精益管理基礎(chǔ)知識題庫

1、精益管理基礎(chǔ)知識題庫精益管理基礎(chǔ)知識題庫 精益理念相關(guān)知識: 1. 精益核心理念是零容忍浪費、及時化生產(chǎn)、拉動的生產(chǎn)模式。 2、精益的核心思想是“全員參與 、持續(xù)改進”。 3、精益思想關(guān)鍵出發(fā)點是價值而價值由客戶決定。 4、精益的目的是降低成本、改善質(zhì)量、縮短交期創(chuàng)造價值。 5、管理目標五大要素是:質(zhì)量-Q、交付-D、成本-C、士氣-M 、安全-S。 6、帶領(lǐng)變革成功的五要素是:目標-承諾-資源-技能-計劃。 精益生產(chǎn)相關(guān)知識: 1、TPS- Toyota Production System 豐田生產(chǎn)系統(tǒng)或稱豐田生產(chǎn)體系由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一創(chuàng)建是豐田公司的一種獨具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)

2、方式。 2、TPS順應時代的發(fā)展和市場的變化經(jīng)歷了幾十年的探索和完善逐漸形成和發(fā)展成為今天這樣的包括經(jīng)營理念、生產(chǎn)組織、物流控制、質(zhì)量管理、成本控制、庫存管理、現(xiàn)場管理和現(xiàn)場改善等在內(nèi)的較為完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。 3、豐田生產(chǎn)方式的基本思想是徹底杜絕浪費其基本理念是“必要的產(chǎn)品只在必要的時間以最低的成本生產(chǎn)必要的數(shù)量”。 4、精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式是由美國麻省理工學院組織世界上17 個國家的專家、學者花費5 年時間以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT 的典型工業(yè)為例經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。 5、精益生產(chǎn)追求的目標是徹底消除無效勞動和浪費最大限度地為企業(yè)謀取經(jīng)濟效益。

3、 6、精益生產(chǎn)的兩大支柱是:JIT和自動化。 7、推行精益生產(chǎn)方式的難點是在思想觀念上的轉(zhuǎn)變。 8、精益生產(chǎn)方式依存于“五大原則”它們是價值、價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。 9、“沒有最好只有更好”體現(xiàn)了精益生產(chǎn)的價值原則。 10、“顧客就是上帝”體現(xiàn)了精益生產(chǎn)的價值原則。 11、精益生產(chǎn)的七大浪費是:過量生產(chǎn)、過度加工、多余的動作、搬運、庫存、等待、缺陷。 12、精益生產(chǎn)追求的七個零是指:零切換、零庫存、零物耗、零不良、零故障、零停滯、零事故。 13、精益生產(chǎn)管理方法的特點:拉動式生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、團隊工作法、并行工程。 14、精益生產(chǎn)三大重點:Q,quality,品質(zhì)好、C(co

4、st)成本低、D(delivery)交期準。 15、精益生產(chǎn)方式中的“三現(xiàn)主義”是指現(xiàn)場、現(xiàn)實、現(xiàn)物即一切從現(xiàn)場出發(fā),針對現(xiàn)場的實際情況,采取切實的對策解決。 活動三種形式的知識: 1、活動可以分成三種形式它們是增值、不增值和浪費。 2、大野耐一最痛恨的浪費是:庫存。 3、庫存浪費泛指一切原材料庫存、在制品,WIP,庫存以及成品庫存。 4、生產(chǎn)現(xiàn)場的七大浪費是指過量的生產(chǎn)浪費、生產(chǎn)不良產(chǎn)品的浪費、停工等待的浪費、多余動作的浪費、搬運零件的浪費、加工本身的浪費、庫存的浪費。 5、實行系統(tǒng)化或電子圖審核可以比紙質(zhì)審核減少等待的浪費。 6、簡答題:識別浪費的方法有哪些, 答:?探究原因:浪費因“不一

5、致”、“不均衡”、“不合理”因素而不斷發(fā)生, ?三現(xiàn)原則:到現(xiàn)場、看現(xiàn)物、把握現(xiàn)象, ?5Why法:對每個浪費作業(yè)反復問為什么從而查找浪費的根本原因, ?價值流分析:鑒別在設(shè)計、訂單處理、制造過程中每一個活動的價值。 7、消除浪費ECRS四原則是指:取消、合并、重排、簡化。 8、缺陷可以分為:關(guān)鍵缺陷、主要缺陷和次要缺陷。 9、關(guān)鍵缺陷是指預見到會對人身造成危險和不安全的缺陷。 10、主要缺陷是指非關(guān)鍵缺陷預見會導致產(chǎn)生事故或影響可使用性不能完全按照規(guī)定的用途使用。 11、次要缺陷是指預計按照規(guī)定的用途使用不會受到多大影響或與適用的標準有偏差但對設(shè)備、裝置的使用與操作、運行僅有輕微影響的缺陷。

6、 12、精益視野下的成本價值體系中隱性成本包括產(chǎn)品制造方法、工作推進法、管理運轉(zhuǎn)方法、人的使用方法、物的流轉(zhuǎn)方法。 13、生產(chǎn)現(xiàn)場的成本主要有哪些, 答:?人員成本,?設(shè)備成本,?材料成本,?方法成本,?環(huán)境成本,?能源成本,?信息成本,?協(xié)調(diào)成本。 14、簡答題:如何降低物料管理中的成本, 答:第一根據(jù)生產(chǎn)計劃做出物料分析做出較長時間的物料采購計劃使物料采購可以按需采購避免大批量盲目進貨。 第二物料采購時必須在充分了解情況的基礎(chǔ)上做出計劃標注清楚物料名稱、型號、數(shù)量以防錯誤采購延誤時間造成浪費和錯誤采購造成損失。 第三降低物料庫存提高物料周轉(zhuǎn)率減少資金占壓。 第四根據(jù)客戶需求及時調(diào)整物料需求

7、計劃既要保證生產(chǎn)需求又要防止過量采購。 第五確保帳物一致保證物料信息準確使有權(quán)調(diào)動物料的人獲得真實準確的物料信息物盡其用。 精益現(xiàn)場管理相關(guān)知識: 1、維持和改善構(gòu)成了精益的現(xiàn)場管理體系最基本的要素需要分別采用PDCA和SDCA不同的管理手法。 2、PDCA 循環(huán)中P、D、C、A分別是指Plan(計劃)、Do(執(zhí)行)、Check(檢查)和Action(行動)PDCA循環(huán)就是按照這樣的順序進行質(zhì)量管理并且循環(huán)不止地進行下去的科學程序。 3、PDCA與SDCA是企業(yè)提升管理水平的兩大輪子。PDCA是使企業(yè)管理水平不斷提升的驅(qū)動力而SDCA則是防止企業(yè)管理水平下滑的制動力。SDCA循環(huán)就是標準化維持

