IE合理化實務(wù)改善技術(shù)

1、IE合理化實務(wù)改善技術(shù)企業(yè)管理咨詢壹、提高生產(chǎn)力的意義與著眼方法一、生產(chǎn)力的意義（投入量） （產(chǎn)出量）人員市場制品生產(chǎn)設(shè)備方法材料金錢利潤 產(chǎn)出量Output滿足客戶的基本條件：Q：品質(zhì)D：產(chǎn)量、交期C：成本生產(chǎn)力= 投入量Input提高生產(chǎn)力的意義即是指：更好更多 最少的人員 最少的材料 產(chǎn)出 并能夠滿足顧客的產(chǎn)品 最少的設(shè)備及維護(hù)費用二、提高生產(chǎn)力的著眼方法：1、工作時間的構(gòu)成產(chǎn)品或操作的基本工作量因產(chǎn)品設(shè)計或規(guī)格方面之疵病而增加的工作量AB總工作量所 在需 現(xiàn)之 行總 狀時 況間 下 操 作因制造或操作之不當(dāng)而增加之工作量因管理缺陷而產(chǎn)生之無效時間工作人員控制范圍內(nèi)之無效時間CDE時 總

2、間 無 效改善方法：針對B部分 利用VA、VE的方法C部分 IE的方法D、E部分 PAC的方法2、生產(chǎn)效率的內(nèi)涵：10070直 接 率80能 率7570標(biāo)準(zhǔn)化率有效 損失平 衡 率生產(chǎn)效率生產(chǎn)效率=直接率能率標(biāo)準(zhǔn)化率平衡率例=70807570=29.4有效時間=8HR29.4=2.4HR =8HR-2.4HR=5.6HR推行VA、IE、PAC等管理技術(shù)化無效為有效化損失為生產(chǎn)三、現(xiàn)場浪費經(jīng)常出現(xiàn)的七種類型：做太多的浪費無法保證可賣出的東西太多依據(jù)確定訂單來生產(chǎn)依據(jù)生產(chǎn)部門來生產(chǎn)不考慮交貨日期照固定的生產(chǎn)批量 庫存廠幅空間等待的浪費雙手均未抓到及摸到東西的時間自動機(jī)器操作中，人員在等待不良的等待

3、設(shè)備故障、材料不良的等待搬運的浪費不必要的移動及把東西暫放在一旁產(chǎn)品很整齊的排列在機(jī)器之間搬運距離很遠(yuǎn)的地方，小批量的運輸主副線中的搬運加工上的浪費因技術(shù)（設(shè)計加工）不足造成加工上的浪費在加工時超過必要以上的距離，所造成的浪費沖床作業(yè)上重覆的試模成型后去毛頭加工的浪費找孔后的倒角、紋孔作業(yè)的浪費庫存的浪費不良品所造成的庫存、半成品所造成的庫存不良品存在庫房待修設(shè)備能力不足所造成的安全庫存換線時間太長，造成次大批量生產(chǎn)的浪費動作的浪費額外動作的浪費工作時的換手作業(yè)未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費小零件組合時，握持壓住的浪費做出不良的浪費制造不良品所損失的浪費因作業(yè)不熟練所造成的不良因不良而修改時所

4、造成的浪費貳、高勞動生產(chǎn)力的兩大主流：生產(chǎn)量勞動生產(chǎn)力=投入的勞動量 生產(chǎn)量 = 實耗時間 生產(chǎn)量 標(biāo)準(zhǔn)時間 = 標(biāo)準(zhǔn)時間 實耗時間（制造系統(tǒng)的 （實施上的 勞動有效度） 勞動有效度）勞動生產(chǎn)力=制造方式 實施效率 Method Performance（創(chuàng)造性思考 實施的人的能力及的產(chǎn)物（靜態(tài)的） 努力度（動態(tài)的）即：1、制造方式的開這與改善縮短標(biāo)準(zhǔn)時間 設(shè)備投資（省力化投資） 技術(shù)改良（加工方法、切削條件等） 布置及搬運合理化 作業(yè)改善（操作方法、工作順序、作業(yè)動作定量等）2、實施效率的提高標(biāo)準(zhǔn)時間與實際時間的比值提高 實際的生產(chǎn)力=制造方式實施效率例：（現(xiàn) 狀）50=10050 （改善一）

5、100=20050 （改善二）100=100100叁、現(xiàn)場生產(chǎn)性管理的方法1、生產(chǎn)性管理的實施概要投 入 工 時生產(chǎn) 設(shè)備故障 等待 休息 稼動時間 非稼動時間 （實際工時） （除外工時） （產(chǎn)出工時） 標(biāo)準(zhǔn)時間（規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的必要工作）實施效率=實勤時間（投入工時，出勤卡上的時間） 產(chǎn)出工時（出產(chǎn)數(shù)量標(biāo)準(zhǔn)時間） =實勤時間 產(chǎn)出工時 實勤工時-除外工時 = 實勤工時-除外工時 實勤時間實施效率雖因設(shè)備、不良品、等待材料等因素而變化，但實際上受以下兩原因影響變動更大 第一線督導(dǎo)者的作業(yè)指導(dǎo)及監(jiān)督 作業(yè)者的工作意愿2、實施效率的責(zé)任別分層管理 管理者的責(zé)任的損失（廠長、課長、組長、領(lǐng)班） 作業(yè)

