TPS-7 豐田生產(chǎn)方式--通過實踐分析改善流水作業(yè)方式ppt課件

1、TPS 7經(jīng)過實際分析改善流水作業(yè)方式 假設(shè)對有余力的作業(yè)人員或消費線放任不論，那么作業(yè)人員或消費線一定會繼續(xù)作業(yè)。這樣的話，浪費就會被隱藏。 大野耐一 豐田汽車工業(yè)副社長1975年-1978年目錄 一切的浪費都是經(jīng)過等活的浪費 消費節(jié)拍和消費線平衡的想法 經(jīng)過延續(xù)時間分析改善作業(yè) 時間分析的詳細事例 時間分析的記錄方法 改善6個人在工序中的流水作業(yè)方式 零部件圖中包含改善的靈感 改善首先要活用規(guī)那么 DV分析令人不可思議，可以比瓶頸工序更快消費出產(chǎn)品 排除外表作業(yè)和不產(chǎn)生附加價值的作業(yè) 按照消費線平衡的思想和動作經(jīng)濟的原那么，消費率會提高1倍 不要忽視以秒為單位的改善 活用動作經(jīng)濟的原那么，

2、發(fā)現(xiàn)要素動作的浪費 動作的浪費和停工等活的浪費 豐田式IE是與運營直接相關(guān)的全公司的制造技術(shù) 1. 一切的浪費都是經(jīng)過等活的浪費時間的改善以秒為單位細微看問題的方法1天的純?nèi)蝿?wù)時間：6.5小時反復(fù)進展的組裝作業(yè)周期30秒/個Circle Time從30秒縮短為28秒 1天的消費量 =65小時 X 60分 X 60秒 30秒/個 = 780個 改善后1天的消費量 = 23400秒 28秒/個 = 835個 改善后1天添加的消費量 = 835 780 = 55個 每年添加的消費量 = 55個 X 22天 X 12個月 = 14520個 相當(dāng)于改善前18.6天的產(chǎn)量監(jiān)視作業(yè)的浪費 在機器運轉(zhuǎn)期間，不

3、斷看著機器等待，直到產(chǎn)品消費出來 在自動消費的場所，為了防止發(fā)生異常，坐在控制柜前看著監(jiān)視器停工等活得浪費 由于欠缺原資料而引起的停工等活 由于消費線停頓產(chǎn)生不合格產(chǎn)品、異常停頓等引起的停工等活 在停工的話時做了多余的任務(wù)，隱藏了問題2. 消費節(jié)拍和消費線平衡的想法消費節(jié)拍為50秒5個人的任務(wù)量不平衡除了C以外，其他人都有多余時間，但是卻做了外表作業(yè)，所以很難發(fā)現(xiàn)作業(yè)不平衡。需求用動作分析等IE方法加以分析盡能夠地使前道工序的作業(yè)時間接近節(jié)拍時間，等待的時間集中到最后一道工序的作業(yè)人員上，明確等待的時間消費節(jié)拍為50秒分割E的任務(wù)，分配到其他工序，并加以改善，E的等待時間變?yōu)?0秒最終的目的是

4、推進改善，實現(xiàn)省人化，去掉E作業(yè)人員ABCDE4045504248合計225秒節(jié)拍時間50秒改善前作業(yè)人員ABCDE4850494820合計225秒節(jié)拍時間50秒改善后分割作業(yè)人員的任務(wù)，加以改善，盡量使5個人的作業(yè)平衡但是，為了推行消費節(jié)拍，就要平均分配作業(yè)量，獲得消費線的平衡，這會妨礙改善活動。3. 經(jīng)過延續(xù)時間分析改善作業(yè)以時間為尺度，將任務(wù)量數(shù)值化，對各種作業(yè)進展實際分析，發(fā)現(xiàn)問題，并加以改善。時間分析是指把某項作業(yè)分為細小的要素作業(yè)或單位作業(yè)，察看、記錄這些要素作業(yè)或單位作業(yè)的時間值，并對其加以分析，可以說是研討和改善作業(yè)方法、作業(yè)條件、作業(yè)環(huán)境的手法。時間分析的種類根據(jù)丈量時間用的

5、工具大致可以分為秒表法和影片分析法。要素作業(yè)分解要點： 明確與其它要素作業(yè)的區(qū)別 根據(jù)目確實定可察看范圍和程度 把一樣目的的動作作為一個要素構(gòu)造 區(qū)分手作業(yè)時間根據(jù)能否受機械的約束來區(qū)分手作業(yè)和機械作業(yè)時間 區(qū)分定數(shù)性作業(yè)方法和時間幾乎一定和變數(shù)性作業(yè)要素作業(yè)的時間由于資料的不同而發(fā)生變化 區(qū)分周期作業(yè)和周期外作業(yè)要素作業(yè)分析方法秒表分析DV分析1測定尺度：1/100分獲1/60分的刻度在用DV進行分析時，不要忘了插入以秒為單位的時間信息2觀察次數(shù)：進行3-10次的連續(xù)時間分析3工具觀察板、鉛筆等想辦法（如使用三腳架等）獲得清晰、穩(wěn)定的圖像記錄4觀察方法站在能夠看到作業(yè)的位置站在不妨礙作業(yè)的位

