T構轉體施工組織設計（55頁）

1、PAGE PAGE 58表1 施工組織設計文字說明1.編制依據(jù)及范圍1.1編制依據(jù)1.1.1青蘭高速公路跨京廣鐵路及107國道分離式立交橋施工招標、投標文件和施工承包合同書。1.1.2河北省交通規(guī)劃設計院設計的25合同兩階段施工圖。1.1.3公路橋涵施工技術規(guī)范（JTJ041-2000）1.1.4公路工程質量檢驗評定標準（JTG F80/1-2004）1.1.5高速公路交通安全設施設計及施工技術規(guī)范（JTJ074-94）1.1.6公路工程技術標準（JTGB01-2003）1.1.7公路工程施工安全技術規(guī)程（JTJ076-95）1.1.8鐵路技術管理規(guī)程1.1.9建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術

2、規(guī)范（JGJ 130 2001）1.1.10鐵道部鐵路工務安全規(guī)則、鐵路營業(yè)線施工及安全管理辦法 （鐵辦2007186號）以及北京鐵路局關于印發(fā)營業(yè)線施工管理及安全實施細則的通知（京鐵師2005455號文）、北京鐵路局關于印發(fā)北京鐵路局路外工程管理辦法的通知（京鐵師2005108號文）1.1.11甲方及監(jiān)理要求1.1.12現(xiàn)場調查資料及我單位現(xiàn)有的施工技術水平和能力。1.2編制范圍青蘭高速公路邯鄲至涉縣段跨京廣鐵路、107國道轉體橋工程，主橋部分：左幅橋里程ZK119+414.75ZK119+504.75，右幅橋里程ZK119+454.75ZK119+544.75。2.工程概況2.1工程介紹青

3、蘭高速公路在京廣線K451+904.8處以71.80的交角上跨鐵路，跨線橋孔采用245mT構，斜交正做，平面轉體施工。為了減少梁體施工對鐵路運營的影響，設計采用雙幅平面順時針同步轉體法施工，轉體旋轉71.80,以上球鉸半徑為度量標準,轉體重量為34589.4KN。主橋上部結構采用單箱單室斜腹板箱形截面，采用C55混凝土，孔道壓漿采用M55水泥漿。T構支點處梁高4.0m，梁底線形按二次拋物變化，邊支點直線段長4.95m，腹板厚度為50cm100cm：頂板厚30cm，底板厚25-80cm箱梁頂寬13.75m，箱底寬6.6m-7.7m，翼緣長2.7m，T構采用雙向預應力體系，其中縱向鋼束采用1275

4、及1075，兩端張拉，橫向張拉鋼束采用375，單端張拉，頂板張拉控均為1302Mpa。T構施工時，先順鐵路方向支架上現(xiàn)澆T構箱梁，待進行預應力張拉后，進行轉體，架設小箱梁。主橋T構左側采用GPZ（KZ）2.5DX為抗震型單向活動盆式橡膠支座，右側采用GPZ（KZ）2.5SX為抗震型雙向活動盆式橡膠支座。T構轉體過程中距軌頂最小距離為8.36m，至回流線1.69米，距接觸網(wǎng)桿頂0.46m。雙幅轉體時從159、161、162和163號鐵路電氣化立柱通過。下部結構T構墩身身高為8.5m，上端1m高，下端2m高采用實體，中間部分為空心段，橋墩順橋向壁厚1m，橫橋向壁厚0.8m，轉盤結構采用環(huán)道與中心結

5、構的球餃轉動系統(tǒng)；上下轉盤均采用C40混凝土，上轉盤為三向預應力張拉?；A采用11根直徑1.5m的鉆孔樁，樁長45m，采用C25混凝土。橋墩承臺邊緣距鐵路線路中心的最小距離為11.85m?；娱_挖深度約5m。為確保京廣鐵路行車安全，樁深10.5米，樁徑1.25米，樁間距1.65米，上設冠梁將排樁連接為一體，樁間用砼板對路基土體進行圍擋。圖1：轉體結構剖面圖2.2工程特點及難點2.2.1該橋采用雙幅同步轉體施工，以減少對鐵路運營的影響及存在的安全隱患。2.2.2該橋上跨京廣鐵路，需與北京鐵路局各設備主管單位協(xié)調電桿、地下管線安全施工等事宜，施工全過程對京廣鐵路行車及設備安全有影響，保證鐵路干線的

6、運營安全是施工過程的重中之重。2.2.3上下球鉸安裝精度的控制、主要截面控制應力值、沉降徐變控制、曲線上施工的線形控制、轉體過程精度和安全控制。2.2.4預應力施工，預應力作為全預應力結構的生命線，是保證結構安全和耐久性的關鍵，施工中應嚴格按照設計要求，按照規(guī)定程序和要求，對混凝土的齡期、強度，張拉力和伸長量進行嚴格要求，盡量減小混凝土收縮、徐變對結構的影響。2.2.5混凝土澆注，本工程箱梁高4米、寬13.75米、一幅箱梁長90米，對混凝土的澆注順序以及施工組織提出了較高的要求，在施工前應進行方案論證，嚴格按照制定的澆注方案進行施工。2.2.6在轉體橋無合攏段兩側懸臂各45米的橋型和雙幅同時同

7、步轉體，有顯著的新穎性。對梁端撓度的控制要求高，對轉體后是否能準確就位提出了較高的要求。2.2.7雙幅同時同步轉體也是轉體過程控制的難點，雙幅同時同步轉體要求轉體同時啟動，轉體過程中速度相同，轉角相同，因此需要有嚴格的施工控制方法。2.3 T構轉體箱梁在轉體前后與鐵路位置關系圖（見附圖）2.4施工順序雙轉體施工順序：鉆孔樁施工轉體承臺施工球鉸安裝上轉盤施工中墩施工箱梁施工轉體轉體就位。3.工期安排3.1計劃工期： 挖孔防護樁施工均以施工完畢，Y4中墩鉆孔樁均已施工完畢，Z2中墩鉆孔樁剩余6根鉆孔樁。剩余工作量計劃安排如下：Y4上下轉盤 2008年10月1日2008年12月15日Y4中墩 200

8、9年3月1日2009年3月25日Y4號245mT構箱梁 2009年2月15日2009年4月20日Z2鉆孔樁施工（5根）2008年10月1日2008年11月10日Z2上下轉盤 2008年11月11日2008年12月20日Z2、Y4中墩 2009年3月20日2009年4月19日Z2號245mT構箱梁 2009年4月21日2009年6月21日轉體施工準備 2009年6月22日2009年6月31日T構轉體 2009年7月1日2009年7月10日Z3、Y3墩柱蓋梁施工 2009年7月11日2009年7月30日封固轉體、橋面鋪裝 2009年7月11日2009年7月30日3.2開工批復開工前上報施工方案，請