6、者責(zé)任的損失實 勤 工 時綜（復(fù)）合效率稼動率管理者責(zé)任的損失工時（作業(yè)者責(zé)任）實際工時能 率作業(yè)者責(zé)任的損失工時產(chǎn)出工時3、稼動率與能率的計算方法：實勤工時-除外工時 實際工時稼動率= =實勤工時 實勤工時產(chǎn)出工時 產(chǎn)出工時能 率= =實勤工時-除外工時 實際工時產(chǎn)出工時綜（復(fù)）合率率=實勤工時=稼動率 能率管理者責(zé)任 作業(yè)者責(zé)任稼動率：管理者、監(jiān)督者責(zé)任的實施效率稱為稼動率，此代表著管理者、監(jiān)督者的努力度及其管理能力。能 率：純粹的作業(yè)實施效率，此代表作業(yè)者的努力度。肆、從大處著眼的制造程序分析（一）操作程序圖：1、意義：操作程序圖（Operation Process Chart）為顯示產(chǎn)

7、品的整個制造程序的工作概況圖，又稱概要程序圖（Outline Process Chart）。以分析操作及檢驗之后順序為重點，并對於原材料、零件投入制程的時點及操作所需時間均予標(biāo)明，惟不包括物料之搬運、停滯及儲存之情況。操作程序圖可以掌握從原料至產(chǎn)品的整個制程，為分析及改善的主要基本工具。2、使用符號操作（加工）檢驗3、用途：（1）各操作及檢驗的目的及在生產(chǎn)線的大致位置次序、品質(zhì)管制之重點站可由此分析出來。（2）零件或原料之規(guī)格、設(shè)計。（3）制造程序及工廠布置的大體概念可以形成。而操作及檢驗之時間資料，可作決定生產(chǎn)線平衡之依據(jù)。（4）工具和設(shè)備的規(guī)格、形式和需要數(shù)量可依之決定。新產(chǎn)品之預(yù)算、生產(chǎn)

8、所需之投資金額以及產(chǎn)品之生產(chǎn)成本，可以據(jù)此算得。（5）操作程序圖等於是整個制造程序的精簡總表，據(jù)以研究各操作及檢驗?zāi)康?，很容易引?dǎo)出最佳的制造程序的設(shè)計，獲得更好的方案。4、圖例（附表）制品名稱 節(jié)溫器 圖號DWC82103 日期 年 月 日工場 零件工場 A”176，插頭（1） A”253，調(diào)整螺絲（1） A”116，套盒（1）1/16”六角冷抽鋼 1/14”六角冷抽鋼 20CA冷壓鋼0-10-50-9（M-）11.0DM 粗車尺寸26.0DM 車至尺寸 3.0DM 切 斷0-20-60-10沖壓成形攻螺紋7.8精車尺寸19.07.80-30-70-110.3 鍍錫3.0 鍍錫12.0 細(xì)部

9、壓成形鍍 錫INS-2INS-3檢驗9.0檢驗DWM-70固定螺絲(2)檢驗INS-1裝固定螺絲于調(diào)整螺絲0-8W-133，定位梢(2)潤 滑 劑1/2”3/22”鋼線加油于螺絲并調(diào)節(jié)定長切斷12.83.0DM0-140-12裝螺絲于插 頭0-130-15鍍錫15.70.3DW檢驗INS-40-163.0焊調(diào)整螺絲作業(yè)次數(shù)時間175柳插頭于套盒中0-17檢驗并試 驗INS-5操作程序圖（例）（附表六）（二）裝配圖：1、意義及用途：裝配圖（Assembly Chart）本身并不是一項分析記錄的工具，但於裝配組件為主之生產(chǎn)，裝配圖可以幫助了解零件與其他零件之相互關(guān)系，故也是方法研究為員所必須認(rèn)識的

10、工具。裝配圖可以用來明確表示出下列七種關(guān)系（1）零件如何聚集？（2）各項局部裝配由哪些零件配成？（3）各項零件如何流入裝配線？（4）各項零件與各項局部裝配之關(guān)系如何？（5）制造程序之全貌。（6）零件聚集成總組件之次序。（7）全盤物料流程之初步概念2、使用符號可與操作程序圖采用相同符合，即：操作（裝配或加工）（Assembly）檢驗3、圖例（附表）裝配圖作成例： 底座 偏心桿裝配偏心桿於底座上裝活塞、肖子、壓力墊於底座上將球形鈕裝於底座上裝配固定環(huán)與項蓋於總配件上檢查去油噴漆包裝以備裝運A-1SA-1 手柄 握把 活塞A-2 梢子 壓力墊 球形鈕 eq oac(,11)A-3SA-2 墊圈（2只

11、） eq oac(,12) 六角螺絲（2個） eq oac(,13) 六角螺絲A-4 固定環(huán) 項蓋A-5A-6 貼膠紙A-7 油 漆 eq oac(,14)A-8 包裝箱油壓控制器裝配圖（附表七）（三）流程圖：1、意義與用途：流程圖（Flow diagram）或稱線圖，系將流程程序圖的內(nèi)容，以移動痕跡線的形態(tài)繪在配置圖上。用以表現(xiàn)廠房、機(jī)器設(shè)備、作業(yè)人員與工作物於生產(chǎn)過程中之實況，并以掌握人或物的移動為主要目的。此圖常與流程程序圖配合使用，可顯示實際的線路，便於分析與研究。2、繪制要領(lǐng)：依比例繪制廠房布置圖，然后按照流程程序圖各符號之順序、編號，以實際（或虛線）連接，并以人或物為主要對象，將其

