船臺(tái)大合攏工藝

1、面積：0.06m2共23頁第2頁53000噸散貨船是我廠為英國格雷格船務(wù)管理有限公司建造的出口船舶，該船是一條全新設(shè)計(jì)的貨船，也是我廠建造的最大的船舶。由于53000噸是批量建造，做好首制船尤為重要，為使船舶能順利建造，特編制本工藝。各有關(guān)處室、施工車間應(yīng)根據(jù)本部門的職責(zé)范圍和工作內(nèi)容，結(jié)合本船實(shí)際情況，參照我廠已有的和為本船制定的各項(xiàng)標(biāo)準(zhǔn)、工藝和質(zhì)量檢驗(yàn)要求，制定出適合本部門工作的工藝、作業(yè)指導(dǎo)書及質(zhì)量控制要領(lǐng)，使整個(gè)工程始終處在有章可循、有據(jù)可查的范圍內(nèi)，滿足船東的期望。本船主要尺度：1.船舶主尺度：總長(zhǎng)：190.00米型寬：32.26米型深：17.50米設(shè)計(jì)吃水：11.10米結(jié)構(gòu)吃水：1

2、2.60米1.2.甲板的梁拱與脊?。荷霞装辶汗埃?00mm（距腫5550mm到最大半寬為斜直線）首樓甲板脊弧：1，無梁拱。3.肋距：主船體肋距：800mm1.4.各層上建和甲板室層高：共23頁第3頁上甲板第一甲板（602分段）：900mm上甲板一一第二甲板（601分段）：3700mm第一甲板第二甲板（603P/S分段）：2800mm上甲板艏樓甲板（505P/C/S分段）：3550mm（FR213）有1脊弧第二甲板第三甲板（604、605P/S分段）：2800mm第三甲板第四甲板（606P/S分段）：2800mm第四甲板第五甲板（607P/S分段）：2800mm第五甲板一一第六甲板（608P/S

3、分段）：3600mm（第六甲板下有一夾層800mm）第六甲板一一羅經(jīng)甲板（609分段）：3000mm大合攏前的準(zhǔn)備：分段上船臺(tái)前，必須做好有關(guān)準(zhǔn)備工作，以確保分段合攏能順利地進(jìn)行。1.施工人員應(yīng)熟悉分段的有關(guān)情況及各項(xiàng)工藝、控制尺寸、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及有關(guān)要求。對(duì)于新參加大合攏的外包工程隊(duì)，有關(guān)車間、處室要對(duì)他們做好培訓(xùn)工作；2.熟悉船體底部結(jié)構(gòu)圖和船臺(tái)布墩?qǐng)D及有關(guān)工藝要領(lǐng)，在船臺(tái)基面勘劃出船臺(tái)中心線和假定中心線、雙層底分段大接頭位置線和區(qū)域基準(zhǔn)分段肋檢線、所有布墩位置線，在船體外形輪廓線的外側(cè)艏、腫、艉兩側(cè)適當(dāng)位置設(shè)置永久性標(biāo)桿，將所確定的基線高度位置線用激光經(jīng)緯儀勘劃其上，并用洋沖加漆線記號(hào)，且附

4、文字說明；2.1.在船底中心的平板龍骨位置每隔510米和兩舷邊適當(dāng)位置設(shè)一些矮標(biāo)桿，用激光經(jīng)緯儀或水平軟管標(biāo)上所確定的基線（含板厚線）分別勘劃其上并校核；3.根據(jù)船臺(tái)裝配工藝規(guī)范確定的方案，按型值用激光經(jīng)緯儀或水平軟管測(cè)量并調(diào)整船臺(tái)墩高度的準(zhǔn)確性，上口加墊硬質(zhì)木板，上口高度誤差w3mm，在中心的矮標(biāo)桿或兩側(cè)的永久標(biāo)桿勘劃出龍骨檢驗(yàn)線，做好記錄報(bào)專檢驗(yàn)收確認(rèn)。共23頁第4頁注：1.鋪墩前應(yīng)先檢查活絡(luò)墩、鵝卵石墩是否完好，各轉(zhuǎn)動(dòng)部件是否靈活、可靠，并涂好牛油保護(hù)，以確保船舶在合攏、下水過程中萬無一失；2.因該船重量很大，墩木一定要采用大的斜木楔墊平、墊實(shí)。2.4.分段余量切割前必需具備的條件2.4

5、.1.下列測(cè)量階段規(guī)定的測(cè)量數(shù)據(jù)已經(jīng)專檢通過分段裝配結(jié)束（焊接前）；分段翻身前；分段電焊、校正交驗(yàn)結(jié)束；2.4.1.1.分段的完整性校正交驗(yàn)結(jié)束；規(guī)定的舾裝件安裝結(jié)束；分段吊裝眼板裝焊結(jié)束；2.4.2.分段余量切割線的勘劃2.4.2.1.本船314416分段的長(zhǎng)度方向大合攏縫處的肋距統(tǒng)一加放10mm,即大合攏處的標(biāo)準(zhǔn)肋距應(yīng)為810mm;2.4.2.2.對(duì)無余量上船臺(tái)的分段，應(yīng)按照分段的理論尺寸并根據(jù)各分段的變形情況，考慮大接縫處的肋距和焊接實(shí)際收縮量后，依次劃出分段端部的環(huán)縫切割線及切割的檢驗(yàn)線，并取得專檢的認(rèn)可；2.4.2.3.原則上，每個(gè)分段上船臺(tái)時(shí)，其縱向尺寸規(guī)定為理論尺寸。若采用CO2