9、北京鐵路局總工室組織施工中各相關站段對施工方案進行審批，在審批通過后，與設備單位簽訂安全配合協(xié)議，進行營業(yè)線施工審批，得到路局各處同意后正式開工，鐵路既有設備需改移時，必須與設備單位達成一致，且有監(jiān)護人員現(xiàn)場監(jiān)護，方可施工。4.人員、機械配備4.1人員配備項目經理:馮國恩總工程師: 安彥鵬工程部長：李強盛測量工程師：劉利軍橋梁工程師：嚴曙光、宋換張安全員：郝東海質量員：趙風崗、許連海、張連振試驗員：程慶申、及曉程領工員：趙公權、葛小山、黃明家物 資：王文會工人：60名4.2投入工程主要施工機械設備表 主要施工機械表序號機械或設備名稱型號規(guī)格數(shù)量額定功率1挖掘機EX550H11.62m32裝載機

10、ZL505154KW3m33工程鉆機GPS-2024砼攪拌運輸車KJ5254GJB212m35砼攪拌運輸車AH5253GJB4212m36混凝土攪拌站HLS75175m3/h7混凝土攪拌站HBT50150m3/h8砼泵HBT60160m3/h9砼輸送泵HBT60260m3/h10發(fā)電機YK27001120kw11鋼筋切斷機GJ40-B25.5 KW/臺12鋼筋彎曲機GW4033KW/臺13鋼筋調直機GT4-815.5 KW/臺14切割機J3G6-400-222 KW/臺15對焊機UN1-1001100 KW/臺16電焊機BX-315525 KW/臺17插入式振動器ZX50202.2KW/臺18

11、波紋管卷制機SB-JG-11015.5KW/臺19氣泵520千斤頂ZL100821自卸車1491.280/K292158kw19T22千斤頂YCD25OO615023全站儀Laika224水準儀Laika10.2mm5總體施工方案由于本橋上跨京廣鐵路，為減少對鐵路運營的影響及盡量消除安全隱患，該橋采用雙幅同步轉體的施工方法，根據(jù)本橋的施工特點，總體施工步驟如下：第一階段：施工準備及拆遷改移施工準備工作主要包括技術準備、材料機具進場準備、現(xiàn)場相關臨時設備等工作。拆遷改移是對影響施工的電力、管道線路調查，進行拆改。T構轉體過程中距軌頂最小距離為8.36m，至回流線1.69米，距接觸網(wǎng)桿頂0.46m

12、。雙幅轉體時從159、161、162和163號鐵路電氣化立柱之間通過。（附轉體施工與鐵路設備關系圖）第二階段：路基防護樁施工在正式開工之前，對京廣鐵路進行人工挖孔樁防護。第三階段：樁基施工根據(jù)現(xiàn)場地質情況，采用沖擊鉆進行施工。第四階段：承臺、上下轉盤及墩身施工本階段施工包括上下球鉸安裝、轉體體系預制、上轉盤三向預應力體系張拉，是本工程技術控制和施工的重點和難點之一。第五階段：現(xiàn)澆梁預制及張拉現(xiàn)澆梁施工緊隨下轉盤施工，進行地基處理、支架搭設、底模安裝等可平行施工的工序。T構的沉降、線性控制、砼質量、模板的支護剛度是施工的重點和難點。第六階段：橋面系施工為了T構轉體就位后，后繼施工對既有線不再有安

13、全影響，梁體張拉完成后，立刻進行防撞護欄、防護網(wǎng)、橋面排水及其他設施施工。第七階段：T構轉體梁體張拉完成后，上報北京路局轉體施工封鎖要點計劃，經審核批復后，要封鎖點進行T構轉體。第一次轉體至臨時墩，第二次轉體就位，每次32分鐘，共64分鐘。第八階段：Z3、Y3蓋梁施工轉體就位后，卸重，并拆除導梁，施工Z3、Y3蓋梁，張拉T構底板鋼束。當各部位砼強度達到要求后，安裝支座，落梁就位。第九階段：封閉轉體部分落梁完成后，立即支模、綁扎鋼筋，用混凝土封固Z2、Y4上下轉盤，橋面鋪裝施工。T構施工完畢，拆除臨時墩。6具體施工方案如下：6.1人工挖孔樁T構樁基和下轉盤施工前，根據(jù)設計圖紙采用人工挖孔樁對京廣

14、鐵路進行防護，樁長10.5米，樁徑1.25米，樁間距1.65米，上設冠梁將排樁連接為一體，樁身為C30鋼筋砼。6.2鉆孔樁每個T構承臺下設直徑1.5m鉆孔樁11根,長度45m。施工時采用沖擊鉆進成孔,鋼筋籠鋼筋集中制作，現(xiàn)場綁扎、焊接成型，利用汽車吊一次吊裝就位。鉆孔施工前考慮跨鐵路一孔兩墩設置防雷接地，墩身鋼筋與樁基鋼筋焊接時，應上下錯開，并保證焊接長度不小于80mm。系梁順路線兩側設置預埋鋼板，由上層鋼筋網(wǎng)引出。每個橋墩和樁基引出一跟直至與防護網(wǎng)焊接，接地電阻應小于4。鉆孔樁混凝土齡期達到要求后,對所有鉆孔樁采用超聲波法逐根進行檢測;當對樁身混凝土質量有疑問時和設計有要求的樁,采用鉆芯取樣

15、進行檢測。6.3施工安全注意事項因施工時與京廣線運營安全息息相關，故要注意以下幾個方面問題。1、管線探測：沿承臺四周先人工挖2m深的檢查坑，當發(fā)現(xiàn)孔位地下有管線、光纜或其他物體時及時通知監(jiān)理工程師確認，請鐵路局設備相關部門出面，并協(xié)商出解決辦法，妥善處理。2、鉆機就位時，不得碰撞施工防護網(wǎng)，順線路走向放置。3、在最靠近鐵路的樁施工時，要有專人防護，當有車通過時，要停止作業(yè)，列車通過后方可施工。4、與現(xiàn)場施工監(jiān)護人員做好施工配合，專人觀察線路平順和高低情況，做好記錄，如發(fā)現(xiàn)線路有變化及時停止施工，并給予調整。5、吊車作業(yè)時，要有人工配合，在吊裝鋼筋籠、導管等物件上拴繩索，防止物件侵入鐵路限界。6

16、.3轉體承臺施工6.3.1基坑開挖T構承臺基坑挖深約5m，靠近鐵路既有線基坑側垂直開挖，利用人工挖孔樁防護。開挖至基底標高后采用人工開挖清理,表面用沙漿抹平。基坑頂設排水溝和土圍堰，防止水流入坑內?；炷翗额^露出后用空壓機帶風鎬鑿除樁頭混凝土，距設計樁頂預留30cm人工鑿除，并清掃干凈。請監(jiān)理工程師及樁基檢測單位進行超聲波檢測，檢測合格后進行承臺施工。6.3.2轉體承臺總體施工方案轉體下盤為支承轉體結構全部重量的基礎，支承上部轉體重量，轉體完成后，與上轉盤共同形成橋梁基礎。下轉盤上設置轉動系統(tǒng)的下球鉸、保險撐腳環(huán)形滑道及轉體拽拉千斤頂反力座等。根據(jù)施工工藝及球鉸和下滑道的安裝精度要求，轉體承臺