12、徑路畫上，每一符號的位置盡可能與實際發(fā)生的位置相符。繪制流程程序圖用五個符號（ ），但亦可視圖紙的大小來分析的需要，將 及/或 省略3、舉例接收室機(jī)器部門機(jī)器1機(jī)器2草床洗 床112216 eq oac(,)工作臺機(jī)器4滑板3工作臺機(jī)器2 eq oac(,)鐵床64工具間5375 eq oac(,) eq oac(,)4鐵床2成品部裝配部門滑板滑板8鐵床116 eq oac(,)7161718裝配臺9至裝配主接收室 eq oac(,) eq oac(,) eq oac(,) eq oac(,)包裝臺1015 eq oac(,)4滑板810滑板外購零件裝配于總體之局部裝配區(qū)5199滑板11121

13、41120噴漆臺5滑板13 eq oac(,) eq oac(,)137運送室滑板8滑板辦公室 eq oac(,)作業(yè)人員 尺度：=1伍、生產(chǎn)線平衡與定員配置方法一、前言：當(dāng)我們看到某一生產(chǎn)線的每個作業(yè)者都很熟練地、緊湊地且不受干擾地在一定的時間內(nèi)完成自己所擔(dān)任的工作，產(chǎn)品也照著一定的步調(diào)依次生產(chǎn)出來。無疑的，這是一條設(shè)計周密、管理上軌道的優(yōu)秀生產(chǎn)線。倘若線上作業(yè)雜亂無章，作業(yè)者勞逸不均到處可見，生產(chǎn)效率低下，我們也可判斷它是一條工作分配不當(dāng)，規(guī)劃不良的差勁的生產(chǎn)線。因此生產(chǎn)線安排的好壞，對生產(chǎn)活動的影響至鉅。吾人欲擁有高效率的生產(chǎn)線，必須對生產(chǎn)線的速度、設(shè)備、作業(yè)者、作業(yè)方法、工具、零件的供

14、應(yīng)等相關(guān)因素作周密、仔細(xì)且綜合性的檢討和規(guī)劃，其中最重要的是如何把作業(yè)量恰當(dāng)?shù)?、均衡且公平的分配到線上的每一作業(yè)者。這種平衡分析工作量的技術(shù)一般稱為生產(chǎn)線平衡（Line Balancing）；稱為作業(yè)編成。二、作業(yè)編成的意義：作業(yè)編成是指為有效的達(dá)成計劃性的生產(chǎn)，而對設(shè)備和人員的調(diào)和作適當(dāng)?shù)脑O(shè)計。作業(yè)編成的狹意解釋是：為了有效地達(dá)成預(yù)計的生產(chǎn)目標(biāo)，在既定的條件下，把線上的各工程間或各作業(yè)者間的負(fù)荷時間作平衡的分配。平衡的工作量：任一作業(yè)者均能熟練地、適時地完成工作。不受其他作業(yè)者的干擾，沒有遲延或等待。（例）TACT=5.2（規(guī)制時間）4 丙3作 乙業(yè)5者 甲 作 業(yè) 量 正常時間平衡率= 1

15、00瓶頸時間2程數(shù)（人員數(shù)） 5+3+4 = 100=80 53 正常時間充實度= 100 規(guī)制時間工程數(shù)（人員數(shù)） 5+3+4 = 100=76.95.23三、生產(chǎn)線的形態(tài)種類形態(tài)流水式生產(chǎn)線（量產(chǎn)生產(chǎn)線）機(jī)動式生產(chǎn)線（尊重人性生產(chǎn)線）個別式生產(chǎn)線（非量產(chǎn)生產(chǎn)線）優(yōu)點學(xué)習(xí)效果大作業(yè)空間小品質(zhì)及產(chǎn)量安定零件、工具的處理減少（復(fù)合治具）工作范圍的擴(kuò)大具中間半成品儲存的效果缺點局部疲勞大單調(diào)感增大作業(yè)量的增大產(chǎn)量的變動大中間半成品儲存量大本表的各項考慮因素，可做為設(shè)計生產(chǎn)線時之參考。四、作業(yè)編成的系統(tǒng)概念進(jìn)行作業(yè)編成時之方法及相關(guān)因素可由以下系統(tǒng)概念圖表示之。生產(chǎn)計劃標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)生產(chǎn)線稼動率實動時間正

16、常時間生 產(chǎn) 量稼動時間計劃規(guī)制時間站 距作業(yè)優(yōu)先順序工 程 數(shù)基本編成輸送線長度分割合并的原 則實施編成案實施 五、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序參考操作程序圖、裝配程序圖、流程程序圖等。六、標(biāo)準(zhǔn)時間測定七、決定稼動時間稼動時間生產(chǎn)線稼動率=實動時間 實動時間-（正規(guī)停止時間+變動停止時間）= 實勤時間正規(guī)停止時間（定期的變化）如朝會、中間休息等變動停止時間（每時變化）如停工待料、設(shè)備故障等八、決定規(guī)制時間TACT TIME稼動日數(shù)日/月勤務(wù)體制HR/日60分稼動率規(guī)制時間 =（分/件） 生產(chǎn)數(shù)量/1-不良率 （例）：稼動日數(shù)：25日/月生產(chǎn)線稼動率：85不良率：2勤務(wù)體制8HR/日生產(chǎn)數(shù)量：3,000臺/月