6、陶瓷襯墊焊，在臺(tái)船上定位時(shí)，分段間的縱向間隙為6mm8mm。若與該分段相接的分段已在船臺(tái)上合攏，則需實(shí)測(cè)該分段所在位置的尺寸，以作參考；2.4.2.4.勘劃分段余量預(yù)切割線的時(shí)間應(yīng)相對(duì)固定（610月期間勘劃分段時(shí)，應(yīng)安排在早上89點(diǎn)進(jìn)行），以盡量消除氣溫對(duì)劃線精度的影響；共23頁第5頁2.4.2.5.依據(jù)分段完工測(cè)量圖上的數(shù)據(jù)，按已經(jīng)確認(rèn)合格的肋檢線為基準(zhǔn)線作平行線，檢查分段正作端原始正作偏差，并繪好分段截面結(jié)構(gòu)示意圖，記錄好負(fù)偏差結(jié)構(gòu)位置及負(fù)偏差需要補(bǔ)償量，同時(shí)在分段有余量端畫出余量切割線，并在余量切割線內(nèi)側(cè)間距100mm位置作出相應(yīng)平行線，沖好洋沖，作為余量切割后檢查切割符合性的依據(jù)；2.

7、4.2.6.所有分段的測(cè)量數(shù)據(jù)均應(yīng)有書面數(shù)據(jù)。2.4.3.分段余量的切割2.4.3.1.按照分段工作圖規(guī)定的坡口方向、形式和尺寸，在余量切割內(nèi)側(cè)標(biāo)注相應(yīng)的切割符號(hào)；2.4.3.2.切割余量線在得到專檢簽字確認(rèn)后，應(yīng)盡量采用半自動(dòng)割刀切割，在考慮了切割補(bǔ)償量后，進(jìn)行余量切割；2.4.3.3.切割完成后的切口線距檢驗(yàn)線的實(shí)測(cè)距離的允許公差為土3mm；4.3.4.上述工作完成后，再進(jìn)行一次分段尺度的測(cè)量，并取得專檢的認(rèn)可。分段上船臺(tái)順序：1.以314分段為船臺(tái)定位基準(zhǔn)分段。2.其它分段上船臺(tái)順序參見分段上船臺(tái)合攏流程圖（見附頁）。3.分段上船臺(tái)過程中，一些大型設(shè)備、舾裝件應(yīng)隨分段合攏進(jìn)程逐步進(jìn)艙，具

8、體要求見附表1O4.一些設(shè)備雖不影響分段吊裝，但也要注意按時(shí)進(jìn)艙，如：主機(jī)、生活污水處理裝置等，以免其它設(shè)備或管系安裝完畢后這些設(shè)備到不了位。如有設(shè)備在大合攏前到不了廠，應(yīng)及時(shí)通知工藝所，以便給這些設(shè)備留出工藝通道。分段大合攏要求：共23頁第6頁因本船艙蓋打開時(shí)距克令吊底座間間隙很小，為保證以后艙蓋安裝調(diào)試順利進(jìn)行，所以從雙層底分段合攏時(shí)就應(yīng)嚴(yán)格控制船長(zhǎng)（每個(gè)艙二端水密肋板間距為28.8m），不允許出現(xiàn)負(fù)公差；所有大合攏縫的裝配間隙應(yīng)滿足焊接的具體要求，詳細(xì)要求見焊接工藝。1.雙層底分段大合攏要領(lǐng)：1.1.檢查上道工序施工的雙層底分段，分段船底平整度誤差應(yīng)w4mm方可上船臺(tái)；1.2.314定位

9、分段上船臺(tái)應(yīng)對(duì)準(zhǔn)船臺(tái)中心線（誤差應(yīng)w2mm），四角水平誤差應(yīng)w3mm,并縱橫對(duì)稱加設(shè)斜撐與預(yù)埋件固定；1.3.其余雙層底分段合攏應(yīng)嚴(yán)格以定位分段和船臺(tái)基準(zhǔn)線為準(zhǔn)，即長(zhǎng)度方向按肋骨檢驗(yàn)線，寬度方向按分段中心線（肋骨檢驗(yàn)線應(yīng)與分段中心線垂直），高度方向按標(biāo)桿和定位分段結(jié)合起來確定；4.1.4.所有雙層底分段大合攏定位以船底中心線、船底板撓度、外板光順度作為主要質(zhì)量要素進(jìn)行控制和檢查，兩個(gè)分段大合攏縫處的肋距偏差應(yīng)滿足CSQS（1998版）的相關(guān)要求。為避免與舷側(cè)分段結(jié)構(gòu)錯(cuò)位，雙層底分段大合攏定位時(shí)，沿船長(zhǎng)方向的尺寸一定要與舷側(cè)分段一致；4.1.5.雙層底分段大合攏時(shí)不放反變形；4.1.6.雙層底分