17、的澆筑分三次完成。鋼筋集中在加工廠加工，現(xiàn)場綁扎成型。模板采用組合鋼模板拼裝，方木和槽鋼作為背楞。下口設水平支撐，上口用鋼筋對拉。混凝土采用攪拌站集中攪拌，混凝土攪拌運輸車運送，溜槽入模，人工分層振搗。1、第一步綁扎承臺底和側面四周鋼筋，進行第一層混凝土澆筑，高度為1.35m，并在混凝土頂面預埋滑道和下球鉸骨架安裝角鋼；2、安裝下滑道骨架和下球鉸骨架，要求骨架頂面的相對高差不大于5mm。骨架中心和球鉸中心重合，與理論中心偏差不大于1mm；3、綁扎預留槽兩側鋼筋，安裝預留槽模板，進行二次混凝土澆筑；二次澆筑至承臺頂面，控制好預留槽混凝土高度；4、綁扎球鉸預留槽和下滑道鋼筋，安裝滑道鋼板，要求滑道

18、鋼板頂面局部平整度不大于0.5mm,相對高差不大于5mm，采用調整骨架上的螺母使其水平，鋼板調平后在鋼板頂鋪3mm厚不銹鋼板，不銹鋼板和滑道鋼板采用中間塞焊和周圍點焊方法焊接，焊接后磨平；5、第三次澆筑預留槽混凝土（下滑道鋼板下部和下球鉸預留槽），澆注千斤頂反力座和轉體牽引反力座混凝土。6.3.3轉體承臺施工質量控制：1、鋼筋綁扎：鋼筋綁扎時，應調整好其主筋與鉆孔樁主筋的位置，鋼筋外側綁扎墊塊，鋼筋綁扎按順序逐根安裝到位。安裝成型的鋼筋做到整體性好，尺寸、位置、高程符合驗收標準。2、預埋件安裝：在混凝土灌筑前將下球鉸、滑道鋼板和千斤頂反力座預埋鋼筋等精確定位并固定。3、混凝土澆筑:混凝土采用吊

19、車下料分層澆筑，每層控制在30cm左右，連續(xù)作業(yè)一次完成。由于水平轉盤面積比較大，盤下結構復雜，下轉盤混凝土的密實性是轉盤安裝成敗的關鍵：提前試配微膨脹混凝土，并作好膨脹力現(xiàn)場測試記錄；調整配比中減水劑、膨脹劑的摻量，將混凝土的工作度調整到最佳。在加工轉盤時就充分考慮到混凝土施工時的密實性問題，在下轉盤上留有振搗孔和排氣孔。安裝過程中采用高精度水準儀進行全過程測量控制，并在盤下混凝土澆注前后對每座轉盤進行監(jiān)測。轉盤盤面用多層塑料布進行封閉，在形成對盤面保護的同時，更有利于澆筑完畢后對盤面的清理?；炷翝沧⒉捎幂斔蛙囘\輸，泵車布料，混凝土澆筑從一側趕往另一側，保證下球鉸和滑道鋼板下能排出空氣，混

20、凝土密實。在盤下混凝土澆筑到接近下盤底面約20cm時，首先將已經澆筑的混凝土充分振搗密實后上層混凝土采用單方向整體推進澆筑，澆筑層厚控制在50cm左右，即讓混凝土將盤面充分掩埋，一次澆滿盤下混凝土。當混凝土澆筑到每個振搗孔位置時，在水平方向振搗的同時，采用插入式振搗設備從振搗孔深入盤下，搗固密實，現(xiàn)場觀察混凝土不產生下沉，而且周邊排氣孔充分有混凝土冒出。6.3.4沉降觀測為確保鐵路運營安全，對轉體施工結構安全和其對鐵路運營的影響做到有效控制，特制定以下沉降觀測方案。1、觀測點布置圖4：轉體承臺沉降觀測點布置圖2、觀測時間安排承臺澆注完畢拆模后；T構箱梁澆注后；拆除箱梁支架后；轉體前；轉體過程中

21、。3、沉降指標在承臺上布置4個沉降觀測點，其不均勻沉降不得超過2cm，若超過2cm，根據(jù)現(xiàn)場實際情況結合專家意見，進行進一步的調整。6.4鋼球鉸制作與安裝下球鉸直徑2500mm，上球鉸直徑3000mm，厚度均為30mm。球鉸在轉體過程中支撐轉體重量，是平衡轉動體系的支撐中心和轉動中心，其加工及安裝精度直接影響轉體效果。6.4.1制造精度控制如下：1、球面光潔度不小于3，即表面粗糙度不大于Ra25m2、球面各處的曲率應相等，其曲率半徑之差0.9mm；3、邊緣各點的高程差1mm；4、橢圓度1.5mm；5、各鑲嵌四氟板塊頂面應位于同一球面上，其誤差0.6mm；6、球鉸上、下鍋形心軸、球鉸轉動中心軸務

22、必重合，2mm。其頂面任意兩點高差不超過1mm；球鉸轉動中心務必位于設計位置，其誤差：順橋向1mm，橫橋向1.5mm。鋼球鉸在工廠加工制造，在下球鉸面上按設計位置銑鉆四氟板鑲嵌孔，同時在下球鉸面上設置適量的混凝土振搗孔，以方便球鉸面下混凝土的施工。經與設計聯(lián)系，對球鉸結構進行了部分調整，見圖。圖5 轉體球鉸結構圖圖6 骨架結構圖圖7 球鉸筋板焊接結構圖圖8 震搗孔結構圖圖9 四氟凹坑分布圖6.4.2球鉸安裝1、安裝下球鉸下球鉸骨架固定牢固后,吊裝下球鉸使其放在骨架上,對其進行對中和調平,對中要求下球鉸中心縱橫向誤差不大于2mm,施工采用十字線對中法,水平調整先使用普通水平儀調平,然后使用精密水

23、準儀調平,使其球鉸周圍頂面處各點相對誤差不大于1mm，固定死調整螺栓。2、聚四氟乙烯片的安裝及涂抹黃油下球鉸精確定位后，進行下球鉸聚四氟乙烯滑動片的安裝。聚四氟乙烯滑動片安裝前，先將下球鉸頂面清理干凈，球鉸表面及安放滑動片的孔內不得有任何雜物，并將球面吹干。根據(jù)聚四氟乙烯滑動片的編號將滑動片安放在相應的鑲嵌孔內。每個球鉸布置324塊60mm的聚四氟乙烯片，總面積為9161cm2, 聚四氟乙烯片處于高壓應力狀態(tài),平均計算壓應力為38.1MPa。該聚四氟乙烯片設計抗壓強度為100MPa?；瑒悠惭b完成后，各滑動片頂面應位于同一平面上，其誤差0.6mm。檢查合格后，在球面上滑動片間涂抹黃油聚四氟乙烯