17、25天8HR60分85TACT= =3.33分/臺3,00臺/1-2九、正常時間正常時間或稱實質(zhì)時間是：標(biāo)準(zhǔn)時間未加寬放時間以前之實際作業(yè)時間作業(yè)編成通常是以正常時間為基準(zhǔn)來規(guī)則的。在多產(chǎn)品混線生產(chǎn)時，則采加權(quán)平均的正常時間來編訂。（例）產(chǎn)品正常時間（分/臺）臺數(shù)總工時（分）A10.01001,000B8.050400合計1501,400加權(quán)平均 1，400= =9.34分/臺正常時間 150十、決定工程站數(shù)（或人員數(shù)） 由正常時間之總和除以規(guī)制時間，即可算出所需之工程數(shù)（站）或人員數(shù)。正常時間N=規(guī)制時間N：依情況可代表工程數(shù)、工程站數(shù)、程序數(shù)或人員數(shù)。N=N（1-對面作業(yè)）注：對面作業(yè)指的

18、是一站有兩人工作。（例）：正常時間：9.34人-分/臺規(guī)制時間：0.56分/臺9.34N= =16.7人=17人0.56（綜合實例）某公司產(chǎn)量3,000臺/月，稼動時間25天/月，8HR/1 SHIFT/DAY，其稼動率為90，不良率2，平均出勤率90，生產(chǎn)線間距5.5M，正常時間為300分，對面作業(yè)10。則：1）生產(chǎn)線站數(shù)？2）輸送帶CONVERYOR長度？3）輸送帶CONVERYOR長度？4）需求人員數(shù)？十一、作業(yè)的分割實施作業(yè)編成之前，要進(jìn)行作業(yè)分割，把一個工程（一個裝配單位）細(xì)分為作業(yè)動作的形態(tài)，并以此作業(yè)動作為最小單位，來做作業(yè)編成。所謂作業(yè)動作或稱操作單元（Operation el

19、ements），是指構(gòu)成一個作業(yè)或一個工程的一系列步驟中的一個小步驟，由動作分析的立場來看，通常由伸手（Reach）始，放手（Release）止。（例）：工程（一個裝配單位）作業(yè)動作標(biāo)準(zhǔn)動素裝配汽缸頭用布擦拭汽缸頭打入2個梢子（Dowel）裝汽缸床墊片（qaskel）把汽缸頭裝到定位取8支螺栓用手旋上取IW并鎖緊8支螺栓R.Gr.M.Use,M.R1.*分割作業(yè)動作的注意事項：（1）大約以規(guī)制時間的10左右為分割的單位較恰當(dāng)。（2）一個作業(yè)動作的時間太長時，可從標(biāo)準(zhǔn)動素的構(gòu)成去考慮，再加細(xì)分。（3）分割困難或品質(zhì)須特別注意的零件，分割時要特別注意，并考慮周密。十二、作業(yè)編成的進(jìn)行方法：生產(chǎn)臺數(shù)

20、稼動時間計算所要人員條件的整理編成規(guī)制時間理想編成人員算 出規(guī) 制 時 間理想編成人員前準(zhǔn)把作業(yè)編成的條件匯集記入於編成表內(nèi)以充實度100為目標(biāo)（先以理想編成人員行之，不可能時再1名1名追加上去）以正常時間為基準(zhǔn)，配合編成原則在編成圖上編訂之檢討能否在規(guī)制時間內(nèi)完成作業(yè)參閱編成圖盡可能減少凹凸現(xiàn)象有否遵守編成的原則（作業(yè)經(jīng)驗、指導(dǎo)力、作業(yè)差錯、出勤率）先以桌上編成案試行看看采用稼動分析調(diào)查稼動狀況（稼動率以95為目標(biāo)）參照檢查表再加以檢討定期的（至少每6個月1次）或當(dāng)條件大改變時，要加以檢討修正制作編成表備桌作業(yè)的配當(dāng)上編評價與修正成試 行實際評價與修正編成實 施三、建立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書（作成編成表

21、）編成表是把有關(guān)編成上的各種限制條件作匯總整理的記錄，是作業(yè)編成的基礎(chǔ)資料。（例1）編成表 （適用於同期化流水式生產(chǎn)線）工場 （ 組） 年 月工序作業(yè)名車型管理項目正常時間備考等級部位融通性分割注1注2注3注4注5注6注7注1：工序：記入作業(yè)的整理號碼注2：車型：記入適用車型。（多種車型混線生產(chǎn)線適用）記入例全車型共通 eq oac(,A)特定車型DX.SD.SS.GX,W注3：作業(yè)等級（Grade）依據(jù)作業(yè)的易難程度，把作業(yè)區(qū)分為A、B、C三個等級困難度ABC判定項目a)調(diào)整作業(yè)多的。b)會不會與其他零件干擾。c)確認(rèn)事項多的。d)操作困難嗎（如重物、微小物）e)零件的種類或數(shù)目多的。作業(yè)等

22、級判定例工程項目12345判定基準(zhǔn)困難 普通 容易 3 2 1等級S4 4 7C B A6A調(diào)整B確認(rèn)C零件數(shù)判定點數(shù)453966CBCABB注 4：部位：明確表示各該作業(yè)動作在那一部位（Section）實施各工場的情況不同，可自決定略號。引擎裝配線汽缸的部位圖名稱略號上面T下面B右面R左面L前面Fr后面Rr注5：融通性：表示作業(yè)的優(yōu)先順序3 排在第3個工程之后作業(yè)較佳大 任何順序均可作業(yè)（融通性大） 最好只記需特別注意的工程即可注6：分割：記入作業(yè)能否更細(xì)分注7：備考：記入?yún)f(xié)同作業(yè)，特殊工具、設(shè)備限制，及編成上所應(yīng)考慮的必要條件等。十四、作業(yè)編成的原則及查核表（一）編成的原則作業(yè)編成要作得好