10、段合攏焊接結(jié)束后，龍骨線誤差應(yīng)控制在土8mm之內(nèi)，整個(gè)船體分段焊接結(jié)束，龍骨線誤差應(yīng)控制在土10mm之內(nèi)，全船主要設(shè)備、設(shè)備安裝和火工矯正基本結(jié)束后，龍骨線誤差應(yīng)控制在土12mm之內(nèi)，龍骨線最終交驗(yàn)的允許誤差應(yīng)w12.5mm；4.1.7.機(jī)艙雙層底（211、212分段）大合攏定位以主機(jī)座中心線為基準(zhǔn)對(duì)準(zhǔn)船臺(tái)中心線，分段左右水平（主要是兩塊主機(jī)座面板處前后、左右水平），主機(jī)座面板距基線高度等為主要質(zhì)量控制點(diǎn)；船臺(tái)大合攏工藝GCX4204-10-09共23頁第7頁4.1.8.檢查分段合攏相鄰分段正作端的結(jié)構(gòu)負(fù)偏差記錄，將需要補(bǔ)償?shù)南鄳?yīng)結(jié)構(gòu)量在畫好的余量切割線外緣補(bǔ)償上作好記號(hào)；4.1.9.為控制分

11、段焊接變形和積累焊接變形數(shù)據(jù)，要加強(qiáng)對(duì)分段的測(cè)量工作，測(cè)量要求如下：a313、314、315分段合攏后進(jìn)行一次測(cè)量；b、待312、316分段吊裝到位后，先焊接313左右和315左中右分段的縱向焊縫，再焊接314與313、314與315處的環(huán)形大接縫。先焊內(nèi)部結(jié)構(gòu)對(duì)接縫，然后焊船底、內(nèi)底的對(duì)接板縫，最后焊內(nèi)部結(jié)構(gòu)與船底板和內(nèi)底板的角焊縫。為防止局部非結(jié)構(gòu)板縫變形，應(yīng)隔600700mm加設(shè)有效的臨時(shí)加強(qiáng)，為防止整體焊接后收縮變形，在焊接前應(yīng)對(duì)稱加設(shè)幾只壓鉈，以達(dá)到控制變形的目的，后續(xù)分段大合攏縫焊接順序依次類推進(jìn)行；c、314與313、315大合攏縫焊接結(jié)束后進(jìn)行一次測(cè)量；d、后續(xù)分段依次等大合攏

12、縫焊接結(jié)束后進(jìn)行測(cè)量；e、上述測(cè)量不包括分段大合攏本身定位所需的測(cè)量；f、所有測(cè)量時(shí)間應(yīng)基本統(tǒng)一，610月份應(yīng)在上午九點(diǎn)前結(jié)束。測(cè)量必須要有書面記錄，報(bào)質(zhì)檢處簽字認(rèn)可并交工藝所；4.1.10.當(dāng)測(cè)量中發(fā)現(xiàn)分段產(chǎn)生上翹或下跌現(xiàn)象超差時(shí)，應(yīng)及時(shí)通知有關(guān)工藝部門，以便及時(shí)制定控制變形的措施。4.2.橫艙壁、甲板分段大合攏要領(lǐng)：4.2.1.當(dāng)314、315、316合攏后，達(dá)到吊裝艙壁段要求，對(duì)已合攏的分段在內(nèi)底上進(jìn)行重新勘劃與船臺(tái)中心線相吻合的船體中心線和艙壁下墩理論線，并勘劃與橫艙壁平行且相距200mm的檢驗(yàn)線，所有勘劃線誤差應(yīng)w2mm，且用洋沖、漆線記號(hào)；4.2.2.艙壁吊裝定位，既要考慮底墩理論

13、線，又要確保上口左右前后水平及艙邊與中心線相垂直（可在內(nèi)底板上劃艙口投影線以作檢驗(yàn)參照），艙壁高度公差為0mmwhw5mm，左面積：0.06m2船臺(tái)大合攏工藝GCX4204-10-09面積：0.06m2共23頁第8頁右水平誤差應(yīng)w4mm,艙壁部位船臺(tái)墩應(yīng)結(jié)實(shí)對(duì)稱；4.2.3艙壁合攏后，吊裝甲板分段，用激光經(jīng)緯儀使分段中心線對(duì)準(zhǔn)內(nèi)底上的船體中心線；4.2.4.為方便施工，橫艙壁在分段大合攏時(shí)允許開工藝孔，數(shù)目和位置等與船東商定后另行通知。注：橫艙壁分段近舷側(cè)處的余量在合攏舷側(cè)分段時(shí)再割。4.3.貨艙舷側(cè)分段大合攏要領(lǐng)：舷側(cè)分段以324P/S分段為基準(zhǔn)定位分段，324P/S分段合攏前應(yīng)盡量安排31