8、即“標準化、執(zhí)行、檢查、總結(jié),調(diào)整,”模式目的就是標準化和穩(wěn)定現(xiàn)有的流程。 4、簡答題:請闡述您對PDCA 循環(huán)的理解。 答:PDCA 循環(huán)是一種科學的管理工作程序又叫戴明環(huán)是美國質(zhì)量管理專家戴明博士提出的它是全面質(zhì)量管理所應遵循的科學程序。全面質(zhì)量管理活動的全部過程就是質(zhì)量計劃的制訂和組織實現(xiàn)的過程這個過程就是按照PDCA 循環(huán)不停頓地周而復始地運轉(zhuǎn)的。P,plan,計劃。包括方針和目標的確定以及活動計劃的制定。D (do)執(zhí)行。具體運作實現(xiàn)計劃中的內(nèi)容。C,check,檢查?？偨Y(jié)執(zhí)行計劃的結(jié)果分清哪些對了哪些錯了明確效果找出問題。A (action) 處理。對檢查的結(jié)果進行處理對成功的經(jīng)驗

9、加以肯定并予以標準化,對于失敗的教訓也要總結(jié)引起重現(xiàn)。對于沒有解決的問題應提交給下一個PDCA 循環(huán)中去解決。 5、簡答題:什么是現(xiàn)場管理的五大要素, 答:,1,人:是指在現(xiàn)場的所有人員包括領(lǐng)導者、管理者、操作者、輔助人員等。,2,機:是指生產(chǎn)過程中所使用的設(shè)備、儀表電氣、工具等。,3,料:是指物料即原料、備品備件、輔助材料等。如:石化裝臵動靜設(shè)備、管線中的原油、石腦油、天然氣等原料消耗的蒸汽、煤、燃料油、潤滑油等等這都屬于物料。,4,法:即法則指生產(chǎn)過程中所需遵循的規(guī)章制度。包括:工藝指導書、工藝圖紙、產(chǎn)品標準、檢驗標準、化工生產(chǎn)五大制度、各種操作規(guī)程等。 (5)環(huán): 指生產(chǎn)現(xiàn)場的環(huán)境。 6

10、、簡答題:請詳細陳述您對現(xiàn)場管理五要素“人、機、料、法、環(huán)”的理解。 答:所謂人就是指在現(xiàn)場的所有人員包括主管、司機、生產(chǎn)員工、搬運工等一切存 3 在的人。人的性格特點不一樣那么生產(chǎn)的進度對待工作的態(tài)度對產(chǎn)品質(zhì)量的理解就不一樣。有的人溫和做事慢仔細對待事情認真,有的人性格急躁做事只講效率缺乏質(zhì)量但工作效率高,有的人內(nèi)向有了困難不講給組長聽對新知識新事物不易接受,有的人性格外向做事積極主動但是好動喜歡在工作場所講閑話。那么作為他們的領(lǐng)導者你就不能用同樣的態(tài)度或方法去領(lǐng)導所有人。應當區(qū)別對待,公平的前提下,對不同性格的人用不同的方法使他們能“人盡其才”。發(fā)掘性格特點的優(yōu)勢削弱性格特點的劣勢,就是要

11、你能善于用人。如何提高生產(chǎn)效率就首先從現(xiàn)有的人員中去發(fā)掘盡可能的發(fā)揮他們的特點激發(fā)員工的工作熱情提高工作的積極性。 機就是指生產(chǎn)中所使用的設(shè)備、工具等輔助生產(chǎn)用具。生產(chǎn)中設(shè)備的是否正常運作工具的好壞都是影響生產(chǎn)進度產(chǎn)品質(zhì)量的又一要素。一個企業(yè)在發(fā)展除了人的素質(zhì)有所提高企業(yè)外部形象在提升,公司內(nèi)部的設(shè)備也在更新。為什么呢,好的設(shè)備能提高生產(chǎn)效率提高產(chǎn)品質(zhì)量。如:企料改變過去的手鋸為現(xiàn)在的機器鋸效率提升了幾十倍。原來速度慢、人體力還接受好大考驗,現(xiàn)在人也輕松效率也提高了。所以說工業(yè)化生產(chǎn)設(shè)備是提升生產(chǎn)效率的另一有力途徑。 料指物料半成品、配件、原料等產(chǎn)品用料?，F(xiàn)在的工業(yè)產(chǎn)品的生產(chǎn)分工細化一般都有幾

12、種幾十種配件或部件是幾個部門同時運作。當某一部件未完成時整個產(chǎn)品都不能組裝造成裝配工序停工待料。不論你在哪一個部門你工作的結(jié)果都會影響到其他部門的生產(chǎn)運作。當然你不能只顧自己部門的生產(chǎn)而忽略其后工序或其他相關(guān)工序的運作,因為企業(yè)的運作的是否良好是整體能否平衡運作的結(jié)果。所以你在生產(chǎn)管理的工作里面必須密切注意前工序送來的半成品倉庫的配件自己工序的生產(chǎn)半成品或成品的進度情況。 法顧名思義法則。指生產(chǎn)過程中所需遵循的規(guī)章制度。它包括:工藝指導書標準工序指引生產(chǎn)圖紙生產(chǎn)計劃表產(chǎn)品作業(yè)標準檢驗標準各種操作規(guī)程等。他們在這里的作用是能及時準確的反映產(chǎn)品的生產(chǎn)和產(chǎn)品質(zhì)量的要求。嚴格按照規(guī)程作業(yè)是保證產(chǎn)品質(zhì)量

13、和生產(chǎn)進度的一個條件。 環(huán)指環(huán)境。對于某些產(chǎn)品,電腦、高科技產(chǎn)品,對環(huán)境的要求很高環(huán)境也會影響產(chǎn)品的質(zhì)量。比如:音響的調(diào)試時周圍環(huán)境要求應當很靜等等。 7、簡答題:現(xiàn)場問題的處臵要點是什么, 答:?當問題發(fā)生時先到現(xiàn)場,?檢查實物, ?當場采取緊急措施, ?發(fā)掘真正原因并予以排除,?標準化防止再發(fā)生。 8、現(xiàn)場管理的五大任務(wù):安全、品質(zhì)、生產(chǎn)、成本、人才育成或育人。 6S的相關(guān)知識: 1、6S 就是整理,Seiri,、整頓,Seiton,、清掃,Seiso,、清潔,Setketsu,、素養(yǎng),Shitsuke,、安全,Safe,六個項目。 2、整理的定義是:區(qū)分要與不要的東西現(xiàn)場除了要用的東西以