6、置讓作業(yè)人員的動作部分、秒表和眼睛保持在一條直線上明確目的，盡量不要使對象物偏離畫面想辦法對準(zhǔn)難以攝影的對象，如比較寬闊的作業(yè)范圍和精密作業(yè)等。使用2-3臺DV，立體捕捉影像根據(jù)情況使用自動/手動攝像模式察看、分析時的要點秒表分析DV分析1向作業(yè)人員充分說明觀察的目的，請他們合作以求得到符合實際的結(jié)果2要確認作業(yè)的狀況以及內(nèi)容是否正常（最好避開新上馬的產(chǎn)品和工位）3要進行數(shù)個周期觀察直到充分理解作業(yè)的內(nèi)容4要素作業(yè)的區(qū)分方法要盡可能地區(qū)分觀察時間可以后期分析時區(qū)分5記錄要素時間時讀取時間的方法在觀察時作瞬時記錄可以在事后慢慢播放6要確定各項要素作業(yè)的時間代表值（除去異常值求取平均值，用于改善研

7、究）7要選擇合作性的作業(yè)人員和技術(shù)熟練的作業(yè)人員，特別是在進行DV攝錄時，作業(yè)人員容易意識過渡，偏離實際的狀況，所以必須注意。4. 時間分析的詳細事例用于攝影后的分析用紙周期作業(yè)用紙非周期作業(yè)用紙觀測要素作業(yè)的步驟明確分析對象確定對象作業(yè)和對象作業(yè)人員備好觀測用紙等，預(yù)備分析經(jīng)過預(yù)備調(diào)查分析要素作業(yè)確定觀測次數(shù)實施觀測進展DV分析時的分析記錄和整理方法進展DV分析時，從區(qū)分要素作業(yè)開場讀取要素作業(yè)的測定點區(qū)分點的時辰，按順序記錄。區(qū)分點的目的以作業(yè)變化處為中心。在浪費看起來多的地方，要進一步細分。將讀取的時辰寫入分析用紙的“讀取記號欄周期作業(yè)用紙產(chǎn)品制作年月日工序名稱制作人No.周期第1次第2

8、次第3次合計平均改善的要點讀取個別讀取個別讀取個別要素作業(yè)非周期作業(yè)分析用紙產(chǎn)品制作年月日工序名稱制作人No.要素作業(yè)讀取個別改善的要點5. 時間分析的記錄方法6. 改善6個人在工序中的流水作業(yè)方式反復(fù)進展作業(yè)的時間分析7. 零部件圖中包含改善的靈感原那么：追求目的的原那么選擇和排除的原那么優(yōu)化的原那么追求目的的原那么：設(shè)定最終目的，必需包含迅速、廉價、平安、輕松地制造出優(yōu)良產(chǎn)品這一根本思想。選擇和排除的原那么：為了到達目的，試著去改善現(xiàn)狀的做法，以到達更迅速、更廉價、更平安、更輕松。優(yōu)化的原那么：活用9種改善的構(gòu)思改善 螺釘型號的一致中號螺釘大號螺釘中號螺釘中號螺釘8. 改善首先要活用規(guī)那么

9、追求目的的原那么選擇和排除的原那么到達目的優(yōu)化的原那么更好地、廉價地、迅速地、輕松地、平安地為什么采取這種方法？設(shè)定目的研討用于實現(xiàn)目的的方法的適宜性瞄準(zhǔn)活用的手段其它的方法如今的方法不好的好的需求不需求繼續(xù)廢止采用排除正和反結(jié)合和分割集中和分散順序的交換擴展和減少和內(nèi)部改換作業(yè) 和外部改換作業(yè)并行和直列成組技術(shù)GT有很多方法9. DV分析令人不可思議，可以比瓶頸工位做的更快各道工序3次所破費的平均時間分別如下： 工序 42秒 工序 44秒 工序 48秒 工序 42秒 工序 57秒 工序 50秒第6道工序的純作業(yè)時間分析分析時間：50秒取半廢品把產(chǎn)品放入箱子里外表作業(yè)外表作業(yè)的時間為18秒外表

10、作業(yè)外表作業(yè)的時間為12秒純作業(yè)時間 =分析時間- 外表作業(yè)時間50-30=20周期作業(yè)周期時間10. 排除外表作業(yè)和不產(chǎn)生附加價值的作業(yè)經(jīng)過DV等分析手段，算出了純作業(yè)時間，結(jié)果如下： 工序 42秒純作業(yè)36秒 工序 44秒純作業(yè)42秒 工序 48秒純作業(yè)36秒 工序 42秒純作業(yè)25秒 工序 57秒純作業(yè)18秒 工序 50秒純作業(yè)20秒產(chǎn)出速度Pitch Time為49秒。產(chǎn)出速度Pitch Time是指問題工序的純作業(yè)時間加上該工序的空余時間。了解外表作業(yè)就能明白消費線平衡工序12345作業(yè)時間秒494020純作業(yè)時間3642362518620Pitch Time(改善前)=49秒其它空