23、，有幾個原則可以遵循。這些原則不外乎從經(jīng)濟(jì)性及人性等方面的考慮。原則1困難的作業(yè)和容易的作業(yè)分開編成。為有效地發(fā)揮作業(yè)者的能力，盡量將同一程度等級的作業(yè)編排在同一工程內(nèi)。作業(yè)者等級作業(yè)者等級工程1工程1ACBA AABA原則2確保工程間等級的適當(dāng)均衡第1工程和最后工程最好配置A等級的作業(yè)者。A等級與C等級的工程不要連續(xù)編在一起。不好的例 eq oac(,A) eq oac(,A) eq oac(,A) eq oac(,C) eq oac(,C)良好的例 eq oac(,A) eq oac(,C) eq oac(,A) eq oac(,C) eq oac(,A)原則3重作業(yè)與細(xì)微調(diào)整作業(yè)分用編成

24、原則4同種或類似作業(yè)集中編成?；颢@得減少工具交換及換型準(zhǔn)備時間，并容易熟練。高價值的工具或設(shè)備集中在同一工程時，稼動率等的各種管理容易做。原則5作業(yè)部位相近的作業(yè)集中編成。可減少步行反轉(zhuǎn)等附隨作業(yè)。原則6連貫的作業(yè)盡量不要分割。作業(yè)者知曉作業(yè)相連貫的意義及機(jī)能，作業(yè)容易有節(jié)奏感并容易做。（二）編成的查檢表1、各工程是否可在機(jī)制時間內(nèi)完成工作？a)作業(yè)是否按照標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行？b)有否遵循編成的原則？原則3 重作業(yè)與細(xì)微作業(yè)分開編成原則4 同種或類似作業(yè)集中編成原則5 作業(yè)部位相近的作業(yè)集中編成原則6 連貫的作業(yè)不要分割c)可否動作改善？d)另件、工具的位置可否改善？e)搬運、步行的距離可否縮短？2、有

25、沒有極端忙碌或極端空閑的人？a)有否遵循編成的原則？原則1 困難的作業(yè)和容易的作業(yè)分開編成原則2 確保工程間等級的均衡b)有否嚴(yán)守作業(yè)的區(qū)域？c)有否作業(yè)者的干擾？3、有沒有危險？陸、發(fā)掘現(xiàn)場隱藏性浪費的步調(diào)調(diào)查一、何謂步調(diào)調(diào)查當(dāng)我們觀察制造現(xiàn)場作業(yè)者之作業(yè)，并觀測制造一個產(chǎn)品所需要的時間時，往往會發(fā)現(xiàn)由某種原因而發(fā)生差異的現(xiàn)象，所以如果要使作業(yè)速度安定，必須把此差異明顯的表現(xiàn)出來，進(jìn)而改善問題，用此方式以謀求生產(chǎn)線之改善，我們稱為“步調(diào)調(diào)查”。也就是說，整天都重覆做的周期性之作業(yè)，表面上看起來似乎完全一樣，但觀測其時間或許有0.1分、0.2分或0.5分的差異，查其內(nèi)容或許每周期之零件取放位置

26、不同或許每周期作業(yè)順序之不同，或是品質(zhì)因素等原因所造成各種時間上的差異，所以“步調(diào)調(diào)查”即為調(diào)查每一周期中時間差異的多少及造成差異的原因的最佳武器。二、步調(diào)調(diào)查之目的1、追求一個穩(wěn)定的生產(chǎn)線，以達(dá)成平準(zhǔn)化的理想。2、人、物、設(shè)備等使用率之提高。3、利用對生產(chǎn)線之觀察，發(fā)覺各種隱藏性的浪費。三、步調(diào)調(diào)查之手法（一）現(xiàn)狀之掌握：1、產(chǎn)品方面：首先了解產(chǎn)品之名稱、件號及其他分件，并了解各分件組立之狀況，同時要掌握品質(zhì)及技術(shù)上須注意之事項以免由IE改善降低產(chǎn)品之品質(zhì)。2、生產(chǎn)線之編成及形式方面：事先調(diào)查吾人欲改善之生產(chǎn)線共分為那幾個工作站，每站有幾位作業(yè)員？使用什么工具？主體作業(yè)有哪些？附屬作業(yè)有哪些

27、？同一生產(chǎn)線上是否尚有其他產(chǎn)品？作業(yè)方式是否相近？等。以免因本次改善而影響其他零件之生產(chǎn)。3、管理方面：了解勤務(wù)體制，稼動率、直接率、不良率及造成不良的原因。4、產(chǎn)量及生產(chǎn)狀況方面：調(diào)查產(chǎn)品之月需求量，稼動日數(shù)、要求規(guī)制時間、瓶頸工程、實際周期時間、標(biāo)時等，以便對改善后做最后的評估。（二）建立資料：1、現(xiàn)場測時：（1）選定各周期之測分點。（2）決定觀測次數(shù)：原則上觀測時間以2040分鐘CYCLETIME（分）觀測次數(shù)時間（分）0.10.5400.51.5402060（分）1.52.54030次4575（分）2.53.03020次6075（分）3.0以上20次60分以上（3）以連續(xù)觀測法觀察，并