14、外一切都不放置。 3、 整理的目的是將“空間”騰出來活用。 4、整頓的定義是:要的東西依規(guī)定定位、定方法擺放整齊明確標示。 5、整頓的目的是不浪費“時間”找東西。 6、清掃的定義是:清除現(xiàn)場內(nèi)的臟污并防止污染的發(fā)生。 7、清掃的目的是:消除“臟污”保持現(xiàn)場干干凈凈、明明亮亮。 8、清潔的定義是:將上面3S 實施的做法制度化規(guī)范化維持其成果。 9、清潔的目的是:通過制度化來維持成果。 10、素養(yǎng)的定義是:人人依規(guī)定行事養(yǎng)成良好的習慣。 11、素養(yǎng)的目的是:提升“人的品質(zhì)”成為對任何工作都講究認真的人。 12、6S中的安全是指:安全生產(chǎn)關(guān)系員工切身利益強化安全生產(chǎn)管理和監(jiān)督有效遏制重特大安全事故”

15、、“完善突發(fā)事件應急管理機制”、“保障員工生命財產(chǎn)安全”。 13、為每一個零部件或工具規(guī)劃固定的放臵地點屬于 6S 中的整頓。 14、“6S”管理提出的“三定”是指: 定位臵、定數(shù)量、定物品,即定臵、定量、定物,。 15、“6S”管理的“三要素”是指:放臵場所、放臵方法、標識方法。 16、6S的核心是素養(yǎng)可用八個字來表述“始于素養(yǎng)終于素養(yǎng)”。 17、簡答題:推行6S 的目的是什么, 答:改善和提高企業(yè)形象促成效率的提高改善產(chǎn)品在庫周轉(zhuǎn)率減少甚至消除故障保障品質(zhì)保障企業(yè)安全生產(chǎn)降低生產(chǎn)成本改善員工精神面貌使組織活力化縮短作業(yè)周期確保交貨期。 TnPM的相關(guān)知識: 1、TnPM 起源于日本是以全員

16、參與的方式創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量防止故障發(fā)生從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。 2、全面規(guī)范化生產(chǎn)維護Total Normalized Productive Maintenance, 簡稱TnPM:指以設(shè)備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率為目標以全系統(tǒng)的預防維修為載體以員工的行為規(guī)范為過程全體人員參與為基礎(chǔ)的生產(chǎn)和設(shè)備保養(yǎng)維修體制。 TnPM是規(guī)范化的TPM是全員參與的步步深入的通過制定規(guī)范執(zhí)行規(guī)范評估效果不斷改善來推進的TPM。 3、SOON:SOON即“StrategyOn site informationOrganizingNormalizing”

17、的縮寫。SOON是TnPM的一個重要的現(xiàn)場管理模式。其中S代表維修策略可以根據(jù)故障的特征起因、役齡、特點按照費用最小化原則選擇不同的維修策略或者組合策略,第一個O代表現(xiàn)場的信息檢查、監(jiān)測和診斷體系設(shè)計,第二個O代表組織和維修資源的配臵安排,N代表維修規(guī)范即維修流程的規(guī)范和維修技術(shù)標準的制定。 4、六源:六源即清除6個源頭即污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源、事故危險源。 5、企業(yè)TnPM方針:夯實人機結(jié)合精細化管理促進設(shè)備保障能力持續(xù)提升。 6、 TnPM的八大支柱是什么, 答:?個別改善,?自主保全,?專業(yè)保全,?開發(fā)管理,?品質(zhì)保全,?人才培養(yǎng),?事務(wù)改善 ,?環(huán)境改善。 7、設(shè)備

18、的六大損失是故障損失、換模損失、等待損失、瞬停損失、退化損失、不良損失。 8、點檢就是對機器設(shè)備以及場所進行的定期和不定期的檢查、6S、加油、維護等工作。 9、 設(shè)備的點檢通常分為開機前點檢、運行中點檢、周期性點檢三種情況。 10、開機前點檢的目的是要確認設(shè)備是否具備開機的條件。 11、 運行中點檢的目的是要確認設(shè)備的運行狀態(tài)、參數(shù)是否符合作業(yè)要求。 12、周期性點檢是指定期對設(shè)備進行的檢查和維護工作。 13、點檢制是以點檢為中心的設(shè)備維修管理體制點檢制的醫(yī)學內(nèi)涵就象人要做身體檢查一樣利用一些檢查手段對設(shè)備進行早期檢查、診斷和維修。每個企業(yè)可根據(jù)自己的實際情況制定自己的點檢制度。 14、“三位

19、一體”的點檢制度是指:崗位操作員的日常點檢、專業(yè)點檢員的定期點檢、專業(yè)技術(shù)人員的精密點檢三者結(jié)合起來的點檢制度。 15、點檢“五定”管理 (1)定順序(2)定內(nèi)容(3)定周期(4)定工具(5)定規(guī)格 16、 對設(shè)備進行維護保養(yǎng)或移動時必須要做的安全措施是必須切斷電源。 17、逆時針的順序來配臵設(shè)備、機械是最符合人員習慣的。 18、一致原則說的是U 型生產(chǎn)線布臵形式。 19、簡答題:一致原則,U型布臵,的優(yōu)點是什么, 答:,1,減少工序之間半成品的搬運節(jié)省人員的體力。,2,減少搬運時所用的時間從而提高工作效率。,3,每人負責一道工序能大大減少不良品的流出。,4,減少工序之間半成品的存放從而節(jié)省更

20、大的工作場地。 20、自主保全是利用生產(chǎn)一線操作者對于設(shè)備每天使用的情況非常了解的基礎(chǔ)上做好設(shè)備的日常保養(yǎng)清潔清理潤滑等表面工作以降低設(shè)備故障率的一種方法。 21、提高自主保全的效果主要依靠長期認真的點檢、依靠實現(xiàn)快速修復的高分子復合材料等新技術(shù)措施實現(xiàn)保證設(shè)備安全連續(xù)性運行和提高綜合效益提供保障。 22、“三自一控”是指自檢、自分、自糾和控制自檢準確率。 23、 不同工序的加工設(shè)備之間的距離非常遠加工過程中產(chǎn)生的中間產(chǎn)品需要花費較多時間和人力才能搬運到下一道工序這樣的現(xiàn)象被稱為“孤島設(shè)備” 。 24、預防維修,PM,Preventive Maintanance,這是以檢查為基礎(chǔ)的維修利用狀態(tài)

