IE基礎知識簡介ppt課件

1、IE基礎知識簡介課程綱要:IE介紹IE概論IE的主要技朮Foxconn-IE提案改善簡介改善的根本知識改善的根本方法提案改善活動推動方法改善建議書和改善報告IE介紹IE概論IE的主要技朮Foxconn-IE聖經(jīng)改變了美國的意識形態(tài)IE他了解 I E 嗎 ?工業(yè)英雄:促進了美國的工業(yè)革命和經(jīng)濟騰飛IEIndustrial Engineering日本人喻之工業(yè)醫(yī)生 通過持續(xù)的改善, 以求系統(tǒng)最優(yōu)化, 效率最大化各國生產(chǎn)率發(fā)展比較20406080100%152341960197019801990年1、日本2、英國3、德國4、法國5、加拿大以美國生産率為100%參照工業(yè)工程定義 工業(yè)工程是以人員、技術

2、、物料、設備、能源和信息構成的複雜的生產(chǎn)系統(tǒng)為研討對象，綜合運用工程技術、管文科學和社會科學原理及方法，對其進行規(guī)劃、設計、實施、控制、改進和創(chuàng)新，以提高生產(chǎn)系統(tǒng)的生產(chǎn)率IE是建立在工程數(shù)據(jù)之上的管文科學IE是管理與技術相結合的一門科學70%技術+30%管理工業(yè)工程目標提高生產(chǎn)率和質量永遠是工業(yè)工程追求的目標生產(chǎn)率=產(chǎn)出 / 投入設計一個生產(chǎn)系統(tǒng)及該系統(tǒng)的控制方法最低的本錢生產(chǎn)具有特定質量程度的某種或幾種產(chǎn)品生產(chǎn)必須是在保證工人和最終用戶的安康和平安對人及系統(tǒng)的每個組成部分都進行設計即改善實現(xiàn)生產(chǎn)要素合理配置，優(yōu)化運行保證以低本錢、平安、優(yōu)質、準時、高效地完成生產(chǎn)任務工業(yè)工程的研討對象IE研討

3、物料技術設備能源人員信息生產(chǎn)系統(tǒng)工業(yè)工程發(fā)展簡史科學管理工業(yè)工程現(xiàn)代IE組織行為科學管理理論叢林現(xiàn)代管理哲理管理技術依次經(jīng)過三個階段：科學管理、系統(tǒng)管理、現(xiàn)代管理科學管理階段 19111945特點管理成為科學管理成為職業(yè)代表技術泰勒：時間研討、“公正的一天、計件、定額吉爾布雷斯： 動作研討、電影法、方法研討操作方法、流程分析 甘特 科學管理+行為科學行為科學、組織實際、管理實際叢林運籌學、系統(tǒng)工程、計算機運用消費領域構成三種典型消費方式大量流水成批消費單件小批 科學管理 + 行為科學 + 系統(tǒng)管理系統(tǒng)管理階段 19451980 現(xiàn)代管理階段 1980如今信息時代 計算機為代表的信息技術的運用市

4、場全球化 、無國界化、多種類小批量新的管理方式：柔性消費系統(tǒng)FMS，計算機集成制造系統(tǒng)CIMS豐田消費方式TPS矯捷制造AMIE的根本意識本錢和效率意識問題和改好心識任務簡化和標準化意識全局和整體化意識以人為中心的意識IE的根本功能規(guī)劃：確定研討對象在未來一定時期內(nèi)從事生產(chǎn)或服務所采取的特定行動的預備活動。包括總體目標、政策、戰(zhàn)略和戰(zhàn)術的制定和各種分期實施計劃的制訂。評價：對各種系統(tǒng)、規(guī)劃方案、設計方案以及各類業(yè)績，按照一定的評價標準確定活動,包括各種評價指標和規(guī)程的制訂、評價實施。創(chuàng)新：矯正現(xiàn)行研討，使其更有效的生產(chǎn)，服務和動作。設計：為實施某一既定目標而創(chuàng)建具體實施系統(tǒng)的前期任務。包括技術