28、將每周期完成時間依序記錄於調(diào)查用紙內(nèi)。（4）將每周程所發(fā)生之異常詳細(xì)記錄於右方問題欄內(nèi)并以一個代號代表以異常現(xiàn)象，如1，2，3或A，B，C等再將此代號記錄於所發(fā)生問題之周程內(nèi)。2、調(diào)查結(jié)果之整理：（1）計算每周期之完成時間。（2）將差異程度以下記之分布圖樣表示使其一目了然便于分析。 Tack x 次 數(shù) 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3時間此外另於圖表中附記。零件名稱、件號、觀測時間、觀測者、工程名。抽樣數(shù)、標(biāo)時、計劃規(guī)制時間、平均周程、最大周程、最小周程。（3）將每周程所發(fā)生之異常詳細(xì)標(biāo)示於圖形內(nèi)之對稱點內(nèi)區(qū)域的劃分造成差異的原因 要求 平均值X TACTa)異常值的區(qū)域

29、：造成異常之動作，為主體作業(yè)以外的動作設(shè)備的小停止作業(yè)方法有很大的改善不良品的發(fā)生不段取成品、零件、小批的替換編成不良所造成的等待異物（切削、污穢清洗）的發(fā)生調(diào)整作業(yè)平均值Xb)比平均值多的區(qū)域：造成差異的原因多為正常周期內(nèi)所造成的誤差取、放物件的失敗安裝、治具的錯誤發(fā)生扭轉(zhuǎn)、敲打、拉取、挖承等不良定的作業(yè)要特別注意的作業(yè)調(diào)整作業(yè) 要求TACT 平均值Xc)要求TACT與平均值中間的區(qū)域大都為每CYCLE均發(fā)生的浪費上述B的狀況也可能在此發(fā)生換手作業(yè)取料位置不固定需要彎腰、轉(zhuǎn)身、或移動身體之作業(yè)較困難的作業(yè)距離大長的動作3、改善案之評估（1）依照分布圖的各點分布之位置預(yù)估改善效益以評估設(shè)備或治

30、具之改善方案是方可行。（2）預(yù)先估計改善后X可減少之時間值，以便作為改善后作業(yè)編成之參考。（3）估計由於問題點改善后可節(jié)省時間之比例，預(yù)估稼動率可提高多少。（三）實施改善后及再改善：1、實施改善案：首先以不必投入費用或僅須投入少許費用之改善優(yōu)先進(jìn)行改善，其次，以在分布圖中最右方及發(fā)生次數(shù)較多者之順序進(jìn)行改善以求較高之成效。2、改善案之追蹤：改善案實施后應(yīng)立即測試新的X值，即推算新的產(chǎn)量，并與預(yù)估效果比較，分析造成差異之原因，修改改善前之Line Soec，重復(fù)利用pace調(diào)查之手法繼續(xù)不斷的改善以求更理想、更進(jìn)步、更有效率之生產(chǎn)線。四、差異減少實例區(qū)分著眼點要因?qū)Σ呷藰?biāo)準(zhǔn)及實際動作是否相同（順

31、序及作業(yè)條件是否相同）1、是否有重裝，翻轉(zhuǎn)等無用的動作發(fā)生時。2、當(dāng)有空閑等待的時間作業(yè)員能夠自由地調(diào)整動作速度另件放置位置之修正及流動方向之變更。重新編成使平衡效率向上物另件上是否有毛邊或油污屑附在上。是否因零件之形狀材質(zhì)等之不良，而使作業(yè)困難。彈簧線圈不易分開，零件進(jìn)料時之出口，物品被卡住，軸及孔的組合困難。彈簧線圈分離化的采用或是分離化作業(yè)，改為線外作業(yè)。出料品的改良及原因之探討設(shè)備治具由於設(shè)備不良而發(fā)生短暫停止，由於治具之形狀不良零件放置取出作業(yè)困難。治具上定位梢太多，在出料口處物品被卡住。治具改良，消除不必要之定位梢，出料口改良方便取料其他第一工程是否按規(guī)制時間投入。每一工程投入步調(diào)

32、有不平衡的現(xiàn)象在生產(chǎn)線加裝自動呼叫裝置物品的準(zhǔn)備次數(shù)及1次準(zhǔn)備數(shù)量每做完一批量后須再步行取零件第一班生產(chǎn)量有差異物品放置的位置的合理化，以消除步行。改用標(biāo)準(zhǔn)容器柒、動作研究與標(biāo)準(zhǔn)時間設(shè)定一、動作研究之做法（一）動作分析是對於組合作業(yè)的基本動作加以細(xì)部分解。（二）分析及檢討把不必要的動作省略，達(dá)成有效之動作。（三）簡化操作方法發(fā)現(xiàn)人員在動作方面之無效或浪費，以減少疲勞度。（四）刪除不必要之動作，進(jìn)而預(yù)定動作時間標(biāo)準(zhǔn)。（五）運用動作分析技巧，使所有動作更簡潔有效而省力。作業(yè)員具適當(dāng)?shù)膭幼髯罡叩墓ぷ餍适孢m的工作環(huán)境 + +良好的設(shè)備工具二、動作分析方法之系列區(qū)分工作程序單位作業(yè)操作單元動素MTM或