21、監(jiān)測和故障診斷技術(shù)對設(shè)備進行預測有針對性地對故障隱患加以排除從而避免和減少停機損失分定期維修和預知維修兩種方式。 25、TnPM的特點就是三個“全”即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。 26、TnPM的目標可以概括為四個“零”即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。 27、TnPM活動中的“兩源”是指:困難源,困難部位,和發(fā)生源,污染源,。 28、“兩源”分析表中的“5W1H”是指原因,何因Why,、對象,何事What,、地點,何地Where,、時間,何時When,、人員,何人Who,、方法,何法How,。 29、潤滑“5定”:即定點、定質(zhì)、定量、定時、定人 30、五品、四數(shù):合格品、返修品、廢

22、品、在制品、半成品,投入數(shù)、產(chǎn)出數(shù)、廢品數(shù)、返修品數(shù)。 31、設(shè)備零故障管理是以什么為中心,以什么為主的, 答:以質(zhì)量為中心對設(shè)備精度進行跟蹤,以預防性修理為主實行針對性設(shè)備檢修。 32、故障管理關(guān)鍵要抓住哪兩個環(huán)節(jié), 答:一是故障的判斷二是故障的排除這是減少停臺的有效措施和手段。 33、推行TnPM要從三大要素上下功夫這三大要素是: ,1,提高工作技能:不管是操作工還是設(shè)備工程師都要努力提高工作技能沒有好的工作技能全員參與將是一句空話。 ,2,改進精神面貌:精神面貌好才能形成好的團隊共同促進共同提高。 ,3,改善操作環(huán)境:通過6S等活動使操作環(huán)境良好一方面可以提高工作興趣及效率另一方面可以避

23、免一些不必要設(shè)備事故。現(xiàn)場整潔物料、工具等分門別類擺放也可使設(shè)臵調(diào)整時間縮短。 IE的相關(guān)知識: 1、IE是Industrial Engineering的簡稱中文含義是工業(yè)工程。 2、IE是對人員、物料、 設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)臵的一門學科。 3、現(xiàn)代制造業(yè)與標準化主要建立在工業(yè)工程原理之上最早提出該原理的是泰勒。 4、工業(yè)發(fā)展經(jīng)歷了單件生產(chǎn)方式、大量生產(chǎn)方式、精益生產(chǎn)方式。 ISO的相關(guān)知識: 1、ISO是指 International Organization for Standardization 或 International Standard Organi

24、zed國際標準化組織。 2、ISO是由各國標準化團體,ISO 成員團體,組成的世界性的聯(lián)合會。 3、什么是標準, 答:標準是重復性事物或概念所做的同一規(guī)定它是以科學、技術(shù)和實踐經(jīng)驗的綜合成果為基礎(chǔ)經(jīng)有關(guān)方面協(xié)商一致由主管部門批準以特定的形式發(fā)布作為共同遵守的準則和依據(jù)。 3、 標準作業(yè)是以人的操作為中心去掉浪費的動作把真正有意義的工作集合起來編出順序使之在同樣的條件下能夠反復進行這樣的作業(yè)并且與設(shè)備的配臵和時間相符合。 4、標準作業(yè)的三要素是周期時間作業(yè)順序標準手持。 5、什么是作業(yè)標準, 答:作業(yè)標準是進行標準作業(yè)的各種規(guī)范是標準作業(yè)的組成部分。 6、什么是標準化, 答:標準化實際就是制定標

25、準、執(zhí)行標準、完善標準的一個循環(huán)過程。 7、作業(yè)的標準化就要要求每一個崗位、每一道工序都有一份作業(yè)指導書然后檢查員工是否按照作業(yè)指導書的要求工作。 JIT的相關(guān)知識: 1、什么是JIT, 答:準時化生產(chǎn)簡稱JIT是希望現(xiàn)場能夠達成這樣一種理想狀態(tài):在必要的時間、按照必要的數(shù)量、生產(chǎn)必要的產(chǎn)品。 2、準時化生產(chǎn)(JIT)準時生產(chǎn)方式是二十世紀四五十年代起源于日本豐田汽車公司其基本思想是“只在需要的時候按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品” 。 3、準時化生產(chǎn),JIT,這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。 4、JIT 的核心是追求零庫存生產(chǎn)方式 JIT 方式的目標是徹底消除

26、無效勞動所造成的浪費 。 5、JIT 生產(chǎn)方式的中質(zhì)量檢驗人員的任務(wù)是防止不合格品。 6、從精益生產(chǎn)觀點看每天的生產(chǎn)節(jié)拍應固定方能保證產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定并實施同步流程。 7、為實現(xiàn)柔性和生產(chǎn)率的統(tǒng)一精益生產(chǎn)方式 JIT 必須在組織、勞動力、設(shè)備三方面表現(xiàn)出較高的柔性。 8、因為JIT生產(chǎn)方式的生產(chǎn)是按周或日平均所以與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)、按批量生產(chǎn)的方式不同JIT 的均衡化生產(chǎn)中無批次生產(chǎn)的概念。 9、 Lead time 的定義是指從客戶提供需求開始到最終成品出貨給客戶的這段時間。 10、 Cycle Time 也就是C/T 的意思是每出一個成品所間隔的時間。 11、 T/T 的意思是生產(chǎn)節(jié)拍又稱客戶需

27、求周期、產(chǎn)距時間是指在一定時間長度內(nèi)總有效生產(chǎn)時間與客戶需求數(shù)量的比值是客戶需求一件產(chǎn)品的市場必要時間。 12、各工序最大產(chǎn)能的計算方法是每日工作時間/,人作業(yè)時間，設(shè)備時間,。 看板管理的相關(guān)知識: 1、看板管理, Kanban ,中的 Kanban 是個日語名詞表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。 2、看板最初是豐田汽車公司于20世紀50年代從超級市場的運行機制中得到啟示作為一種生產(chǎn)、運送指令的傳遞工具而被創(chuàng)造出來的。經(jīng)過近50年的發(fā)展和完善目前已經(jīng)在很多方面都發(fā)揮著重要的機能。 3、看板可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。看板卡片包含相