5、準則、規(guī)范、標準的擬訂最優(yōu)選擇和藍圖繪制。IE的根本功能IE介紹IE概論IE的主要技朮Foxconn-IEIE常用技朮1任務研討2設施規(guī)劃與設計3生産計劃與控制4工程經(jīng)濟5價值工程6質量管理與可靠性技術7人因工程或工效學 8組織行爲學9管理信息系統(tǒng) 10現(xiàn)代製造系統(tǒng)任務研討 利用方法研討和作業(yè)測定兩大技術，分析影響任務效率的各種要素，幫助企業(yè)發(fā)掘、創(chuàng)新，消除人力、物力、財力和時間方面的浪費，減輕勞動強度，合理安排作業(yè)，用新的任務方法來替代現(xiàn)行的方法，並制定該項任務所需的標準時間，從而提高勞動生產(chǎn)率和經(jīng)濟效益的一門現(xiàn)代化科學管理技術。任務研討方法研討作業(yè)測定生產(chǎn)率設施規(guī)劃與設計 對系統(tǒng)進行具體的

6、規(guī)劃和設計，包括廠址選擇、工廠平面佈置、物流分析和物料搬運方法與設備選擇等，使各生產(chǎn)要素和各子系統(tǒng)設計、生產(chǎn)、供應、後勤服務、銷售等部門按照IE要求得到合理的配置，組成更富有生產(chǎn)力的集成系統(tǒng)。生產(chǎn)計劃與控制 研討生產(chǎn)過程和資源的組織、計劃、調度和控制，保證整個生產(chǎn)系統(tǒng)高效運行。 常用方法：關鍵路綫法CPM、經(jīng)濟訂貨量EOQ、經(jīng)濟生產(chǎn)批量EPQ、物料需求計劃MRP、及時生產(chǎn)JIT 工程經(jīng)濟 通過對整個生產(chǎn)系統(tǒng)的經(jīng)濟性研討、多種技術方案的本錢與利潤計算、投資風險分析評價與比較等，為選擇技術先進、效益最高或費用最低的方案提供決策依據(jù)。 主要方法：資金的時間價值、工程項目可行性研討、投資收益法ROI、

7、內(nèi)部收益率IRR、回收期法價值工程價值工程是由組織的價值工程團隊(VE Team)，以系統(tǒng)化的分析方法，研討分析提昇產(chǎn)品價值，使其符合需求的機能，並能除去不用要的本錢。謀求本錢、機能與進度三者最正確平衡的管理技術VE(價值工程)：適用於開發(fā)中產(chǎn)品的價值研析，主要在開發(fā)進行設計、製造時分析其本錢與機能。VA(價值分析)：適用於已產(chǎn)製產(chǎn)品的價值研析，主要分析現(xiàn)有產(chǎn)品目前製造、運用之本錢與機能，以瞭解能否可加以改善。 人因工程通過對作業(yè)中人體技藝、能量耗費、疲勞測定、環(huán)境與效率的關係等的研討，在系統(tǒng)設計中科學地進行任務職務設計、設施與工具設計、任務場地佈置、確定合理的操作方法等，使作業(yè)人員獲得平安、

8、安康、舒適、可靠的作業(yè)環(huán)境，從而提高任務效率和效果。主要方法：方法研討、作業(yè)環(huán)境設計、作業(yè)空間設計、人機系統(tǒng)設計IE的角色1.任務方法的設計和改善;2.操作標準時間及物料標準用量的設定;制程,夾具與工具的設計;4.本錢的計算與分析;5.生產(chǎn)計畫與控制;6.產(chǎn)能計畫與分析;7.物料管理;8.品質分析與控制;9.工廠佈置;10.工業(yè)平安作業(yè);11.任務評價與獎工制度的設立;12.事務流程的改善;13.系統(tǒng)或制度的設計等等更詳細地說，工業(yè)工程師在工廠裏做的事有：IE介紹IE概論IE的主要技朮Foxconn-IE“IE作為通用科學,是價值工程,所以每個人都要學IE,一切技委會的同仁都應該學IE,它是一