33、WF分析例電扇軸制作 搬運至車床等待2車削檢驗 等待搬運粗車外徑精車外徑車螺紋裝上一件推操縱桿開機(jī)車刀近接工作物 F2 Alow F2分析方法工程管理資料調(diào)查及記錄普通手續(xù)馬 表影片或目視方法名稱另件構(gòu)成圖裝配圖程序分析單位作業(yè)時間分析單元時間研究動作分析或PTS法三、動作的分類（17動素）觀念及改善要點：（附表十三）A第一類：進(jìn)行工作的要素屬於所有的動作，應(yīng)著眼於動作的次數(shù)、距離、方向、速度等是否恰當(dāng)，有無可簡化之處。B第二類：阻礙第一類工作要素之進(jìn)行此屬於精神過度工作之進(jìn)行間接發(fā)生作用，使作業(yè)之速度遲緩，此類動作應(yīng)研究能否使其減少。C第三類：對於工作完全無益之要素茲將吉氏符號的內(nèi)容及意義，

34、列表分類說明於后：Gilbreth Basic Elements分組類別動素名稱縮寫符號符號說明定義中文英文第一組運送運空運實Transport EmptyT E空碟狀空手移動，或稱伸手（Reach）Transport LoadedT L碟中盛物手或身體或部位將物件由一位置移至另一位置，或稱搬物（Move）定點操作握取GraspG手握東西用手指或手掌握取物件對準(zhǔn)PositionP物在手端上將物件放置於特定之位置裝配AssembleA#套上狀兩物件裝合在一起拆卸DisassembleD A從套上物離體使一物件自另一物件上脫離使用UseU“Use”第一字母杯子向上狀使用工具或設(shè)備之意放手Relea

35、se LoadR L倒放碟子將手持之物放開前置PrepositionP P保齡球正位狀將物件在對準(zhǔn)之前，預(yù)先放置於預(yù)備對準(zhǔn)之位置第二組猶豫尋找SearchS h以眼尋物狀以眼或手尋找或摸尋物件之位置選擇SelectS t到達(dá)目的物自數(shù)件物件中選取其一考慮計劃PlanP n手撐著頭思考操作進(jìn)行中，為決定下步驟所做的考慮檢驗InspectI凸透鏡形檢驗物件是否合格第三組等待持住HoldH磁鐵吸物握物件於手中靜止不動遲延Unavoidable DelayU D人跌倒?fàn)罟と丝刂品秶酝庵疅o法避免的遲延故延Avoidable DelayA D人睡覺狀由於工人原因而發(fā)生之延誤，此延誤可以避免之休息Rest

36、R人坐著狀工人因工作疲勞而休息四、動作經(jīng)濟(jì)原則的動用 合乎此原則皆為經(jīng)濟(jì)有效的動作 運用此原則可協(xié)助發(fā)掘目前作業(yè)的問題點 提供未來新工作方法的方向 最終目的在尋求適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)或作業(yè)區(qū)域，使人可以確實或容易地實施操作 動作經(jīng)濟(jì)的基本原則 A、第一基本原則：兩手同時使用 B、第二基本原則：動作單元力求減少 C、第三基本原則：動作距離力求縮短 D、第四基本原則：舒適的工作動作經(jīng)濟(jì)原則（一）關(guān)於人體之運用1、雙手應(yīng)同時開始并同時完成其動作2、除規(guī)定休息時間外，雙手不應(yīng)同時空閑3、雙臂之動作應(yīng)地稱，反向并同時為之4、手之動作應(yīng)以用最低等級而能滿意結(jié)果者為妥5、物體之運動量盡可能利用之，但如需用肌力制止時，

37、則應(yīng)將其減至最小度6、連續(xù)之曲線運動，較含有方向突變之直線運動為佳7、彈道式之運動，較受限制或受控制之運動輕快確實8、動作應(yīng)盡可能使其輕松自然之節(jié)奏，因節(jié)奏能使動作流利及自發(fā)（二）關(guān)於工作場所布置9、工具物料應(yīng)置放於固定處所10、工具物料及裝置應(yīng)布置於工作者之前面近處11、零件物料之供給，應(yīng)利用其重量墮至工作者手邊12、墮送方法應(yīng)盡可能利用之13、工具物料應(yīng)依照最佳之工作順序排列14、應(yīng)有適當(dāng)之照明設(shè)備，使視覺滿意適宜15、工作臺及椅之高度，應(yīng)使工作者坐立適宜16、工作椅式樣及高度，應(yīng)使工作者保持良好姿勢（三）關(guān)於工具設(shè)備：17、盡量解除手工之工作，而以夾具或足踏工具代替之18、可能時，應(yīng)將兩

38、種工具合并為之19、工具物料應(yīng)盡可能預(yù)放在工作位置20、手指分別工作時，其各個負(fù)荷應(yīng)按照其本能，予以分配21、手柄之設(shè)計，應(yīng)盡可能使與手之接觸面增大22、機(jī)器上杠桿、十字杠桿及手輪之位置，應(yīng)能使工作者極少變動其姿勢，且能利用機(jī)械之最大能力。五、人體動作等級區(qū)分（一）有關(guān)手之動作1、手指動作2、手指及手腕動作3、手指、手腕及前臂動作A、以肋處為移動之軸心B、肋處為手臂旋轉(zhuǎn)之轉(zhuǎn)軸C、扭轉(zhuǎn)移動4、手指、手腕、前臂及上臂動作A、軀干動作臂部為移動之軸心B、軀干動作膝蓋為移動之軸心C、腿部動作前進(jìn)或后退側(cè)移（二）有前足之動作1、足部動作2、腳部動作（三）有關(guān)眼之動作1、眼之動作2、頭部動作3、軀干動作注