28、當多的信息并且可以反復使用。 4、常用的看板有兩種:生產(chǎn)看板和運送看板 。 5、看板具有改善的機能是后道工序向前道工序取貨的依據(jù)。 6、看板是在拉動式生產(chǎn)中建立緩沖存貨的一種制度。 7、看板的功能是什么, 答:?生產(chǎn)及運送的工作指令,?防止過量生產(chǎn)和過量運送,?目視管理的工具,?改善的工具。 8、簡答題:請闡述看板管理的作用。 答:通過看板管理可制止過量生產(chǎn)從而徹底消除在制品過量的浪費以及由之衍生出來的種種間接浪費,還可使產(chǎn)生次品的原因和隱藏在生產(chǎn)過程中的問題及不合理成份充分暴露出來。通過問題的徹底改善活動徹底消除引起成本增加的種種浪費實現(xiàn)生產(chǎn)過程的合理性、高效性和靈活性。 9、簡答題:請闡述

29、看板的使用規(guī)則。 答:看板管理是對生產(chǎn)過程中各工序生產(chǎn)活動進行控制的信息系統(tǒng)。 準時化生產(chǎn)方式以逆向拉動式方式控制著整個生產(chǎn)過程即從生產(chǎn)終點的總裝線開始依次由后道工序從前道工序在必要的時刻領(lǐng)取必要數(shù)量的所需零部件而前道工序則在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的所需零部件以補充被后道工序領(lǐng)取走的零部件。這樣看板就在生產(chǎn)過程中的各工序之間周轉(zhuǎn)著從而將與取料和生產(chǎn)的時間、數(shù)量、品種等有關(guān)的信息從生產(chǎn)過程的下游傳遞到上游并將相對獨立的工序個體聯(lián)結(jié)為一個有機的整體。 10、簡答題:在采用看板作為管理工具時應遵循哪五個原則, 答:,1,后工序只有在必要的時候才向前工序領(lǐng)取必要數(shù)量的零部件:需要徹底改變現(xiàn)有流程和方法

30、。 ,2,前工序應該只生產(chǎn)足夠的數(shù)量以補充被后工序領(lǐng)取的零件:在這兩條原則下生產(chǎn)系統(tǒng)自然結(jié)合為輸送帶式系統(tǒng)生產(chǎn)時間達到平衡。 ,3,不良品不送往后工序:后工序沒有庫存后工序一旦發(fā)現(xiàn)次品必須停止生產(chǎn)找到次品送回前工序。 ,4,看板的使用數(shù)目應該盡量減少:看板的數(shù)量代表零件的最大庫存量。 ,5,應該使用看板以適應小幅度需求變動:計劃的變更經(jīng)由市場的需求和生產(chǎn)的緊急狀況依照看板取下的數(shù)目自然產(chǎn)生。 可視化管理的相關(guān)內(nèi)容: 1、可視化管理就是使企業(yè)內(nèi)一切實體物與訊息轉(zhuǎn)換為視覺情報顯現(xiàn)進行統(tǒng)一管理使現(xiàn)場規(guī)范化標準化。 2、可視化管理的直接目的是生產(chǎn)的效率化和降低成本,簡化管理者、監(jiān)督者的管理業(yè)務(wù)提高其效

31、率,提高管理者、監(jiān)督者能力。 3、通過對工具物品等運用定位、畫線、掛標示牌等方法來實現(xiàn)管理的可視化使員工能及時發(fā)現(xiàn)異常從而能立即解決或預防存在的問題。 4、可視化管理是現(xiàn)場6S 活動結(jié)束后,通過人的五感能夠感知現(xiàn)場現(xiàn)物正常與異常狀態(tài)的方法那么人的五感分視覺、觸覺、聽覺、嗅覺、味覺。 5、可視化管理的原則是視覺化、透明化、界限化。 6、可視化管理的視覺化是指徹底標示、標識、進行色彩管理。 7、可視化管理的透明化是將需要看到的被遮隱的地方顯露出來情報也如此。 8、可視化管理的界線化即標示管理界線標示正常與異長界限使之一目了然。 9、可視化管理有哪些種類:?顏色條線?空間地面?設(shè)備電器?物品材料?工

32、具器具?安全警示?管理看板?生產(chǎn)訊息 。 10、可視化管理的道具有油漆、膠帶、看板、顏色、文字、數(shù)字、線條、箭頭、一覽表、圖表、照片、布條、風車、感溫紙、信號燈、有聲信號蜂鳴器、特殊設(shè)施、防呆裝臵等。 11、半成品、成品區(qū)產(chǎn)品狀態(tài)標識的目的是:對生產(chǎn)現(xiàn)場的合格品、不合格品及托架在區(qū)域線內(nèi)進行管理使用合格品與不合格品,不良品、廢品,易于區(qū)分。 12、 生產(chǎn)現(xiàn)場對工具、器具類的放臵位臵標示目的是在工作方便取用及明確放臵位臵。 13、 對備品、備件、消耗品、辦公用品、各種材料等物品定量標示的目的是:對保管物品進行三定,定品、定位、定量,管理以縮短尋找時間降低庫存資金。 14、可視化管理看板水平高低的

33、評估原則是:?知道是什么,?可以判斷異常,?知道如何處理,?是否促進改善。 15、紅牌作戰(zhàn)指的是在工廠內(nèi)找到問題點并懸掛紅牌讓大家都明白并積極地去改善從而達到整理、整頓的目的。 16、作業(yè)現(xiàn)場通道標識的目的是指明各類人行通道的范圍確保安全區(qū)域形成人流和物流鮮明的工廠環(huán)境使員工和訪客的心情愉快。 物流的相關(guān)知識: 1、經(jīng)常庫存是在正常的經(jīng)營環(huán)境下企業(yè)為滿足日常的經(jīng)營需要而建立的庫存。 2、安全庫存為了防止由于不確定因素而準備的緩沖庫存。 3、倉庫管理中“以時間搶空間”這句話是指作業(yè)速度要快。 4、碼垛的十二字原則是安全、合理、定量、整齊、節(jié)約、方便。 5、裝卸的注意事項有:,1,最少的裝卸搬運次

34、數(shù)。,2,縮小搬運的移動距離。,3,散件入器具減少損耗率。,4,盡量機器搬運安全且節(jié)省人工。 6、 入庫的注意事項有單貨相符、驗收合格、批次清楚、手續(xù)完整。 7、出庫的注意事項有:不多發(fā)、不少發(fā)、不錯發(fā)。 8、物品保管三大原則是安全存放、定置存放、先進先出。 9、關(guān)鍵路線是活動時間持續(xù)最長的路線。 10、國際上普遍把物流稱為降低成本的最后邊界。 11、物流是從供應地向接收地的實體流動過程。此過程中主要包括運輸、存儲、裝卸、搬運、包裝、信息處理6 個方面。 安全生產(chǎn)的相關(guān)知識: 1、 安全生產(chǎn)中通常所稱的三種違規(guī)是違章指揮,違章操作,違反勞動紀律。 2、 特種作業(yè)人員操作證的復審每 3 年進行一