9、個必修課,是基礎 - 總裁, 2003年11月“在我心目中, 模具是工業(yè)之母, IE就是工業(yè)之父, 母親給他成長的基礎,父親給他茁壯的空間 - 總裁, 2004年5月總裁指示:一切師級干部都要接受IE知識的培訓Foxconn-IE本錢績效掌控價值工程開創(chuàng)資源的分配及有效運用制造管理、生產(chǎn)系統(tǒng)規(guī)劃與建制、生產(chǎn)績效管理與控制、新產(chǎn)品量試、職業(yè)平安管理、客訴處理、生産協(xié)調、工藝數(shù)據(jù)庫建立、設備稼動控制、KPI績效考核推動、物流規(guī)劃、 作業(yè)流程優(yōu)化、新制程導入、廠房選址評估、廠房佈置、產(chǎn)能評估、產(chǎn)能數(shù)據(jù)分析、生產(chǎn)效率分析、生產(chǎn)運作分析、產(chǎn)品需求分析、製造才干分析、廠間產(chǎn)能平衡仿真驗證分析設計段產(chǎn)品本錢

10、分析、製造機構分析、產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)PDM、製造段設備性價比分析、系統(tǒng)性價比分析經(jīng)營分析、市場預測、客戶分析、損益評估分析、本錢分析、設備稼動評估、投資分析、 新產(chǎn)品報價、Cost Down規(guī)劃與推動、經(jīng)營稽核、費用管控、項目管理、績效考核與控制、經(jīng)營戰(zhàn)略制定、經(jīng)營規(guī)劃與管理品管系統(tǒng)工管系統(tǒng)生管系統(tǒng)經(jīng)管系統(tǒng)FoxconnIE新產(chǎn)品開發(fā)控制系統(tǒng)產(chǎn)銷平衡控制系統(tǒng)總裁訓示每個公司要做好兩件事 新產(chǎn)品開發(fā)及產(chǎn)銷平衡 I = Innovation, E = EntrepreneurIndustry, Information, International,Interaction, Intelligence

11、, Integration, Improvement, Innovation, Implementation,Ideality, Idea, Image.IE是改善流程縮短交期降低本錢減少浪費確保品質保證平安FOXCONN IEs engineer Design,Process,and System工業(yè)安全項目管理廠房佈置與設施規(guī)劃工效學工程經(jīng)濟工業(yè)成本會計人力資源管理經(jīng)管系統(tǒng)電子商務SCM電腦應用(e.g., ERP)市場開發(fā)和行銷物料管理運籌學生產(chǎn)計劃與控制生管系統(tǒng)產(chǎn)品設計自動化工業(yè)生態(tài)學製造工程價值工程製造加工工管系統(tǒng)品質管理田口方法品質保証DOE應用統(tǒng)計學品管系統(tǒng)IE手法應用:任務研討

12、任務研討方法研討時間研討程序分析操作分析動作分析秒表時間研討預定動作時間標準任務抽樣工藝程序圖流程程序圖線路圖人機操作分析聯(lián)合操作分析雙手操作分析目視動作研討動素分析影片分析程序分析技巧 1、六大提問 (5W1H)完成了什 么?(What)為什么(Why)要做這？必需做這？有無更好的方法？何處做 ？(Where)要在此處做？有無更合適地方？何時做 ?(When)要此時做？有無更合適時間？由誰做 ？(Who)要此人做？有無更合適的人？如何做 ？(How)要這樣做？有無更合適方法？程序分析技巧 (續(xù))五項作業(yè)分析 操作分析 (Operation) 搬運分析 (Transportation) 檢驗分