39、：動作級次愈高所耗之時間、體力愈大，因此盡量利用較低級之動作以縮短動作距離，愈經(jīng)濟(jì)省力，疲勞度愈低。六、適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)區(qū)域范圍，便於實施操作七、工作衡量之做作（一）工作衡量又稱時間研究，就是設(shè)立正常的工作人在標(biāo)準(zhǔn)的工作條件下，以正常的速度去完成一項特定的作業(yè)，所需的標(biāo)準(zhǔn)時間，以作為決定一天合理的工作量之依據(jù)，及一切科學(xué)管理的基礎(chǔ)。正常工作人受過良好訓(xùn)練的合格操作人員標(biāo)準(zhǔn)的工作條件標(biāo)準(zhǔn)的工作方法、設(shè)備與工作環(huán)境的標(biāo)準(zhǔn)化正常速度不快不慢、不慌不忙的穩(wěn)定性工作速度。（二）標(biāo)準(zhǔn)時間之構(gòu)成機(jī)械時間正常時間標(biāo)準(zhǔn)時間手作業(yè)時間寬放時間標(biāo)準(zhǔn)時間=正常時間+寬放時間=正常時間（1+寬放率）（三）時間研究的方法A、歷

40、史記錄法B、經(jīng)驗估計法C、馬表測時法D、預(yù)定動作時間標(biāo)準(zhǔn)法（PTS）E、標(biāo)準(zhǔn)時間資料（數(shù)據(jù)）法F、工作抽查法G、影片研究當(dāng)（四）馬表時間研究觀測時間選定時間正常時間 +寬放時間標(biāo)準(zhǔn)時間（五）PTS預(yù)定動作時間標(biāo)準(zhǔn)法操作或動作時間之多寡系取決於實施此動作時，所使用之身體部位、動作距離之長短、與動作之性質(zhì)及狀況，采此條件下，所賦予預(yù)定之時間值。PTS種類甚多，國內(nèi)以下列兩種系統(tǒng)較為盛行。A、MTM方法時間衡量時間單位：1TMU=0.00001小時=0.0006分B、WF工作因素法時間單位：1WFV=0.0001分PTS法之優(yōu)點A、可能在生產(chǎn)前發(fā)展有效的工作方法B、改進(jìn)現(xiàn)行的工作方法C、可於確定或改

41、進(jìn)工作方法的同時設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間D、可發(fā)展標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)或時間公式（六）建立標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)（資料）之方法時間基表（例）動作單元ELEMENTS時間（分）移動距離（CM）2575130取置工作取.01.02.03置.01.01.02步行（單據(jù)）.01P（P：步數(shù)）長 表PTS（MTM，WE）評比系數(shù)共通化標(biāo)準(zhǔn)化公式化時間基表MASTER TABLE時間基表 +寬放時間標(biāo)準(zhǔn)時間八、標(biāo)準(zhǔn)時間於企業(yè)內(nèi)之用途工場計劃標(biāo)準(zhǔn)時間設(shè)備管理預(yù)算控制目標(biāo) 標(biāo)準(zhǔn)條件：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)由工程表作業(yè)表所限定之標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)條件（設(shè)備工作法）技術(shù)觀點 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)者合格且訓(xùn)練有素之作業(yè)者 （Aptitude,Skill,Experience） 標(biāo)準(zhǔn)努力度

42、速度（Specd）；節(jié)奏（Tempo）；步調(diào)（Pace）（附表十六）捌、生產(chǎn)間余能力充分運用之作業(yè)分析一、作業(yè)分析之意義1、作業(yè)分析乃在分析人的操作過程的內(nèi)容，是以人為本位的分析，把研究的焦點放在人的作業(yè)活動。2、分析人員與機(jī)器設(shè)備之間余時間加以充分利用產(chǎn)能，達(dá)到最佳之效果。3、作業(yè)分析主要乃在改善作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。二、鉆孔作業(yè)分析實例工程人機(jī)裝上工件Loading2分2（等待）鉆 孔Machining4（等待）4卸下工件Unloading1.51.5（等待）周程時間Cgcle Time7.5分7.5則： 工作時間 2+1.5 人的利用率= = = 46.7 周程時間 7.5 等待時間 4 人的利用率

43、= = = 53.3 周程時間 7.5機(jī)的利用率=53.3機(jī)的空間率=46.7三、常用作業(yè)分析的手法1、人機(jī)程序圖2、雙手程序圖1、聯(lián)合程序圖：聯(lián)合程序圖則用於分析在同一時間（或同一操作周期）內(nèi)，同一工作地點之各種動作，并將機(jī)器操作周期與工人操作周期間之相互時間關(guān)系正確而清楚地表示出來，由這些資料，分析人員可進(jìn)一步設(shè)法將機(jī)器與工人之能量加以充分利用。因為在現(xiàn)今的工廠，許多機(jī)器設(shè)備幾乎是全自動，或是半自動，因此，操作工人，每一操作周期間總有一大部分閑余時間，如何把這些閑余時間善加利用，成為一個非常重要的問題。人與機(jī)器之聯(lián)合操作狀況有下列四種型態(tài)：a)一人配合一部機(jī)器b)一人配合多部機(jī)器c)多人配合一部機(jī)器d)多人配合多部機(jī)器e)人機(jī)程序圖實例圖1精銑鑄件（原來方法）圖2精銑