24、粉，使黃油聚四氟乙烯粉均勻充滿滑動片之間的空間，并略高于滑動片頂面，保證滑動片頂面有一層黃油聚四氟乙烯粉。涂抹完黃油聚四氟乙烯粉后，嚴禁雜物掉入球鉸內，并盡快安裝上球鉸。球鉸安裝要點：保持球鉸面不變形，保證球鉸面光潔度；球鉸范圍內混凝土振搗務必密實；防止混凝土漿或其它雜物進入球鉸摩擦面。3、轉動中心軸的安裝施工中要精確安裝下球鉸精密對位后進行鎖定。在混凝土灌注前將球鉸中心軸的預埋套筒精確定位并固定，以便中心軸的轉動。下球鉸混凝土灌注完成后，將轉動中心軸270mm鋼棒放入下轉盤預埋套筒中。4、上球鉸的吊裝轉動中心軸定位后，吊裝上球鉸，吊裝上球鉸前，將鍋形上球鉸底面用抹布擦洗干凈，均勻涂抹少量黃油

25、，然后進行吊裝。上球鉸精確就位并臨時鎖定限位，上下球鉸吻合面四周用膠帶纏繞密封，嚴禁泥砂或雜物進入球鉸摩擦部。5、安裝注意事項 球鉸安裝期間，受外界環(huán)境影響，會附著水汽、雜物，以致表面產生銹蝕。此外安裝時的吊裝過程也容易產生碰撞，致使球鉸產生輕微變形、損傷。因此在整個安裝過程中，應注意以下事項：（1）轉體球鉸運抵現(xiàn)場后，在安裝前的放置期間應使用防水塑料布將球鉸整體嚴密包好，并將上下球鉸邊緣的縫隙、中心銷軸套管口也用防水塑料布密封，以防止雨水、沙塵、雜物等進入球鉸工作面。（2）在整個安裝吊裝過程中，應注意平穩(wěn)起吊，對準位置后再放置，放置時要輕慢。吊裝過程應避免球鉸與其它物件的碰撞，特別要注意保護

26、上球鉸凸球面，不得磕碰、劃傷。（3）安裝上球鉸之前，應注意保護好上球鉸?？蓪⑸锨蜚q凸球面涂抹黃油后，用防水塑料布將整個上球鉸嚴密包起來，放置于在厚木塊上。使用時，將上球鉸吊起，去除防水塑料布，用紗布將凸球面擦拭干凈，檢查凸球面上有無生銹，如有，可用布輪拋光方法清除。（4）上球鉸安裝完畢后，用寬膠帶紙將上下球鉸邊緣的縫隙密封，待上盤混凝土澆注完畢，球鉸轉體之前，用刀片將寬膠帶紙劃開。6.5轉體上轉盤撐腳與滑道上盤撐腳即為轉體時支撐結構轉體平穩(wěn)的保險腿。從轉體時保險腿受力情況考慮，轉臺對稱的兩個保險腿之間的中心線重合，使8個保險腿對稱分布于縱軸線的兩側。在撐腳的下方（即下盤頂面）設有0.7m寬的滑

27、道，滑道半徑2.9m（外徑），轉體時保險撐腳可在滑道內滑動，以保持轉體結構平穩(wěn)。要求整個滑道面在一個水平面上，滑道骨架頂面角鋼相對標高高差5mm；滑道頂面局部平整度0.5mm；其相對高差不大于2mm。每個上轉盤下設有8個撐腳，每個撐腳為雙圓柱形，下設30mm厚鋼板。雙圓柱為兩個600mm16mm的鋼管，撐腳鋼管內灌注C50微膨脹混凝土。撐腳在工廠制造后運進工地，在下轉盤混凝土灌注完成上球鉸安裝就位時即安裝撐腳，并在撐腳走板下支墊20mm砂箱撐腳底與不銹鋼板間預留20mm間隙，施工時，在撐腳底和不銹鋼板間放置由木條做成的一個方框，方框厚度為20毫米，內填平石英砂，把撐腳水平地布置在石英砂上。每個

28、滑道上布置16個砂箱，砂箱直徑為500mm，每個理論承重300t，用來支承上轉盤和上部結構的重量,同時起到穩(wěn)定上轉盤作用。轉體前抽掉墊板并在滑道面內鋪裝3mm不銹鋼板。6.6混凝土上轉盤施工1、上轉盤的受力情況上盤是轉體的重要結構，在整個轉體過程中形成一個多向、立體的受力狀態(tài)，布置三向預應力鋼筋。上盤邊長7.662m，高1.5m,轉臺直徑5.8m，高0.8m，轉臺是球鉸、撐腳與上盤相連接的部分，又是轉體牽引力直接作用部位。上盤撐腳安裝好后，立模，綁扎鋼筋，安裝預應力筋及管道，預埋轉體牽引索，澆筑混凝土。待混凝土達到設計強度后，預應力施工順序如下：張拉豎向預應力筋及管道壓漿；待豎向預應力筋及管道

29、漿體強度達到強度后，張拉50%縱向和橫向預應力筋，壓漿；待縱向、橫向管道漿體達到設計強度后張拉另一半縱、橫向預應力筋?？v、橫向預應力筋采用單端張拉，張拉端、錨固端交錯布置。管道壓漿采用M40水泥漿。2、上轉盤施工步驟上轉盤由圓柱形轉臺及矩形臺兩部分組成，故上轉盤施工分兩步進行。圓柱形轉盤施工中，轉臺內預埋轉體牽引索，牽引索采用915.24鋼絞線,預埋端采用P型錨具，牽引索錨固端應埋入轉盤3m以上，并圓順地同一對索的錨固端對稱于圓心，每根索的預埋高度和牽引方向一致，每對索的出口點對稱于轉盤中心。3、注意事項球鉸范圍內豎向預應力筋錨固端要采取措施密封，以免混凝土進入管道。根據(jù)設計要求鋼套管(球鉸定

30、位銷軸)頂預留壓漿孔和一排氣孔,以備轉體完成后往套管中壓入微膨脹混凝土,在上轉盤中預留壓漿管道。上轉盤球鉸鋼箱內灌入微膨脹混凝土。6.6轉體主墩施工墩身混凝土灌注按常規(guī)施工組織，即人工綁扎鋼筋，人工配合機械安裝模板，外模采用整體鋼模，內模采用木模，混凝土灌注采用泵車灌注，墩身分兩次澆注完。第一次澆注墩底2m實體段,第二次澆注墩身空心段，第三次澆筑墩頂實體段。澆注混凝土時，混凝土自由下落的高度不得超過2m，混凝土澆注完后及時覆蓋土工布，并澆水養(yǎng)生。6.7箱梁施工本工程混凝土箱梁底為二次拋物線，既有平曲線和豎曲線,又有縱坡和橫坡的影響，線形比較復雜，施工中對于梁底和梁外緣的線形以及梁頂面以及底板標