14、2316雙層底分段合攏、焊接完畢，以基線為基準(zhǔn)，為舷側(cè)分段定位提供基準(zhǔn)面數(shù)據(jù)。4.3.1.舷側(cè)分段定位前的準(zhǔn)備：4.3.1.1.第一個(gè)舷側(cè)分段合攏前，應(yīng)先在雙層底分段上劃出舷側(cè)分段安裝位置線。測(cè)量并修割342橫艙壁分段的余量；4.3.1.2.按324P/S分段的基準(zhǔn)肋骨檢驗(yàn)線（#73）在雙層底分段對(duì)應(yīng)肋位上劃出舷側(cè)分段沿船長(zhǎng)方向的定位線，該定位線必須與中心線垂直；4.3.2.貨艙舷側(cè)分段大合攏定位以型深、型寬作為主要質(zhì)量要素進(jìn)行控制和檢查。同時(shí)兼顧兩舷貨艙縱壁前后位置、平行間距和貨艙尺度；4.3.3.舷側(cè)分段合攏應(yīng)左右對(duì)稱進(jìn)行，同樣其肋檢線按內(nèi)底肋檢線為準(zhǔn)，寬度按平行中心線的檢驗(yàn)線為準(zhǔn)，高度按

15、艙壁的基準(zhǔn)水平線高度并與標(biāo)桿校對(duì)，舷側(cè)段定位整縫后的精度標(biāo)準(zhǔn)：縱壁下口與理論線的誤差應(yīng)w3mm，上口半寬誤差應(yīng)-1mmwb3mm，高度誤差應(yīng)Owh5mm，肋檢線誤差應(yīng)w2mm；4.3.4.左右舷側(cè)分段定位后，應(yīng)用剛性較強(qiáng)的過橋撐將兩段連接起來，并設(shè)置部分斜撐，以控制分段焊接或其它段合攏過程影響原有精度（斜撐應(yīng)待單艙或整體焊接完工后方能拆除）；4.3.5.在分段合攏過程和焊接過程中，要跟蹤測(cè)量艙口的尺寸變化狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)立即采取措施：共23頁第9頁4.3.6.每完成一個(gè)分段的一、二次定位，整縫加強(qiáng)結(jié)束、焊接結(jié)束、單艙完工以及整體完工等工序，均應(yīng)嚴(yán)格履行交驗(yàn)手續(xù)；4.3.7.單個(gè)艙口裝配結(jié)束后的

16、主要尺度標(biāo)準(zhǔn)：長(zhǎng)度誤差應(yīng)w5mm,寬度誤差應(yīng)-3mm5mm,對(duì)角線誤差應(yīng)w6mm,焊接后的長(zhǎng)度誤差應(yīng)w10mm,寬度誤差應(yīng)-4mmw6mm,對(duì)角線誤差應(yīng)w12mm,艙口邊不直度誤差w5mm,四角及抽測(cè)點(diǎn)的水平誤差應(yīng)w5mm；4.3.8.整個(gè)艙口形成或即將形成，船臺(tái)車間應(yīng)每12天主動(dòng)定期測(cè)量其精度（一般在早晨進(jìn)行），平時(shí)配合質(zhì)檢處應(yīng)考慮陽光的照射方向，憑實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)作適當(dāng)調(diào)整，使收縮后復(fù)位。同時(shí)對(duì)每次測(cè)量的數(shù)據(jù)做好詳細(xì)記錄，并及時(shí)反饋；4.3.9.舷側(cè)分段定位好后，先焊底部分段與舷側(cè)分段的外板橫向焊縫，再焊這兩個(gè)分段縱壁與內(nèi)底的橫向焊縫，再焊肋板對(duì)接焊縫；4.3.10.如果施工過程需要，分段大合攏時(shí)

17、允許在舷側(cè)分段縱壁上開工藝孔；4.3.10.1工藝孔位置尺寸初步確定后應(yīng)遞交船東認(rèn)可。這些工藝孔必須在密試前封掉，封板應(yīng)對(duì)接平齊，不能錯(cuò)邊，四周開坡口焊透并100%UT（如船東或船檢要求），焊后打磨光滑。4.4.艙口圍分段大合攏要領(lǐng)：4.4.1.貨艙口精度按以上的要求施工達(dá)標(biāo)；4.4.2.勘劃甲板（艙口）中心線、艙口圍板下緣理論線，邊甲板上的假定中心線和邊、中甲板上的肋骨檢驗(yàn)線，測(cè)量艙口的實(shí)際開口尺度精度和誤差情況，做好勘測(cè)記錄和標(biāo)記；4.4.3.以假定中心線為準(zhǔn)勘劃出艙口圍板上口的半寬位置投影線于甲板上和臨時(shí)標(biāo)桿上，在艙口兩端和兩側(cè)設(shè)置標(biāo)桿和拉天線鋼絲架，同時(shí)在每個(gè)艙口分段位置設(shè)23支角鋼靠