11、余時間消費線平衡效率%= x100% = X 100% = 70.2% 各道工序的純作業(yè)時間總和人數(shù) x 破費時間最長的工序的作業(yè)時間36+42+36+25+18+2042 X 6平衡損失率=100%-消費線平衡效率=100%-70.2%=29.8%11. 按照消費線平衡的思想和動作經(jīng)濟的原那么，消費效率可提高1倍工序12345作業(yè)時間秒252010純作業(yè)時間19.5242420.523.5619.7Pitch Time(改善后) =25秒經(jīng)過IE中細致看問題的方法發(fā)現(xiàn)浪費，并對其加以改善，以求提高是訥國產(chǎn)效率思索豐田消除浪費的思想，消除“消費過剩的浪費、“停工等活的浪費等，抑制消費中的浪費。

12、12. 不要忽視以秒為單位的改善工序現(xiàn)狀（問題點）改善和想法工序1分兩次從塑料袋里分別取出主體部分和頂蓋。把主體部分放在皮帶上，作業(yè)的對象為頂蓋。理由：在裝入塑料袋時，為了避免表面涂漆顏色的深淺之差，把相同的東西放在一起，符合1個流思想內(nèi)容。從塑料袋里1次取出主體部分和頂蓋。1、通過檢查、調(diào)查，同批產(chǎn)品沒有顏色深淺之差。2、在組裝主體部分和頂蓋的5道工序確認。采取對策前（4.3秒）采取對策后（2秒）改善效果（2.3秒）工序2反復(fù)進行相同的作業(yè)：用黏合劑把螺釘緊固。進行改善，使1次就能完成作業(yè)。全部工序在各道工序?qū)嵤z查檢查時間的標(biāo)準(zhǔn)化改善效果：8.2秒第1次第2次黏合劑黏合劑容器采取對策前3.

13、7秒采取對策后2秒改善效果：1.7秒13. 活用動作經(jīng)濟的原那么，發(fā)現(xiàn)要素動作的浪費工序現(xiàn)狀（問題點）改善和構(gòu)思工序4把電子螺釘旋具放在作業(yè)臺上1、取電子螺釘旋具2、把電子螺釘旋具嵌入螺絲釘（2秒）3、把螺絲釘嵌入產(chǎn)品（2秒）4、放置電子螺絲釘旋具（1秒）把電子螺釘旋具吊掛起來1、取電子螺釘旋具2、把電子螺釘旋具嵌入螺絲釘（1秒）3、把螺絲釘嵌入產(chǎn)品（2秒）4、放開電子螺絲釘旋具（0秒）對策前（5秒），對策后（3秒），改善效果：3秒工序4用左手取螺絲釘將其嵌入產(chǎn)品，用右手去取電子螺釘旋具將其嵌入夾具上。1、在夾具上把螺絲釘嵌入產(chǎn)品（2.5秒）取螺絲釘?shù)母纳疲汗ば?通電測試后，如果合格就用萬能墨

14、水在產(chǎn)品的內(nèi)側(cè)做記號。此時，摘掉和蓋上筆帽的動作需要2秒的時間。在作業(yè)臺上抓取1秒在作業(yè)臺上抓取0.5秒盡能夠地將吊掛著的電子螺釘旋具的位置固定在螺絲釘?shù)纳戏健?、在夾具上用被固定了位置的電子螺釘旋具將螺絲釘嵌入產(chǎn)品1.5秒對策前2.5秒，對策后1.5秒，改善效果：1秒固定架動一下腦筋，按照以下圖的方法改良采取對策前2秒，采取對策后1秒，改善效果：1秒14. 動作的浪費和停工等活的浪費15. 豐田式IE是與運營直接相關(guān)的全公司的制造技術(shù) 只需可以降低本錢、添加利潤的IE才是有意義的，在豐田叫做“盈利IE產(chǎn)出速度Pitch Time和消費節(jié)拍Tact Time的關(guān)系改善前的產(chǎn)出速度（49秒）和生產(chǎn)數(shù)量改善后的產(chǎn)出速度（25秒）和生產(chǎn)數(shù)量（前提條件）工作時間6個小時，產(chǎn)出產(chǎn)品均為合格產(chǎn)品。1、生產(chǎn)數(shù)量的計算 6小時X60分X60秒=21600秒 21600秒49秒/個=約440個2、1天的需求數(shù)量為500個時，需要再生產(chǎn)60個3、處理 增加加班等生產(chǎn)時間來完成剩余的60個（前提條件）工作時間6個小時，產(chǎn)出產(chǎn)品均為合格產(chǎn)品。1、生產(chǎn)數(shù)量的計算 6小時X60分X60秒=21600秒 21600秒25秒/個=864個2、1天的需求數(shù)量為500個時，可以多生產(chǎn)出364個，會增加庫存3、生產(chǎn)節(jié)拍和工作的考慮方法 把工作分配到前道工序，就可以看見最終工序的等待狀況