13、析 (Inspection)儲存分析 (Storage)等待分析 (Delay)程序分析技巧 (續(xù))四大原則取消Eliminate合併Combine重排Rearrange簡化Simplify一個不忘 - 動作經(jīng)濟原則人體的運用-雙手應同時開始並同時完成其動作任務地佈置-工具物料應放置在固定的地方工具設備-盡量解除手的任務, 以夾具或腳踏工具替代程式分析技巧 (續(xù))提案改善簡介改善的根本知識改善的根本方法提案改善活動推動方法改善建議書和改善報告什 么 是 改 善 ?從不同的角度去了解,改善有不同的含義改 善:把事情做好, 但強調“善由心生改 善:一種企業(yè)經(jīng)營理念, 用以持續(xù)不斷地改進任務方法和生

14、產(chǎn)效率改 善:為達成任務的目的,追求更好的手段,方法改 善:把理所當然的事情做成理所當然改 善:改變作法再放手不論改 善:超越目前一切的程度 改善的根本知識改 善改得更好持續(xù)不斷地簡化&優(yōu)化作業(yè)手段,方法的過程最簡單&合理&優(yōu)化的方法達到同樣目的(方法或手段)目的ABC改善的根本知識什 么 是 改 善 ?TP對“改善的了解改善就是每天進步一點點!對“改善的了解 - 參與者只需專業(yè)技術程度或學歷很高的人才干改善嗎?改善本來就是從突破身邊之很小的現(xiàn)狀開始 改善並非需求特別的、特殊的才干改善成果並非一定要求對公司或個人有“宏大貢獻的、“突出成績的對“改善的了解 - 改善為誰而做改善是多余的任務嗎?從

15、事改善是有得還是有失?為了本人,由本人進行才是改善本人不想做就不是改善真正內(nèi)心發(fā)出的為本人的活動改善會使任務添加嗎?超越目前程度對“改善的了解-量變與質變小步階梯式改進,逐次累積而發(fā)生質變?nèi)珕T參與, 輕松任務常識性的工具,技巧, 不花錢或少花錢量 變質 變改善修繕改善創(chuàng)新改善/改革/革命/創(chuàng)新 改善最簡單修 繕：沒有對真正的緣由去採取措施。同樣的現(xiàn)象持續(xù)不斷地發(fā)生 如: 門被踢壞了,請人修繕一下改 善：改善是對真正緣由採取措施，利用常識性的工具, 技巧, 不花錢或少花錢 如: 門被踢壞了,在門的外表加一塊鐵皮創(chuàng) 新：應用最新,最高本錢的科 技,以及投入大量的金錢. 如: 發(fā)明自動門,自動開關改

16、善的空間有多大? 靠戰(zhàn)略, 靠技術靠持續(xù)改善開 源我們的人力本錢是美國的30分之一, 生產(chǎn)本錢是美國的3倍拿汽車工業(yè)來說： 美國用工量 日本用工量裝配一輛汽車 33 個 14 個制造一輛車身 9.5 小時 2.9 小時制造一發(fā)動機 6.8 小時 2.8 小時改 善 無 止 境創(chuàng) 新 日 日 新節(jié) 流何謂非改善提案?重復及延伸提案未實施或實施后沒有獲得更好效果的提案改善效果無任何證明資料之提案公司已有制度、規(guī)定怎樣做, 而未按要求做的提案主要的改善觀念管理 & 改善過程 結果遵照PDCA/SDCA迴圈PDCA：計畫執(zhí)行核對處置用以提高流程水準品質第一用資料/數(shù)據(jù)說話SDCA：標準化執(zhí)行核對處置標

17、準化和穩(wěn)定現(xiàn)有流程下一流程就是顧客改善的目標及改善的主要指標Accurate(更準確)Better/Best(更好/最好)Cheaper(本錢更低)Delightful(任務更愉快)Easier(作業(yè)更容易)Faster(交期更短)Safer(更平安)ContinuouslyConsistently(持續(xù),穩(wěn)定)Productivity制造更多的產(chǎn)品Quality制造更受歡迎的品質Cost更低廉的本錢Delivery更短的周期Safety平安的任務環(huán)境Morale高昂的士氣提案改善簡介改善的根本知識改善的根本方法提案改善活動推動方法改善建議書和改善報告設備人員材料方法環(huán)境人員管理 作業(yè)管理 物