31、高控制，均應嚴格要求和控制。箱梁模板、支架及地基處理是保證混凝土箱梁施工安全的關鍵因素，同時也是影響梁底線形的重要因素。所以在施工前，務必要按照施工需要，嚴格控制，保證施工的安全和質量。6.7.1箱梁施工工藝流程現(xiàn)澆混凝土箱梁施工流程詳見附件9。6.7.2支架6.7.21基礎處理為保證模板支撐的穩(wěn)定性，首先進行原地面整平壓實，清除基礎軟土，并進行整平，然后進行壓實處理，原地面采用16噸的振動壓路機壓實，壓實度95%以上，縱橫向高程允許偏差3cm。上填30cm厚三七灰土，分2層（每層15cm厚）進行碾壓處理，壓實度應達到96%（重型擊實）以上，滿足地基承載力300Kpa；灰土上鋪15cm厚的C2

32、0混凝土。支架外側設置B=5m施工便道。考慮到雨水影響，施工便道采用1%單（橫）向排水坡（即Y4向大里程向，Z2向小里程向），鐵路路基與支架基礎之間設置縱向排水溝，嚴禁雨水浸泡支架基礎。6.7.22排架布置方式說明一、支架布置方式立桿采用碗扣式腳手架，鋼管外徑4.8cm，壁厚3.5mm，應符合GB15831-1995規(guī)定。搭設滿堂碗扣式支架，施工時T構兩側對稱同步進行。根據(jù)箱梁斷面尺寸的不同，采用不同的立桿步距及布置形式。具體布置方式如下：第一澆筑段（0m-12.7m）整個箱梁翼板下對應排架布置方式為：0.9 * 0.6 ，步距0.6m；整個箱梁底板對應排架布置方式為：0.6 *0.6 ，步距

33、0.6m；本段腹板高度較高，厚度較大，故本段腹板下，對應排架布置方式為：0.3 *0.6 ，步距0.6m。第二澆筑段（12.7m-34.5m）整個箱梁翼板下對應排架布置方式為：0.9 * 0.9 ，步距0.6m；整個箱梁底板對應排架布置方式為：0.6 *0.9 ，步距0.6m。第三澆筑段（34.5-40m）整個箱梁翼板下對應排架布置方式為：0.9 * 0.9 ，步距0.6m；整個箱梁底板對應排架布置方式為：0.6*0.9 ，步距0.6m。其中端部（40m-45m）范圍內箱梁翼板下對應排架布置方式為：0.9 * 0.6 ，步距0.6m；整個箱梁底板對應排架布置方式為：0.6 *0.6 ，步距0.

34、6m。排架整體完成后加雙高剪刀撐，與地面傾角在450-600之間。斷面橫橋向每4排立桿設置一道。順橋向排架兩側每6m一組斜支撐。排架強度及穩(wěn)定性均經過檢算及符合相關規(guī)范要求，在施工前上報設計單位及監(jiān)理審核。在鐵路隔離網(wǎng)外搭設，支架靠近鐵路側距供電回流線距離為4.82m,梁底高出電氣化桿1.553.85m。為了保證鐵路運營安全，靠近鐵路側支架外設置安全防護網(wǎng)，防護網(wǎng)高出橋面2.5m二、支架檢算參考文獻1、木結構設計規(guī)范（GB50005-2003）；2、鋼結構設計規(guī)范（GB50017-2003）；3、建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規(guī)范（JGJ130 2001）。荷載取值模板支架自重：3.0kN/

35、m2；鋼筋混凝土自重：26.0kN/m3；傾倒混凝土的荷載標準值：2.0kN/m2；施工均布荷載：1.0kN/m2。恒載的分項系數(shù)取1.2，活載的分項系數(shù)取1.4。橫桿步距為0.6m時，單根立桿允許荷載Pmax=40kN。1、第一澆筑段檢算（中墩中心兩側各12.7m）按照最不利截面S7-10-4(48/162)截面進行檢算：（1）底板支架底板混凝土荷載14.26m3/m（該截面除翼板外全部混凝土）。荷載值:=14.26*26*1.2*0.6+3*8.73*0.6*1.2+(2.0+1.0)*1.4*13.75*0.6=331kN該截面布置18根立桿則單桿承載力=331/18=18.3kN40k

36、N（2）腹板支架箱梁腹板高度H=4m時，B=1計算荷載值：=4*1*26*1.2+3*1*0.6*1.2+(2.0+1.0) *1*0.6*1.4=80kN132.6*0.3*0.6=23.9 kN40 kN該截面布置5根立桿則單桿承載力=80/5=16 kN40kN（3）單側翼板混凝土荷載0.98m3/m荷載值：=0.98*26*1.2*0.6+3*2.7*0.6*1.2+(2.0+1.0) *2.7*0.6*1.4=31kN單側翼板布置3根立桿則單桿承載力=31/3=10.3kN40kN2、第二澆筑段檢算按照最不利截面S7-10-4(51/162)截面進行檢算：（1）底腹板混凝土荷載10.

37、3m3/m（該截面除翼板外全部混凝土）。荷載值:=10.3*26*1.2*0.9+3*8.35*0.9*1.2+(2.0+1.0)*1.4*8.35*0.9=348kN該截面布置14根立桿則單桿承載力=348/14=24.9kN40kN（2）腹板支架箱梁高度H=2.93m時,B=0.75cm計算荷載值：=2.93*26*0.75*0.9*1.2+3*0.75*0.9*1.2+(2.0+1.0) *0.75*0.9*1.4=67kN該截面布置3根立桿則單桿承載力=67/3=22.3 kN40kN（3）單側翼板混凝土荷載0.98m3/m荷載值：=0.98*26*1.2*0.9+3*2.7*0.9*

38、1.2+(2.0+1.0) *2.7*0.9*1.4=46kN單側翼板布置3根立桿則單桿承載力=46/3=15.3kN40kN3、第三澆筑段檢算（1）端部等高段4.95m檢算按照最不利截面S7-10-4(48/162)截面進行檢算：端部底腹板混凝土荷載15.9m3/m（該截面除翼板外全部混凝土）。荷載值:=15.9*26*1.2*0.6+3*13.75*0.6*1.2+(2.0+1.0)*1.4*13.75*0.6=361kN該截面布置14根立桿則單桿承載力=362/14=25.9kN40 kN單側翼板混凝土荷載1.65m3/m荷載值：=1.65*26*1.2*0.6+3*2.7*0.6*1.