18、山（也可作標(biāo)桿用）；4.4.4.測(cè)量艙口四邊主要位置的水平情況，作好記錄，結(jié)合貨艙內(nèi)或主甲板的理論高度和實(shí)際高度情況，確定出艙口圍板上口的高度位置（正公差）并將此勘劃在各標(biāo)桿上船臺(tái)大合攏工藝GCX4204-10-09共23頁第10頁4.4.5.檢查上道流入的艙口圍分段的精度是否在公差范圍內(nèi)，尤其是上口的平直度誤差應(yīng)2mm；4.4.6.艙口圍吊裝到位調(diào)整其位置準(zhǔn)確，即縱向肋檢線對(duì)應(yīng)誤差w2mm,上口半寬與理論半寬值相符（鋼絲掛線錘測(cè)量或激光經(jīng)緯儀測(cè)量），測(cè)量艙口上口高度距基準(zhǔn)水平線的距離，確定其余量在下口劃出，并在圍板兩端劃出對(duì)合線，經(jīng)專檢確認(rèn)后開始余量切割；4.4.7.圍板余量切割，并開好坡口

19、、清除雜物后進(jìn)行二次定位，測(cè)量高度、水平、半寬、縱向位均在公差范圍內(nèi)，檢查對(duì)和線是否相符，定位焊接并加設(shè)輔助撐，然后交驗(yàn)；4.4.8.吊裝其它艙口圍分段，嚴(yán)格按上面的程序進(jìn)行，并測(cè)量與已合攏的分段比較，控制誤差，合攏區(qū)應(yīng)嚴(yán)格加強(qiáng)；4.4.9.對(duì)下腳與甲板的焊縫間隙較大的，應(yīng)在艙口圍的兩端中間的圍壁板和肋板下口加設(shè)臨時(shí)馬板，以控制焊接收縮而造成高度或水平、半寬的超差；4.4.10.圍板焊接應(yīng)采取合理的焊接程序，下口的平角焊應(yīng)采取對(duì)稱和退焊法進(jìn)行，確保焊接質(zhì)量和減少變形（尤其是高強(qiáng)度鋼的焊接，在氣溫較低時(shí)（小于5度時(shí)）應(yīng)注意焊材、焊接時(shí)的預(yù)熱等要求，并在焊接過程中應(yīng)由檢驗(yàn)部門進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督）；4.4

20、.11.在圍板焊接過程中，要跟蹤進(jìn)行精度測(cè)量，發(fā)現(xiàn)變化不正常應(yīng)及時(shí)采取措施，艙口圍焊接后，對(duì)變形處采取火工等方法矯正；4.4.12.艙口圍最終精度要求：長(zhǎng)度誤差應(yīng)w5mm,對(duì)角線誤差w10mm，上口直線度誤差應(yīng)w4mm，上口兩板不平度誤差w3mm，面板四角水平誤差w4mm，上端面板和側(cè)部不平直任何1m長(zhǎng)應(yīng)w2mm；4.4.13.艙口圍形成整體或即將形成后，船臺(tái)車間應(yīng)每12天主動(dòng)定期測(cè)量其精度（一般在早晨進(jìn)行），對(duì)每次測(cè)量的數(shù)據(jù)做好詳細(xì)記錄并進(jìn)行比較分析，并及時(shí)反饋。4.5.首、尾半立體分段定位要領(lǐng)：一4.5.1.將分段吊至合攏部位調(diào)整分段中心線（假定中心線）與船體中心線平行-調(diào)整甲面積：0.0

21、6m2共23頁第11頁板水平定位；5.2.測(cè)量分段肋檢線與已合攏分段肋檢線間距，定出分段縱向位置，并劃出余料線，測(cè)量平臺(tái)（甲板）高度值，定出分段下口余料線，測(cè)量分段中心線（假定中心線）與船體中心線距離，劃出左右分段間余料線，所有余料線劃出后要復(fù)測(cè)無誤后經(jīng)專檢確認(rèn)后修割余量；5.3.將分段吊至合攏部位進(jìn)行二次定位，調(diào)整分段中心線準(zhǔn)確后，再調(diào)整甲板（平臺(tái)）水平及高度尺寸，全部調(diào)整結(jié)束復(fù)測(cè)無誤后做好詳細(xì)記錄，并報(bào)專檢進(jìn)行驗(yàn)收；5.4.首尾端分段定位時(shí)，需對(duì)照船臺(tái)上首尾端位置進(jìn)行調(diào)整，保證船舶的總長(zhǎng)及垂線間長(zhǎng)。6.102分段大合攏要領(lǐng)：6.1.船臺(tái)車間施工人員進(jìn)行圖紙的熟悉，并掌握尾軸孔的有效余量，了

22、解分段在預(yù)制完工時(shí)軸線的偏差，熟悉該分段合攏及尾軸方面的圖紙；4.6.2.激光經(jīng)緯儀測(cè)量人員根據(jù)已合攏的分段測(cè)量龍骨及型寬變化情況，重新勘劃出船體中心線及船底基線，分別在機(jī)艙內(nèi)、船臺(tái)、標(biāo)桿上做好標(biāo)記（洋沖點(diǎn)或油漆），并附說明；4.6.3.在距船艉部向后適當(dāng)位置于船體中線上設(shè)一高度超過軸線的標(biāo)桿，并將船體中線及基線引至標(biāo)桿上，做好標(biāo)記，按圖劃出尾軸后延伸位置線；4.6.4.將分段吊運(yùn)上船臺(tái)，以軸線為基線，設(shè)立前后拉線架，拉出為軸線并根據(jù)軸線的具體情況，調(diào)整分段四角水平，再調(diào)整艉管中心的水平度及前、后同軸度，并測(cè)量尾軸出口端距FR0位的距離，所有測(cè)值記錄后分段一次定位；4.6.5.分段定位后，根據(jù)