35、次。特種設(shè)備作業(yè)人員操作證的復審每 4 年進行一次。 3、新從業(yè)人員安全生產(chǎn)教育培訓時間不得少于 24 學時,危險性較大的行業(yè)和崗位教育培訓時間不得少于 72 學時。 4、班組安全生產(chǎn)教育主要內(nèi)容的是崗位安全操作規(guī)程 。 5、車間安全通道寬不應小于,米車行道寬度不應小于1.8 米。 6、班組安全工作應堅持三查:班前、班中、班后 。 7、作業(yè)人員安全帶的身后余繩最大長度不宜超過 1.0 米。 8、現(xiàn)場常見的安全防范內(nèi)容有哪些, 答:?機械設(shè)備的安全,?電氣設(shè)備的安全,?高空作業(yè)的安全,?有毒有害作業(yè)的防護。 9、影響安全的心理因素主要有哪些, 答:?僥幸心理,?經(jīng)驗心理,?“趕工”心理,?麻痹大

36、意,?偷懶省事,?心情煩躁,?爭強好勝,?判斷失誤。 10、群體心理有哪些特點, 答:?直接性,?混沌性,?感染性。 11、群體心理的功能有哪些, 答:?整合功能,?影響士氣的功能,?顯示器功能,?警示器功能。 12、影響溝通的主要障礙有哪些, 答:?語言障礙,?知識經(jīng)驗差距產(chǎn)生的障礙,?組織結(jié)構(gòu)不合理,?溝通方式選擇不當。 管理工具和方法的相關(guān)知識: 1、頭腦風暴法是20世紀30年代由美國科學家奧斯本提出來的方法主要特點是能最大限度地挖掘參與人員的潛能使參與者能夠無拘無束地表達表達自己對于問題的意見和提案。 2、相關(guān)分析法是通過統(tǒng)計不同變量的若干組相互對應的數(shù)據(jù)來確認變量之間關(guān)聯(lián)程度的分析方

37、法。 3、特性測量結(jié)果只有合格與不合格兩種情況的離散性數(shù)據(jù)一般服從二項分布。 4、頭腦風暴的4M2E1I分別代表: 人,Man,:操作人員、管理者 機,Machine,:設(shè)備,OA,、工具、設(shè)施 料,Material,:原材料、輔料、消耗材 法,Method,:工藝、工作方法、技巧、操作步驟 環(huán),Environment,:溫度、濕度、潔凈度、照明度 測量,Examine,:檢查、檢測、判定 信息,Information,:文件、標準、信息傳遞,正式、非正式, 5、80/20法則表明在因和果、收獲與付出之間存在不平衡關(guān)系即百分之八十的價值是來自百分之二十的因子其余的百分之二十的價值則來自百分之八

38、十的因子。 6、 5W1H法中的5W1H各指何意, 答:who:何人發(fā)現(xiàn),何人產(chǎn)生,when:何時發(fā)生,where:何處發(fā)生,what:發(fā)生何事,why:為何發(fā)生,How:怎樣發(fā)生, 7、定性分析的方法有哪些, 答:?歸納演繹,?分析綜合,?比較分析,?5WH解析,?問5次為什么,?魚刺圖法,?頭腦風暴法,?德爾菲法,?問卷調(diào)查,?流程跟蹤。 8、定量分析的方法有哪些, 答:?80/20法則,?ABC分析法,?相關(guān)分析法,?比率分析,?統(tǒng)計分析,?結(jié)構(gòu)分析,?平衡分析,?數(shù)學模型,?敏感性分析。 9、過程控制系統(tǒng)的四個基本構(gòu)成要素是什么, 答:過程,過程性能信息,對過程采取措施,對輸出采取措施

39、。 10、統(tǒng)計過程控制的特性是什么, 答:?是一種直觀的分析控制工具,?是對過程進行事前控制的工具, ?用于對過程的特性進行控制,?必須基于有效的數(shù)據(jù)收集。 11、5Y-2W-2H分析法是一種簡單的分析方法其中5Y是指連續(xù)問5個為什么2W是指什么時候、什么地點2H是指怎樣改進、需要哪些資源。 12、精益生產(chǎn)應用的技術(shù)和工具有哪些, 價值流節(jié)拍時間,TT,周期時間,CT,作業(yè)指導書,OIS,準時制,JIT,DID是指卸下原材料到成品發(fā)運之間耗用的時間,PDCA法,魚骨圖,檢查表,5Y-2W-2H法,快速轉(zhuǎn)換,防錯措施,可視化工廠,SQDCME積分卡,看板,標準作業(yè),OPL;8D方法,紅牌作戰(zhàn),6

40、S等。 13、魚骨圖又名因果圖是一種發(fā)現(xiàn)問題“根本原因”的分析方法現(xiàn)代工商管理教育將其劃分為問題型、原因型及對策型魚骨圖等幾類。 14、魚骨圖分為:整理問題型魚骨圖,各要素與特性值間不存在原因關(guān)系而是結(jié)構(gòu)構(gòu)成關(guān)系,原因型魚骨圖,魚頭在右特性值通常以“為什么”來寫,對策型魚骨圖,魚頭在左特性值通常以“如何提高/改善”來寫,。 15、5W 分析法是一種刨根問底式提出問題的方法也是常用的原因追溯工具之一提出5 個“why”,即就特定事情問5 個為什么用于探討與追究造成特定問題的因果關(guān)系皆在確定造成問題的根本原因。 價值流程圖的相關(guān)知識: 1、精益制造流程中有一個經(jīng)證實、非常有效的方法是繪制價值流程圖

41、,value stream mapping,。 2、幫助公司轉(zhuǎn)變?yōu)榫嫫髽I(yè)的訣竅是使用價值流程圖以建立未來愿景并幫助員工學習如何觀察 。 3、簡答題:什么是價值流圖, 答:價值流 (Value Stream Mapping)簡稱VSM價值流是指一個產(chǎn)品/服務(wù)在流程中所必須要經(jīng)過的一組特定活動,包括增值活動和非增值活動,識別價值流是在這組特定活動中識別浪費和尋找改善機會。識別價值流的常用工具就是價值流圖。價值流圖把產(chǎn)品或者服務(wù)所涉及的所有物流與信息流相關(guān)內(nèi)容用目視圖表的方式繪制出來作為隨后即將展開的精益改造的依據(jù)。 4、價值流圖的繪制步驟是什么, 答:?選定產(chǎn)品系列,?繪制現(xiàn)況圖, ?繪制未來狀