18、料管理 設備管理問題的發(fā)源地-現(xiàn)場檢測系統(tǒng)P,Q,C,D,S,M改善的根本方法哪些任務需求改善一成 本：金錢、任務時間以及機器的運用上 花費最多的任務任務量：任務量最多的任務永續(xù)性：需求持續(xù)很久的任務人 數(shù)：有很多員工從事的任務熟練度：設法把需求的高熟練度的人擔任的任務改由熟練度的作業(yè)人員來擔任哪些任務需求改善二進度：未能按照預定進行而需求加班的任務任務品質：未能達到所要求品質基準的任務浪費：勞力、資料或時間浪費較多的任務危險性：發(fā)生很多災害的任務，或者容易發(fā)生災害的任務疲勞：肉體上或精神上很容易疲勞的任務環(huán)境：在灰塵、噪音、惡臭、氣溫等惡劣環(huán)境下的任務動作浪費不良修正浪費制造過多浪費加工過剩

19、浪費搬運浪費 在庫量過多浪費等待浪費管理浪費現(xiàn)場的主要問題-八大浪費問題的類別及分析內(nèi)容 材 料 佈 置 機 械 動 作設備與工具平安設計整理整頓IE七大手法簡介防 錯 法動 改 法流 程 法人 機 法雙 手 法抽 查 法五 五 法一個不忘:不忘動作經(jīng)濟原則四大原則:取消/合併/重排/簡化五項作業(yè):操作/運輸/貯存/檢驗/等待 六大提問:5W1H作業(yè)七化:流程化/簡單化/合理化/標準化/系統(tǒng)化/資訊化/網(wǎng)絡化IE七大手法簡介項目用 途防 錯 法如何避免做錯事情，使工作第一次就做好動 改 法改善人體動作的方式，減少疲勞使工作更舒適，更有效率五 五 法借著質問的技巧來發(fā)掘出改善的構想人 機 法研究

20、探討操作人員與機器工作的過程，藉以發(fā)掘可供改善的地方雙 手 法研究人體雙手在工作的過程，藉以發(fā)掘可供改善的地方抽 查 法借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解事情的真相流 程 法研究探討牽涉到幾個不同工站或地點之流動關係，藉以發(fā)掘可供改善的地方?jīng)_壓動作逐個裝箱產(chǎn)品入庫逐個穿桿制程生產(chǎn)陽極處理逐桿裝掛逐掛卸桿逐桿卸個逐個裝箱產(chǎn)品入庫逐個累裝裝配作業(yè)1人1人1人4人3人3人1人1人1人2人機械加工裝配作業(yè)合并沖壓動作穿桿裝箱產(chǎn)品入庫逐桿裝掛制程生產(chǎn)逐掛卸桿逐桿裝箱刪除產(chǎn)品入庫逐桿累裝裝配作業(yè)1人1人1人2人1人1人1人1人簡化改善成果1 .改善后共計節(jié)省人力9人2 .改善后每小時產(chǎn)能由5k上升至20k

21、,效率提升300%ECRS流程法防呆法撞件13.8%撞件0%Q：一樣開關不易區(qū)分A：顏色管理Q：容易漏加工A：流水線增設攔堵雙手法改善前描述:裝前後Shell兩人作業(yè),無效動作:將上制程品擺正浪費動作:多次取放制程品改善後描述:在前面工站流道改善基礎上,一手取後shell,一手取前shell,雙手同時動作,合並工站.改善前改善後動改法改善前描述:裝壓UF前鐵殼後,產(chǎn)品混亂,影響下一工站作業(yè).改善後描述:在治具上增加一流道,流道上加一檔柱,改變產(chǎn)品方向,方便下一工站作業(yè).改善前改善後改善前改善后動改法減少轉身!減少挑選!左右左右分開放置左右混放動改法減少找尋動作，優(yōu)化取放，提升效率！空閑任務由分