23、測(cè)量數(shù)值按理論數(shù)值比較確定出余量，經(jīng)專檢認(rèn)可，劃出其余量線和對(duì)合線，復(fù)查無誤后再經(jīng)專檢認(rèn)可方可修割；4.6.6.分段進(jìn)行二次定位；將一臺(tái)激光儀置于機(jī)艙平臺(tái)調(diào)整平臺(tái)中心線及四周水平度，再將另一臺(tái)激光儀置于船臺(tái)中心線上，調(diào)整分段中心線和軸線；4.6.7.全部調(diào)整結(jié)束后復(fù)測(cè)平臺(tái)水平度-并進(jìn)行定位焊和加強(qiáng)加墩口（考慮分段焊接收面積：0.06m2共23頁第12頁縮及相鄰段焊接變形，適當(dāng)將尾部向下沉35mm反變形量）；4.6.8.分段二次定位后復(fù)測(cè)各要數(shù)值，并作好記錄，報(bào)質(zhì)檢處專檢進(jìn)行合攏定位檢查，檢驗(yàn)合格后方可進(jìn)行焊接；4.6.9.焊接采用適量資格人員對(duì)稱進(jìn)行，在焊接全過程應(yīng)進(jìn)行尾軸出口處變化情況跟蹤測(cè)

24、量，并隨時(shí)調(diào)整焊接程序，調(diào)整數(shù)據(jù)記錄于記錄單上；4.6.10.焊接全部結(jié)束數(shù)小時(shí)后，對(duì)軸線偏移情況進(jìn)行復(fù)測(cè)，并且做好記錄和報(bào)告，報(bào)經(jīng)焊接專檢驗(yàn)收。從此以后，每隔23天應(yīng)定期對(duì)軸線、中心線進(jìn)行復(fù)測(cè)，做好記錄后發(fā)送至各相關(guān)部門；4.6.11.分段定位后尾軸線與船臺(tái)中心線允許偏差按CSQS標(biāo)準(zhǔn)要求。4.7.101C分段大合攏要領(lǐng)：注意：101C的重量已接近120噸，上船臺(tái)合攏時(shí)要二部門機(jī)配合。4.7.1.將分段吊上船臺(tái)，高度與已合攏分段相當(dāng)，分段中心線調(diào)整至船體中心線，調(diào)整平臺(tái)水平度后用吊線錘方法調(diào)整舵軸孔中心線垂直度，測(cè)量軸線距尾軸出口端的水平距離，測(cè)量舵銷孔下端面與尾軸中心線垂向距離，全部到位后

25、進(jìn)行分段一次定位，并將測(cè)量、調(diào)整數(shù)據(jù)記錄于記錄單上；4.7.2.計(jì)算實(shí)際與理論差值，確定切割余量，經(jīng)專檢確認(rèn)后，進(jìn)行余量的劃線及修割；4.7.3.分段進(jìn)行二次定位：將一臺(tái)激光儀置于已合攏船體與待合攏分段甲板高度相當(dāng)?shù)拇w中心線上，進(jìn)行分段水平調(diào)節(jié)及中心線的調(diào)整，再將另一臺(tái)激光儀置于標(biāo)桿與分段之間的船臺(tái)基面中心線的適當(dāng)位置，調(diào)整分段的中心線；4.7.4.分段中心線及水平度調(diào)整結(jié)束后再調(diào)整舵軸的垂直度，用一線錘從分段平臺(tái)舵孔中心掛下一直到地面，調(diào)整軸線的垂直度及上、下孔的相對(duì)同心度，調(diào)整舵孔中心軸線距尾軸出口端的水平距離；4.7.5.將一激光儀置于艙內(nèi)中心線上-并調(diào)整至尾軸中心線上-測(cè)量尾軸線距下

26、舵承的面積：0.06m2船臺(tái)大合攏工藝GCX4204-10-09面積：0.06m2共23頁第13頁高度距離并調(diào)整在公差范圍內(nèi)；4.7.6.全部調(diào)整后進(jìn)行定位，如一次經(jīng)檢驗(yàn)員認(rèn)可，進(jìn)行定位焊和加墩，并作好記錄再報(bào)專檢驗(yàn)收；4.7.7.報(bào)檢合格后進(jìn)行接縫區(qū)焊接，焊接時(shí)采用雙數(shù)具相應(yīng)資質(zhì)焊工，以較小焊接參數(shù)對(duì)稱施焊；4.7.8.焊接全過程應(yīng)對(duì)舵、軸孔中心線變化情況進(jìn)行監(jiān)控，及時(shí)做好焊接位置調(diào)整，正確采取變形調(diào)整措施；4.7.9.焊接結(jié)束后進(jìn)行各類數(shù)據(jù)的測(cè)量并做好記錄，報(bào)質(zhì)檢處專檢進(jìn)行完工交驗(yàn)；4.7.10.101C分段原則上不加放反變形量，具體將視分段建造變形情況決定；4.7.11.本分段距地面較高