42、態(tài)圖, ?工作計劃。 5、分析現(xiàn)狀這個步驟最后且最重要的工作是識別出哪些是創(chuàng)造價值的活動 。 6、任何改進流程的第一步是讓團隊識別出顧客的需求 已經(jīng)滿足這些需求的支持或創(chuàng)造價值的流程。 7、在服務(wù)型企業(yè)中從顧客著手定義價值然后再繪制為顧客創(chuàng)造價值的流程那么辨識流程的工作就會容易得多。 8、將價值流程圖張貼于“精益現(xiàn)狀布告欄”上是一種視覺顯示方法用以讓全體員工了解目前的進展情況。 改善的相關(guān)知識: 1、什么是改善和持續(xù)改善, 答:改善是精益生產(chǎn)推進方式的一種改善就是簡化做事的方法,持續(xù)改善是精益文化的一種是達成完美的必經(jīng)之路。 2、持續(xù)改善活動的主要內(nèi)容有哪些, 答:持續(xù)改善活動的主要內(nèi)容有:改

43、善工藝、改善設(shè)備、改善操作、改善管理。 3、管理和改善活動的目的是盡一切所能降低生產(chǎn)成本提高生產(chǎn)活動的附加價值。 4、問題的真因找到之后就應該擬定改善方案以消除產(chǎn)生問題的原因使問題不再復發(fā)。 5、“一邊加工、一邊檢查”事例屬于改善原則中的“組合”原則。 6、倘若動作分析改善效果較為明顯就應通過“標準化”加以維持。 7、精益改善七步法:,1,判斷流程正常與否,2,尋找可以取消的流程,3,對流程進行調(diào)整,即合并或重排,4,重新觀察流程有沒有浪費,5,對流程進行簡化,6,做成自動化和信息化,7,持續(xù)改進。 8、自主改善是指員工在自己的崗位上發(fā)現(xiàn)改善的機會并進行改善自主改善通過三張照片和三句話體現(xiàn)三張

44、照片是改善前的照片、改善后的照片和誰進行的改善三句話是改善前的情況、改善后的情況和為什么進行改善。 TQM的相關(guān)知識: 1、簡答題:什么是TQM, 答:TQM的中文含義是全面質(zhì)量管理就是一個組織以質(zhì)量為中心以全員參與為基礎(chǔ)目的在于通過讓顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功的管理途徑。 2、簡答題:TQM的核心理念是什么, 答;,1,顧客滿意:顧客即供應所提供產(chǎn)品的接受者可以是組織內(nèi)部的也可是組織外部的;,2,附加價值:用最小的投入獲取最大的功能價值追求組織最大的經(jīng)營績效和個人最大的工作績效;(3)持續(xù)改善:建立以PDCA回圈為基礎(chǔ)的持續(xù)改善的管理體系. 3、簡答題:全面質(zhì)量管理的基

45、本觀點是什么, 答:,1,為用戶服務(wù)的觀點?！盀橛脩舴?wù)”和“下道工序就是用戶”是全面質(zhì)量管理的一個基本觀點。,2,全面管理的觀點。所謂全面管理就是進行全過程的管理、全企業(yè)的管理和全員的管理。,3,以預防為主的觀點。以預防為主就是對產(chǎn)品質(zhì)量進行事前控制把事故消滅在發(fā)生之前使每一道工序都處于控制狀態(tài)。,4,用數(shù)據(jù)說話的觀點。必須依據(jù)正確的數(shù)據(jù)資料進行加工、分析和處理找出規(guī)律再結(jié)合專業(yè)技術(shù)和實際情況對存在問題作出正確判斷并采取正確措施。 4、全面質(zhì)量管理強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。 5、品質(zhì)管理“三不原則”是指:不制造不良品,不流出不良品,不接受不良品 。 6

46、、品質(zhì)管理的“三檢制”是自檢、互檢、專檢。 班組管理的相關(guān)知識: 1、班組管理有樹立理念、工作流程、人才培養(yǎng)、企業(yè)文化 4 個階段。 2、班組長的基本素質(zhì)有哪些, 答:優(yōu)秀的思想素質(zhì),突出的業(yè)務(wù)素質(zhì),健康的身心素質(zhì)。 3、班組現(xiàn)場管理的八要素是什么, 答:?人員管理,?設(shè)備管理,?材料管理,?環(huán)境管理,?能源管理,?信息管理,?方法管理,?時間管理。 4、精益生產(chǎn)示范區(qū)班組建設(shè)管理的四項基本內(nèi)容是什么, 答:?班組組織建設(shè),?班組園地看板,?班組目標管理,?員工多技能發(fā)展。 OPL的相關(guān)知識: 1、編制OPL的三要素: (1)主題明確 (2)圖示說明 (3) 文字描述: 2、OPL編制要訣:針

47、對性強一個OPL只表達一個問題，,易學、易懂、易做。篇幅短小精悍教授時間為 5-10 分鐘 。 3、簡答題:制作OPL的目的: 答:(1)以積累實踐經(jīng)驗和技術(shù)為目的由員工構(gòu)思自己動手來編制學習培訓資料將員工個人經(jīng)驗轉(zhuǎn)化為公司的知識財富并可用于知識傳承和人才的快速復制。 (2)推動小組內(nèi)的每位員工每天都要有進步提高小組員工的整體知識技能水平。 (3)培養(yǎng)員工善于思考的習慣和總結(jié)提煉的能力。 TWI的相關(guān)知識: 1、TWI- Training Within Industry for Supervisor 英文含義是在企業(yè)內(nèi)部,不脫產(chǎn),的培訓 OJT,On job Training , 日文含義是現(xiàn)

48、場監(jiān)督者技能訓練中文含義是現(xiàn)場管理技能訓練。 2、TWI是現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)由美國制造業(yè)的先驅(qū)們所創(chuàng)立被豐田等日本企業(yè)創(chuàng)造性運用并發(fā)揮到極致。 3、TWI是一套有靈性的技術(shù)轉(zhuǎn)移和培訓員工的有效方法是“造物先育人”哲學的完美體現(xiàn)。 4、TWI的理念是:?尊重人性?尊重每一個人的存在價值和尊嚴, ?科學性?消除工作中的勉強、無用功,浪費,、不均衡, ?為國家做貢獻?通過以上來為國家做出貢獻,美、日,。 5、TWI的特色是:? 定型化?教材資料和教學形式標準化、程序化, ? 工學一體講練結(jié)合?通過討論和實際演練方式進行, ?重視技能?相對掌握知識更重視技能的掌握實際運用, ?簡單實用:內(nèi)容淺顯易懂追求速