39、2+(2.0+1.0) *2.7*0.6*1.4=44 kN單側翼板布置3根立桿則單桿承載力=44/3=14.7kN40 kN（2）一般截面檢算按照最不利截面S7-10-4(51/162)截面進行檢算：底腹板混凝土荷載6.4m3/m。荷載值:=6.4*26*1.2*0.9+3*13.75*0.9*1.2+(2.0+1.0)*1.4*13.75*0.9=276kN該截面布置14根立桿則單桿承載力=276/14=19.7kN40 kN單側翼板混凝土荷載0.98m3/m荷載值：=0.98*26*1.2*0.9+3*2.7*0.9*1.2+(2.0+1.0) *2.7*0.9*1.4=46 kN單側翼

40、板布置3根立桿則單桿承載力=46/3=15.3kN40 kN6.7.23支架施工安全措施（一）箱梁澆注支架立桿和橫桿、剪刀撐采用扣件式腳手架。立桿上頂部設置U型可調托座，用來調整各個部位標高。在U型可調托座上的縱、橫方向各鋪一層方木，方木上鋪設底模，在方木與底模間可用木楔調整標高。用鐵釘將面板和方木釘牢，方木與支架橫木用鐵釘釘牢。為防止漏漿，在模板拼接縫處架設密封條（4mm15mm）。（二）按設計要求完成下部構造的施工以后，搭設支架。支架搭設好后，支架沉降值在澆注混凝土前通過預壓取得，預壓荷載為箱梁自重的1.1倍。（三）支架頂部標高的控制支架頂部標高控制在箱梁混凝土底面標高以下0.4m，考慮到

41、U型可調托架螺紋長度及木楔調整范圍有限，由測量人員在底板邊緣和翼板邊緣每隔2m提供1個橫斷面，每個斷面6個控制點的標高。其它點的標高由工人拉線控制，頂部標高要求控制在3cm以內。（四）支架搭設技術要求為保證鋼管支架能夠滿足受力要求，在支架搭設過程中，對以下幾點應仔細檢查，嚴格把關。1、立桿的豎直度應有保證，不能用腐蝕的或有破損的彎管作為立桿。2、擰緊所有結點處的卡扣螺母，卡扣不能松動，更不得短缺。3、保持每一道剪刀撐前后、上下相連，避免在斷面內出現(xiàn)空檔。4、無論是橫橋向、順橋向、還是豎向，鋼管接頭要錯開布置， 使每一步或每一跨的接頭不超過該斷面鋼管總數(shù)的12。5、底托密貼縱梁。6、所有豎桿間距

42、誤差在5cm以內，水平桿距離誤差在8cm以內。（五）支架的拼裝1、在混凝土硬化條形基礎上劃線，標明鋼管的安裝位置，安放底座，安裝鋼管腳手架的豎桿和橫桿，設置縱橫向的剪刀撐，安放上端可調頂托，頂托可調距離應按設計圖紙設置。支架的安裝精度，要求立桿的垂直度不得大于架高的1/200。2、支架拼裝完成后，應逐孔采用沙袋進行預壓，壓重為施工期間箱梁總重的1.2倍，以檢驗支架的可靠性。預壓時間應為滿載后至沉降穩(wěn)定后的時間，初步定為滿載后36H。然后將沙袋移到下段進行預壓。測量預壓前后的標高變化以及地基的變形情況，為預拱度設置提供依據(jù)。3、搭設前應嚴格進行鋼管的篩選，凡嚴重銹蝕、薄壁、嚴重彎曲及裂變的桿件不

43、準采用。4、嚴重銹蝕、變形、裂縫，螺栓螺紋已損壞的扣件不宜采用。5、腳手架座立于槽鋼上的，必須有地桿連接保護，普通腳手架立桿必須有底座保護。6、所有扣件緊固力矩，應達到45.m。7、同一立面的小橫桿，應對等交錯設置，同時立桿上下對直。8、腳手架的主要桿件嚴禁鋼木捆綁，金屬腳手架的拉桿，不宜采用鉛絲攀拉，必須使用埋件形式的鋼性材料。9、腳手架搭設完后，由工地負責人負責組織驗收，合格后使用。10、支架施工過程中對支架的搭設質量、整體穩(wěn)定性進行專門檢查，靠近鐵路側安全網(wǎng)隨答隨設置，以防止支架進入鐵路橫隔離網(wǎng)內。11、在鐵路外側設地錨拉攬風繩，穩(wěn)固防護排架，確保鐵路安全。12、為防止雨雪天高壓接觸網(wǎng)發(fā)

44、生放電事故，在支架上設接地線，接地線要直通樁底，并測試接地電阻值，滿足鐵路要求。13、高空作業(yè)時，必須搭設好安全上人梯，掛好放電安全網(wǎng)。施工工具應放妥，不得隨便放置，使用焊機、木工工具時，必須執(zhí)行安全操作規(guī)程；六級以上大風或下雨天停止進行鋼管腳手架的搭設，雨、雪后搭設應做好防滑措施。（六）支架的拆除1、支架的拆除是通過放松可調頂托實現(xiàn)的。支架的拆除順序由端部向跨中方向對稱進行，每次卸落量控制在2cm，逐桿順序循環(huán)進行，直到底模脫離箱梁底板。拆除底模和分配方木，拆除鋼管腳手架。2、支架施工過程中對支架的搭設質量、整體穩(wěn)定性進行專門檢查，靠近鐵路側安全網(wǎng)隨答隨設置，以防止支架進入鐵路橫隔離網(wǎng)內。3

45、、在鐵路外側設地錨拉攬風繩，穩(wěn)固防護排架，確保鐵路安全。4、為防止雨雪天高壓接觸網(wǎng)發(fā)生放電事故，在支架上設接地線，接地線要直通樁底，并測試接地電阻值，滿足鐵路要求。5、高空作業(yè)時，必須搭設好安全上人梯，掛好放電安全網(wǎng)。施工工具應放妥，不得隨便放置，使用焊機、木工工具時，必須執(zhí)行安全操作規(guī)程；六級以上大風或下雨天停止進行腳手架的搭設，雨、雪后搭設應做好防滑措施。6、在鐵路隔離網(wǎng)外搭設，支架靠近鐵路側距供電回流線距離為4.82m,梁底高出電氣化桿1.553.85m。為了保證鐵路運營安全，靠近鐵路側支架外設置安全防護網(wǎng)，防護網(wǎng)高出橋面2m。支架底部應做好接地設施，防止雨雪霧天發(fā)生放電現(xiàn)象，發(fā)生觸電安

46、全事故。同時，應請鐵路局供電部門針對以上安全距離進行安全評估，并采納供電部門意見，嚴防死守，杜絕觸電安全事故。7、拆除現(xiàn)場必須設警戒區(qū)域，張掛醒目的警戒標志。警戒區(qū)域內嚴禁非操作人員通行或在腳 手架下方繼續(xù)組織施工。地面監(jiān)護人員必須履行職責。高層建筑腳手架拆除，應配備良好的通訊裝置。仔細檢查吊運機械包括索具是否安全可靠，吊運機械不允許搭設在腳手架上，應另置。8、如遇強風、雨、雪等特殊氣候，不應進行腳手架的拆除。夜間實施拆除作業(yè)，應具備良好的照明設備。9、所有高處作業(yè)人員，應嚴格按高處作業(yè)規(guī)定執(zhí)行和遵守安全紀律、拆除工藝要求。支架立體內不允許向外開啟或向外伸挑物件。10、拆除人員進入崗位以后，先

