軟化，水土流失造成橋頭路基引道下沉。 工后沉降大于設(shè)計容許值。 臺后填土材料不當，或填土含水量過大。橋面系及附屬工程質(zhì)量通病及預(yù)防措施三、橋頭跳車（3）預(yù)防措施 重視橋頭地基處理，把橋頭臺背填土列入重點工程部位，制訂合理的臺背填