22、析可知設備利用率僅3/7=43%人機操作分析:改善前人機法改善后結果顯示設備利用率提升至6/7=86%空閑任務人機法QC七大手法手法用途備註查檢表1.日常管理 2.收集數(shù)據(jù)查檢集數(shù)據(jù)柏拉圖1.決定改善目標 2.掌握重點分析柏拉抓重點魚骨圖1.改善解析用 2.源流管理用魚骨追原因直方圖了解製程能力直方顯分佈管制圖1.掌握現(xiàn)況 2.異常採取對策管制找異常散布圖了解因果關係散佈看相關層別法應用層別區(qū)分,找出因素,加以改善層別作解析IE七大手法與QC七大手法之比較QC七大手法著重於對問題的分析與重點的選擇，但對如何加以改善則較少涉及IE七大手法著重於客觀詳盡了解問題之現(xiàn)象，以及改善方法之應用，以期達到

23、改善之目標。步 驟相關改善手法發(fā)掘問題腦力激蕩法查檢表 5W1H 5S統(tǒng)計表流程圖選定題目改善流程消除異常提升產(chǎn)能縮短交期確保品質降低成本保障工安追查原因魚骨圖層別法 5W1H流程圖作業(yè)分析表分析資料抽樣法差異分析相關性分析(散布圖)趨勢圖直方圖柏拉圖解決問題的九大步驟與改善手法提出辦法腦力激蕩法系統(tǒng)圖5W1HECRS魚骨圖時間/方法研究動作分析選擇對策決策矩陣法多數(shù)表決法控制圖草擬行動甘特圖性能評審技朮實驗驗証推移圖成果比較推移圖、效果評估、現(xiàn)值法標 準 化標準化系統(tǒng)化、模式化、品質履歷、改善成果通報解決問題的九大步驟與改善手法提案改善簡介改善的根本知識改善的根本方法提案改善活動推動方法改善

24、建議書和改善報告推行步驟一.建立推動組織組織的重要性組織的構成組織在活動中的作用制度的作用二改善教育訓練的實施提案改善活動推動方法執(zhí)行副主任委員副主任委員執(zhí)行委員(復審委員)執(zhí)行副主委總顧問干事局主任委員執(zhí)行干事干事初審委員三改善推動的輔助活動開展三提案的受理四開展正常的評比激勵活動(件數(shù)提案質量提案推動部門及個人等)五發(fā)表交流推廣應用勝利案例及個人的經(jīng)驗(標準化)有計劃的配合教育訓練開展其它激勵活動 (改善活動知識競賽現(xiàn)場解決問題的改善構思評比)提案受理流程提案之提出改善報告書直屬上級主管(線、組長)初 核 評 分課級主管評審評分超過評分在評審權限範圍內(nèi)部級主管評審核定得分推委會(處級主管)

25、評分在評審核定得分評審評分低於40分評分超過41分核定得分提案事務局提案委員會評定提案事務局分類匯整獎勵人員名冊主任委員簽準核發(fā)獎金評審權限權限範圍內(nèi)評分超過評審權限匯整審查得分基準 區(qū)分評價項目審 查 得 分 基 準效果70%效果A(經(jīng)濟的)40%節(jié)省金額 25%15610111516202125節(jié)省空間 15%13467910121315效果A(無形的)30%品質 10%12345678910作業(yè)條件 5%12345推廣度 5%12345安全性 10%12345678910思考能力30%獨創(chuàng)性20%思考性 10%12345678910創(chuàng)意性 10%12345678910著想性 5%12345努力度 5%12345個人獎勵辦法優(yōu)良&杰出提案分類等級普通提案改善優(yōu)良提案改善卓越提案改善10987654321特評分182021252630313536404145465051555660616566分以上20萬元人民幣提案績效/月50萬元人民幣 提案績效/月50萬元人民幣 獎金10元50元100元200元300元400元500元600元700元800元1000元依提案績效之1%金額實施獎勵 依提案績效之2%金額實施獎勵 核定權限課(副)長廠(部)級主