47、進行檢查，加固松動部位，清除步層內留的材料、物件及垃圾塊。所有清理物應安全輸送至地面嚴禁高處拋擲。11、按搭設的逆向程序進行拆除，后搭的先拆，先搭的后拆。不允許分立面拆除或上、下二步同時拆除（踏步式）認真做到一步一清，一桿一清。所有連墻桿，斜拉桿、登高措施必須隨腳手架步層拆除同步進行下降。不準先行拆除。12、所有桿件與扣件，在拆除時應分離，不允許桿件上附著扣件輸送地面，或兩桿同時拆下輸送地面。13、所有腳手板拆除，應自外向里豎立、搬運，防止自里向外翻起后，腳手板面垃圾物件直接從高處墜落傷人。14、腳手架內必須使用電焊氣割工藝時，應嚴格按照國家特殊工種的要求和消防規(guī)定執(zhí)行。增派專職人員，配備料斗

48、（桶），防止火星和切割物濺落。嚴禁無證動用焊割工具。15、當日完后，應仔細檢查崗位周圍情況，如發(fā)現(xiàn)留有隱患的部位，應及時進行修復方可撤離崗位。16、輸送至地面的所有桿件、扣件等物件，應按類堆放整理。6.7.24排架預壓試驗在正式澆注箱梁混凝土之前對箱梁支架進行箱梁自重1.2倍荷載的預壓。取得支架的彈性變形量及非彈性變形量，并調整箱梁立模標高和預留變形值。采用沙袋加載預壓法，具體流程見附件10。在鋪裝完底模后進行支架預壓，支架預壓采用砂袋做為等代施工荷載，砂袋荷載按梁底截面進行加載，加載按距度進行分級均勻加載：第一級按底板重量均布加載，第二、三級分別按一半腹板重量的荷載在腹板位置進行均布加載，第

49、四級按頂板重量均布加載，第五級按梁體總重量的0.2倍荷載進行分布加載。加載完成后預壓時間等于混凝土澆注時間加上混凝土強度達到100%的所需時間，初步定為45天。卸載采用逐級卸載。嚴禁一次加載或卸載，卸載后松動支架的斜桿和橫桿然后重新緊固，設置預拱度調整底模標高，預拱度按設計圖提供的預拱度加上支架彈性變形(H2-H3)設置。預壓前多點測量底模頂標高，記錄初始值H0。加載完畢后測量原測點底模頂標高，記錄標高值H1。卸載前測量原測點底模頂標高，記錄標高值H2。卸載后測量原測點底模頂標高，記錄標高值H3。在試驗過程中監(jiān)測支架是否有不可恢復的變形，支架基礎監(jiān)測支架是否發(fā)生大的沉降、開裂、塌陷，以保證支架

50、及基礎承載力滿足設計要求。基礎、模板非彈性變形值=H0-H3基礎、模板彈性變形值=H3-H2設專人負責統(tǒng)計每日荷載(沙袋)的重量，嚴格按照分級、等量加載。沉降觀測要每日定時觀測, 將預壓的荷載及測量的高程數(shù)值統(tǒng)計分析,如發(fā)現(xiàn)問題及時處理。6.7.3模板工程模板系統(tǒng)包括側模和底模二部分。本橋在現(xiàn)澆梁施工時，模板制作以整體為單位，采用側模包底模形式，上面采用支撐撐緊，側模用拉筋拉緊。模板系統(tǒng)詳見附圖。(1)側模板箱梁側模模板面板采用組合膠合板（12mm厚竹膠扳+50mm厚木模板）。內龍骨間距600mm，內龍骨采用120120mm木方，外龍骨采用120120mm木方，跨度方向間距60cm。對拉螺栓布

51、置9道，在斷面內水平間距60cm，斷面跨度方向間距600mm，直徑18mm。施工時不得使用脫膠空鼓，板面覆膜不全的板材。板材鋸割時使用圓鋸，以便畫線后一次鋸割成型，并能在安裝時作到拼縫緊密平整。面板與水平肋的連接采用鐵釘釘牢(間距30)，然后用膩子嵌縫，模板成型后用膩子嵌補所有縫隙。面板要求達到如下質量標準：邊長偏差：+2mm邊長垂直度：2mm對角線偏差：3mm相臨模板拼縫高差：0.5mm板面平整度(用2m懸線檢查)：2mm(2)底模板根據(jù)箱梁斷面尺寸經計算，模板形式為：底模采用5cm厚木模板，內貼1.2cm厚竹膠板，模板支撐方木120mm120mm，間距為0.6m，梁頂托采用120 mm12

52、0mm木方，間距0.6m，布置在碗扣上托上。用扒釘將面板和方木釘牢，方木與支架橫木用鉛絲捆牢。為防止漏漿，在模板拼接縫處架設密封條（4mm15mm）。用鐵釘將面板和方木釘牢，方木與支架橫木用鉛絲捆牢，使底模形成整體框架結構。(3)模板的安裝模板采用分塊制作吊裝，調整好支架設計標高后，鋪裝底模并進行微調標高和對中，鎖定底模與支架。支架預壓完成后，重新調整支架扣件和底模標高，吊裝外側模并調整好標高和垂直度，將外模與支架上分配梁用扒釘鎖定，刷脫模劑。綁扎底板和腹板鋼筋后安裝側模，側模采用拉筋固定模板橫向尺寸。(4)模板安裝要求：A.安裝前按照圖紙要求檢查自制模板的尺寸與形狀，合格后才準進入施工現(xiàn)場。

53、B.安裝后不便涂刷脫模劑的內模板在安裝前涂刷脫模劑，頂板模板安裝后，布置鋼筋前涂刷脫模劑。C.支架結構應滿足立模標高的調整要求。按設計標高和施工預拱度立模。預拱度布置按照圖紙設計二次拋物線處理。6.7.4鋼筋工程現(xiàn)場每批進場的鋼筋，都必須提供出廠質量保證書，并在使用前進行抽樣檢驗。按規(guī)范要求檢驗合格，經監(jiān)理工程師同意后，方可使用。使用前應清除鋼筋表面的油漬、油漆、鱗銹、泥污、銹跡等雜物，有損傷和銹蝕嚴重的剔除不用。鋼筋切斷前，根據(jù)來料鋼筋的長短和所需長度進行配料，以減少鋼筋接頭最少和節(jié)約鋼筋，認真核對下料鋼筋規(guī)格和使用部位分別掛牌標識，并分別堆放;露天堆放時，墊高并加以遮蓋。并在施工前對彎曲的