49、效性。 6、TWI主要內(nèi)容包括: (1) 工作教導(JI) -使基層主管能夠用有效的程序清楚的教部屬工作的方法使部屬很快的接受到正確、完整的技術(shù)或指令; (2)工作改善(JM)-使基層主管能用合理的程序思考現(xiàn)場工作上的問題與缺失并提出改進方案提升工作的效率與效能; (3)工作關(guān)系(JR)-使基層主管平時與部屬建立良好人際關(guān)系部屬發(fā)生人際或心理上的問題時能冷靜的分析合情合理的解決。 (4)工作安全(JS)-使基層主管學習如何使類似災害事故絕不再犯的對策和方法。 7、工作指導JI的四階段包括:學習準備、傳授工作、嘗試練習、檢驗成效。 8、JI第一階段-學習準備:讓學習者輕松愉快、告訴他將做何種工作

50、、了解他對這項工作的認識程度、激發(fā)他學習這項工作的興趣、使他進入正確的學習位臵。 9、JI第二階段傳授工作:將主要步驟逐一講給其聽、做給其看明確強調(diào)要點清楚地、完整地、耐心地地指導說明要點理由注意不要超出他的理解能力。 10、JI第三階段嘗試練習:讓他試作糾正錯誤讓他邊做邊說出主要步驟讓他邊做邊說出要點讓其說明要點的理由并確認他完全掌握。 11、JI第四階段檢驗成效:安排他開始具體工作指定可以幫助他的人經(jīng)常不斷地檢查鼓勵他提出問題逐漸減少指導的次數(shù)。 合理化建議的相關(guān)知識: 1、什么是合理化建議? 答:合理化建議是員工對本單位運營、管理等方面各個環(huán)節(jié)所提出的、有利于本單位發(fā)展的改進方法和措施。

51、 2、 合理化建議活動的基本原則是什么, 答:?堅持群眾性的原則,?堅持立足崗位的原則,?堅持持續(xù)推進的原則,?堅持務(wù)求實效的原則。 3、合理化建議活動適用的對象是誰, 答:合理化建議活動適用于公司所有單位和員工。 4、合理化建議的工作流程是什么, 答:?提案提出,?提案審查,?組織實施,?實施跟蹤,?效益計算, ?提案匯總。 5、 合理化建議活動的第一責任人是誰, 答:合理化建議活動的第一責任人是各單位的黨政一把手。 6、合理化建議活動的運行機制是什么, 答:合理化建議工作實行黨委領(lǐng)導、行政主抓、工會助推、全員參與的管理機制。 7、簡答題:開展合理化建議活動的積極意義: 答:(1)培養(yǎng)員工的

52、問題意識和改善意識, (2)培養(yǎng)員工精神面貌創(chuàng)建積極進取、文明健康的企業(yè)文化, (3)改善員工發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的能力提高員工技能, (4)改善員工工作環(huán)境提高員工滿意度, (5)改善設(shè)備的運行條件提高設(shè)備運行效率, (6)引導員工從細微處著眼消除各種浪費、損耗降低成本提高效率。 精細化管理的相關(guān)知識: 1、什么是精細化管理, 答:精細化管理是一種管理理念一種管理文化其以“精、準、細、嚴”為基本原則通過提升改造員工素質(zhì)加強企業(yè)內(nèi)部控制強化鏈接協(xié)作管理從而從整體上提升企業(yè)整體效益。 2、精細化管理“精、準、細、嚴”指的是什么, 答:,1,精是做精求精追求最佳、最優(yōu)。,2,準是準確、準時。,3,細

53、是做細具體是把工作做細管理做細流程管細。,4,嚴就是執(zhí)行主要體現(xiàn)對管理制度和流程的執(zhí)行與控制。 3、精細化管理的核心內(nèi)容是什么, 答:精細化管理的核心內(nèi)容是:“五精四細”即精華(文化、技術(shù)、智慧)、精髓(管理的精髓、掌握管理精髓的管理者)、精品(質(zhì)量、品牌)、精通(專家型管理者和員工)、精密(各種管理、生產(chǎn)關(guān)系鏈接有序、精準)以及細分對象、細分職能和崗位、細化分解每一項具體工作、細化管理制度的各個落實環(huán)節(jié)。 4、精細化管理最基本的特征都有哪些, 答:基本特征為“七重一講究”:重細節(jié)、重過程、重基礎(chǔ)、重具體、重落實、重質(zhì)量、重效果講究專注地做好每一件事在每一個細節(jié)上精益求精、力爭最佳。 5、精細

54、化管理的4個意識指的是什么, 答:細節(jié)意識、服務(wù)意識、規(guī)則意識、系統(tǒng)意識。 6、實施精細化管理的“三大技巧”指的是什么, 答:,1,化繁為簡專注細節(jié),2,流程管理控制細節(jié),3,細節(jié)入手培養(yǎng)習慣。 QC活動的相關(guān)知識: 1、什么是QC活動, 答:QC中文意義是品質(zhì)控制QC活動是指在生產(chǎn)或工作崗位上從事各種勞動的職工圍繞企業(yè)的經(jīng)營戰(zhàn)略、方針目標和現(xiàn)場存在的問題以改進質(zhì)量、降低消耗提高人的素質(zhì)和經(jīng)濟效益為目的組織起來運用質(zhì)量管理的理論和方法開展的活動。 2、QC活動的推行步驟有哪些, 答:,1,選定主題;(2)把握現(xiàn)狀,3,設(shè)定目標,4,分析原因;(4)樹立對策,(5)實施改善;(6)確認效果,7,標準化。 3. 全廠各部門要踴躍組建QC小組參加QC小組活動。全廠QC小組活動普及率,QC小組活動普及率=參加QC活動的員工數(shù)/在崗員工總數(shù)*100%,力爭達到30%以上。 4. 全廠各QC小組組建后要認真開展活動 QC小組活動有效開展率,QC小組活動有效開展率=實際開展QC課題的小組數(shù)/QC小組注冊數(shù)量,實際開展QC課題的小組數(shù)以立項為準,*100%力爭達到60%以上。 5. 全廠各QC小組要樹立攻堅克難的意識千方百計想辦法確保QC活動成功率,QC活動成功率=通過本