27、，需用4個(gè)托架固定，吊裝、定位難度較大，施工時(shí)一定要注意安全；4.7.12.激光儀測(cè)量要定期定時(shí)對(duì)尾軸線、舵軸線進(jìn)行復(fù)測(cè)，并做好每次測(cè)量的詳細(xì)記錄，報(bào)相關(guān)部門及時(shí)掌握其動(dòng)態(tài)，以采取控措施。4.8.球鼻艏502分段大合攏要領(lǐng)：4.8.1.該分段垂向尺度較大，而底部已有升高，平臺(tái)面較小，合攏該分段時(shí)主要以橫向強(qiáng)框架及艏柱中心線和艏柱縱向理論線位置為依據(jù)進(jìn)行調(diào)整；4.8.2.將分段吊至待合攏區(qū)，調(diào)整分段縱向、垂向中心線與船臺(tái)上中心線吻合，再調(diào)整橫向強(qiáng)框架的垂直度，全部復(fù)測(cè)后分段進(jìn)行一次定位；4.8.3.測(cè)量船臺(tái)上艏柱前端點(diǎn)實(shí)際縱向位置尺度與分段肋檢線與船臺(tái)肋檢線偏差，進(jìn)行調(diào)節(jié)后劃出接縫區(qū)余量線，復(fù)測(cè)

28、無誤后經(jīng)專檢確認(rèn)后修割余料；4.8.4.分段進(jìn)行二次定位：將分段平吊至合攏位置，調(diào)整縱向、垂向中心線，再調(diào)整橫向強(qiáng)框架的垂直度，結(jié)束后根據(jù)已定出的縱向位置，調(diào)整分段高度尺寸后定位結(jié)束；4.8.5.定位結(jié)束后復(fù)測(cè)-并將各項(xiàng)數(shù)據(jù)詳纟細(xì)記錄-報(bào)質(zhì)檢處專檢進(jìn)行驗(yàn)收。共23頁第14頁4.9.上層建筑大合攏要領(lǐng)：4.9.1.每個(gè)分段下口留15mm工藝修整量，供局部不平調(diào)整用，不作全分段修割，請(qǐng)?jiān)诖蠛蠑n時(shí)中特別注意；4.9.2.裝在上甲板的601、602分段下口有50mm余量；4.9.3.中組時(shí)，分段調(diào)平后，依據(jù)該分段原始的中心線檢查分段的肋檢線是否垂直；4.9.4.上層建筑應(yīng)在分段建造完工后進(jìn)行火工校正，

29、然后才允許進(jìn)行中合攏；4.9.5.上層建筑層高方向只允許正公差，不允許低于標(biāo)準(zhǔn)層高；4.9.6.上層建筑采用整體吊裝，對(duì)于分段總組及上臺(tái)合攏不需要的耳板或加強(qiáng)應(yīng)在分段完工前拆除；4.9.7.上層建筑分段合攏定位時(shí)應(yīng)考慮中心線的高度不能低于兩舷邊的高度值；4.9.9.上層建筑四周外圍壁必須保證在各自同一面上，且保證上下的垂直度，圍壁下腳余量劃線不能以彎對(duì)彎，應(yīng)以強(qiáng)骨架位為準(zhǔn)取和值；4.9.10.上層建筑中合攏前應(yīng)按附表1的要求放入衛(wèi)生單元、及其它需先進(jìn)艙的設(shè)備。4.10.其它分段大合攏要領(lǐng)：4.10.1.機(jī)艙雙層底以上各分段應(yīng)對(duì)層高和水平度進(jìn)行控制，特別是201、203、231分段合攏時(shí)，一定要

30、控制尾部的高度，202分段定位時(shí)應(yīng)先測(cè)量201分段的實(shí)際高度，以免造成6200、9000平臺(tái)接不順；203P/S204P/S分段定位時(shí)應(yīng)先測(cè)量101、103分段的實(shí)際高度，以免造成中間甲板和上甲板接不順；4.10.2.429S/P分段定位時(shí)要注意，前口與503、504分段高度保持一致；4.10.3.503、504分段定位控制重點(diǎn)為首部上甲板船體中心線距基線的高度尺寸；4.10.4.除了有具體允許誤差和定位要求的以外，其余分段定位允許偏差按表二執(zhí)行。共23頁第15頁焊接要求：1.本船大合攏縫主要采用CO2陶瓷襯墊焊、垂直氣電焊、單面焊+埋弧自動(dòng)焊，焊接的具體要求見船體焊接原則工藝；2.本船使用了