54、主筋進行基本調直，調直后的主筋彎曲度應不大于長度的1，并不得有局部彎折，長度偏差小于1cm。鋼筋調直、下料、彎制均在加工場施工，焊接、綁扎在現(xiàn)場進行。鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊。焊工必須持考試合格證上崗。焊接時嚴格接頭質量，根據(jù)鋼筋的級別、直徑、接頭形式和施焊位置，選擇適宜的焊條和焊接電流。焊接時注意引弧應在形成焊縫部位進行，不得燒傷主筋，焊接地線與鋼筋接觸緊密；焊接過程中及時清渣，焊縫表面光滑，焊縫余高平緩過渡，弧坑填滿。焊接時注意電源電壓的波動。選擇適宜的焊接電流。焊接質量、頻率符合JGJ18規(guī)定。焊接時，注意保護模板不被燒壞。鋼筋直徑12mm時,鋼筋的連接采

55、用焊接。12mm時可采用綁扎。鋼筋的縱向焊接采用閃光對焊。軸線偏移不大于0.1倍鋼筋直徑,同時不大于2mm。鋼筋的交叉連接，可采用手工電弧焊。焊條、焊劑應有合格證，各種焊接材料的性能應符合現(xiàn)行鋼筋焊接及驗收規(guī)程(JCJl8)的規(guī)定。各種焊接材料應分類存放和妥善管理，并應采取防止腐蝕、受潮變質的措施。受力鋼筋焊接或綁扎接頭應設置在內力較小處，并錯開布置，對于綁扎接頭，兩接頭間距離不小于1.3倍搭接長度。對于焊接接頭，在接頭長度區(qū)段內，同一根鋼筋不得有兩個接頭，配置在接頭長度區(qū)段內的受力鋼筋，其接頭的截面面積占總截面面積的百分率應符合表1的規(guī)定。對于綁扎接頭，其接頭的截面面積占總截面面積的百分率，

56、亦應符合表1的規(guī)定。表1 接頭長度區(qū)段內受力鋼筋接著面積的最大百分率接頭型式接頭面積最大百分率()受拉區(qū)受壓區(qū)主鋼筋綁扎接頭2550主鋼筋焊接接頭50不限制電弧焊接和綁扎接頭與鋼筋彎曲處的距離不應小于10倍鋼筋直徑，也不宜位于構件的最大彎矩處。焊接時，對施焊場地應有適當?shù)姆里L、雨、雪、嚴寒設施。受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度，應符合表2的規(guī)定；受壓鋼筋綁扎接頭的搭接長度，應取受拉鋼筋綁扎接頭搭接長度的0.7倍。表2 受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度鋼筋類型混凝土強度等級C50級鋼筋25dHRB335牌號鋼筋35d受拉區(qū)內I級鋼筋綁扎接頭的末端應做彎鉤，HRB335、鋼筋的綁扎接頭末端可不做彎鉤。直徑等于

57、和小于12mm的受壓I級鋼筋的末端，可不做彎鉤，但搭接長度不應小于鋼筋直徑的30倍。鋼筋搭接處，應在中心和兩端用鐵絲扎牢。應在鋼筋與模板間設置同標號細石混凝土“四腳”或“D”形墊塊，墊塊應與鋼筋采用“十字扣”扎緊，并互相錯開梅花形布置每平方米不少于五個。兩層鋼筋之間，應用短鋼筋支墊，不能用撐鋼筋代替墊塊來控制保護層。鋼筋混凝土保護層厚度應符合設計要求。加強成品保護，綁扎及焊接鋼筋時不準蹬踩鋼筋，設專人看護，負彎矩鋼筋綁好后不準踩在上面行走，應放跳板走人，以保證鋼筋位置準確。在混凝土澆筑的同時，安排鋼筋工負責隨時看護調整。禁止在混凝土初凝后，扳調鋼筋。頂板施工時注意預埋防撞墩、伸縮縫等部位的鋼筋

58、。 鋼筋加工及安裝允許偏差:序號檢查項目允許偏差（mm）1受力鋼筋間距兩排以上排距5同排梁板、拱肋10基礎、墩臺、柱20灌注樁202箍筋、橫向水平筋、螺旋筋間距+0 -203鋼筋骨架尺寸長10寬、高或直徑54彎起鋼筋位置205保護層厚度墩、臺、基礎10梁、柱、樁5板墻36.7.5箱梁混凝土澆注T構箱梁混凝土采用分節(jié)段性澆注。由于箱梁平行于京廣鐵路兩側，為了防止施工干擾鐵路運營，在支架靠近鐵路一側，安設防護絕緣網(wǎng)，高出梁頂2.2m，以保證施工材料機具雜物不侵入鐵路限界。T構箱梁混凝土用混凝土罐車運輸，混凝土泵車布料，用插入式振搗器進行搗固成型。分節(jié)段施工順序如下：現(xiàn)澆至墩中心12.7m的梁段，拆

59、模養(yǎng)生至混凝土強度的95%，張拉頂板束T1和腹板束F1F6。現(xiàn)澆第二分段21.8m的梁段，拆模養(yǎng)生至混凝土強度的95%，張拉頂板束T2T7、T21T41?，F(xiàn)澆第三分段10.45m的梁段,拆模養(yǎng)生至混凝土強度的95%,張拉頂板T8T10、F7F10。張拉橫向預應力束，澆注防撞欄桿。各節(jié)段混凝土灌注順序：混凝土摻入緩凝劑并加快澆注速度，在最初澆筑的混凝土初凝前澆筑完梁的全橫斷面。箱梁混凝土養(yǎng)護采用土工布覆蓋、灑水養(yǎng)生，不得有沖濺水柱，影響鐵路行車安全。(1)施工時嚴格控制混凝土的原材料選用，到場原材料要與總監(jiān)辦批復的混凝土配合比一致，澆注砼時，嚴格控制混凝土的坍落度，做到車車檢測，不符合要求的退回

60、。各節(jié)段箱梁澆注采用2臺混凝土泵車進行。澆注時時刻與攪拌站進行聯(lián)系，對灰車的數(shù)量、方量、位置、坍落度等情況進行嚴格的控制。(2)本箱梁混凝土施工時分兩次進行澆注，第一次先澆注箱梁底板和腹板下50cm混凝土，澆注方向從中墩位置開始進行，向懸臂處推進，在混凝土達到要求后支立頂板模板，進行頂板及50cm腹板的施工。（3）第二次澆注箱梁頂板混凝土，混凝土經振搗棒進行振搗密實.由振搗梁進行找平后.再進行壓面處理. 振搗梁前進速度不能過快.箱梁頂板橫坡為2；縱坡為1.3、-2.5%，R=3240m平面曲線及R=20000m豎曲線上.在頂板上部設置振梁滑支桿（16mm鋼筋）。間距為橫向3米，縱向1米。然后,