31、較多規(guī)格的高強(qiáng)度鋼，對(duì)AH32、AH36、D、DH36級(jí)等高強(qiáng)度鋼，施工過程的定位焊、正式焊接應(yīng)按專用工藝施工，并對(duì)施工過程進(jìn)行重點(diǎn)控制和檢查；3.要嚴(yán)格按照焊接規(guī)格表和有關(guān)焊接工藝的要求進(jìn)行焊接；4.原則上嚴(yán)禁在雨天裝配、焊接，各類大合攏焊縫均不準(zhǔn)在雨天燒焊；5.對(duì)各類大合攏焊縫，只要環(huán)境許可，都要安排雙數(shù)焊工進(jìn)行對(duì)稱施焊，每條大合攏焊縫最多只能安排4名焊工進(jìn)行施焊；6.焊接前，應(yīng)清除焊道上的氧化物、污物等，電焊完畢后應(yīng)及時(shí)清除飛濺、藥渣等附屬物，焊瘤應(yīng)磨平。密性試驗(yàn)：1.密性試驗(yàn)前，與試驗(yàn)艙室相關(guān)的裝焊、切割、火工校正工作必須全部結(jié)束，在艙室密性試驗(yàn)后，原則上不允許再在艙室頂、底板及四周壁

32、板上裝焊任何零部件；2.分段密性試驗(yàn)前，管系穿艙件應(yīng)密試結(jié)束；3.在密性試驗(yàn)前，應(yīng)對(duì)試驗(yàn)分段進(jìn)行完整性檢查，重點(diǎn)檢查結(jié)構(gòu)焊縫是否有漏焊；管子通艙件是否有漏焊；有關(guān)透氣管、注入管、測(cè)深管等是否關(guān)閉；4.所有需密試的焊縫在密試前不許進(jìn)行涂裝（已經(jīng)過其他方式密試的焊縫除外）；5.分段密性試驗(yàn)按密性試驗(yàn)圖要求進(jìn)行；6.本船絕大多數(shù)艙室都為壓氣密試，根據(jù)船檢要求，在船舶試航過程中再對(duì)所有壓載水艙做壓水試驗(yàn)；6.7.對(duì)無法進(jìn)行壓氣、壓水試驗(yàn)的艙室如：機(jī)艙、舵機(jī)艙的焊縫應(yīng)做煤油試驗(yàn)或其它等共23頁第16頁效的試驗(yàn)；6.8.舵葉的密試應(yīng)在舵葉安裝前進(jìn)行；6.9.水密門、窗的沖水試驗(yàn)應(yīng)在內(nèi)裝之前進(jìn)行；6.10.

33、所有活動(dòng)的箱柜應(yīng)在安裝前進(jìn)行密試；11.上建內(nèi)廁所、廚房、盥洗室（不包括衛(wèi)生單元）、流水槽須做灌水試驗(yàn)。測(cè)量：1.除4.1.6和4.1.11中要求測(cè)量的次數(shù)外，在船舶建造過程中還需按下述階段分別進(jìn)行測(cè)量；2.在船體全部分段及主要結(jié)構(gòu)件裝焊結(jié)束后應(yīng)對(duì)船底基線撓度進(jìn)行測(cè)量，每5檔肋距測(cè)一點(diǎn)（必需有#114+200肋位，以便與水尺相對(duì)應(yīng)），因船體中部受墩子影響，可將中心線向一邊偏移300后測(cè)量。該測(cè)量值將作為勘劃水尺的依據(jù)；3.主尺度測(cè)量：總長(zhǎng)：用掛線錘方法測(cè)量從首舷墻最前端到上甲板最后端的距離；型寬：在#114+200肋位兩側(cè)外板處用掛線錘方法測(cè)量船舶的寬度；型深：以船底撓度測(cè)量后定出的基線，測(cè)量

34、兩舷#114+200肋位處的高度；注意：船底基線撓度船東和船檢會(huì)自己復(fù)測(cè)，所以測(cè)量數(shù)據(jù)一定要準(zhǔn)確。其它注意事項(xiàng)：1.分段上船臺(tái)后，應(yīng)在船體首、中、尾各設(shè)置一個(gè)可靠的接地線；2.因部分設(shè)備需提前進(jìn)艙，所以各有關(guān)車間注意保護(hù)進(jìn)艙設(shè)備，做好防火、防潮、防碰撞、防盜工作，同時(shí)應(yīng)教育施工人員不得玩弄設(shè)備，不準(zhǔn)踩在設(shè)備上工作及在設(shè)備上擱腳手共23頁第17頁架；3.在分段大合攏過程中要加強(qiáng)對(duì)船體分段焊接變形和沉降的控制，所有墩子均應(yīng)采用大形斜木楔或沙箱與船體墊緊，并定期進(jìn)行檢查測(cè)量；8.4.本船部分分段已做好兩次涂裝，為保護(hù)油漆，嚴(yán)禁在雙層底內(nèi)底板、甲板上切割、焊接任何與分段合攏、裝焊無關(guān)的工件；8.5.所有設(shè)備底座、管子支撐、電纜托架均不允許直接焊在外板上（必要時(shí)要加墊板）；8.6.電纜穿過水密艙壁處，每根電纜之間一定要留出35mm間隙供填料函密封用；8.7.涂裝另見有關(guān)工藝。設(shè)備進(jìn)艙時(shí)間表附表1設(shè)備名稱安裝位置進(jìn)艙時(shí)間附注管弄小車貨艙底