ABS塑料水電鍍相關(guān)知識(shí)

ABS塑料電鍍隨著塑料的廣泛應(yīng)用進(jìn)展起來的一種電鍍工,削減繁雜的加工工序,減輕設(shè)備重量,,提高其外表機(jī)械強(qiáng)度等。因此在電子工業(yè)、國防科研、家用電器乃至日用品上獲得了日益廣泛的應(yīng)用。塑料電鍍質(zhì)量的好壞,不僅與電鍍工藝及操作親熱相關(guān),塑件成型工藝、塑件后處理等因素也有很大的關(guān)系。影響塑料電鍍質(zhì)量的因素很多,如塑件選材不當(dāng)、造型設(shè)計(jì)不合理、模具設(shè)計(jì)不合理、注射機(jī)選用不當(dāng)、成型工藝條件不正確等。各種因素還有可能交織在一起對(duì)塑料電鍍產(chǎn)生影響。如圖1ABS塑料水電鍍工藝流程：素材檢驗(yàn)——上掛——化學(xué)除油——親水——粗化1—2——復(fù)原——預(yù)浸——活化——解膠——化學(xué)鍍鎳——酸洗——焦銅——酸洗——光銅——酸洗——半光鎳——光鎳——鍍鉻——烘干——下掛——品檢包裝塑件選材塑料的種類很多,但并非全部的塑料都可以電鍍,沒有有用價(jià)值;有些塑料與金屬鍍層的某些物理性質(zhì)如膨脹系數(shù)相差過大,在高溫差環(huán)境中難以保證其使用性能。目前用于電鍍最多的是ＡＢＳ,其次是ＰＰ。另外ＰＳＦ、ＰＣ、ＰＴＦＥ等也有成功電鍍的方法,ABS電鍍，A是丙烯腈，B是丁二烯，SABS塑料，最好選ABS丁二烯18~23%之內(nèi)的，B〔PVC等可能造成漏鍍，再生料用量要〈20%，否則影響附著力。,塑件造型設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)盡量滿足如下要求。,因此要避開制品的壁厚不均勻狀況,以免消滅縮癟,而且壁厚要適中,以免壁太薄(小于1.5ｍｍ),否則會(huì)造成剛性差,在電鍍時(shí)易變形,鍍層結(jié)合力差,使用過程中也易發(fā)生變形而使鍍層脫落。避開盲孔,否則殘留在盲孔內(nèi)的處理液不易清洗干凈,會(huì)造成下道工序污染,從而影響電鍍質(zhì)量，如必需有時(shí)，其深度1/2~1/3。電鍍工藝有銳邊變厚的現(xiàn)象。電鍍中的銳邊會(huì)引起尖端放電,造成邊角鍍層隆起。因此不應(yīng)有銳邊.尖角和鋸齒形,假設(shè)必需有時(shí),其邊緣盡量倒圓,0.3以上,外圍用水口保護(hù)起來,,鍍件的中心局部鍍層薄,越靠邊緣鍍層越厚,整個(gè)鍍層呈不均勻狀態(tài),應(yīng)將平面形改為略帶圓弧面或用桔皮紋制成亞光面。電鍍的表面積越大,,略帶拋物面能改善鍍面光澤的均勻性,因此,應(yīng)平滑，不要求鐿面光澤的地方，盡可能做成曬紋，以利.氣紋.凹點(diǎn).劃傷等缺陷。塑件上盡量削減凹槽和突出部位。由于在電鍍時(shí)深凹部位易露塑,1/3,底部應(yīng)呈圓弧。有格柵時(shí),,并小于厚度的1/2。,以便獲得良好的均勻鍍層，裝掛位置應(yīng)設(shè)計(jì)在不影響外觀的部位，并留意防止薄15-20的圓形電鍍水口上掛位。,否則強(qiáng)行脫模時(shí)會(huì)拉傷或扭傷鍍件外表,或造成塑件內(nèi)應(yīng)力而影響鍍層結(jié)合力。當(dāng)需要滾花時(shí),滾花方向應(yīng)與脫模方向全都且成直線式.滾花條紋與條紋的距離應(yīng)盡量大一些。塑件盡量不要用金屬鑲嵌件,否則在鍍前處理時(shí)嵌件易被腐蝕，從面污染鍍液。塑件外表應(yīng)保證有確定的外表粗糙度。,在設(shè)計(jì)與制造模具時(shí)應(yīng)滿足下面要求。,型腔外表應(yīng)沿出模方向拋光到鏡面光亮,0.2μｍ,外表最好鍍硬鉻。塑件外表照實(shí)反映模腔外表,因此電鍍塑件的模腔應(yīng)十分光滑,1～2級(jí)。分型面、熔接線和型芯鑲嵌線不能設(shè)計(jì)在電鍍面上。澆口應(yīng)設(shè)計(jì)在制件最厚的部位。為防止熔料充填模腔時(shí)冷卻過快,澆口應(yīng)盡量大(約比一般注射模大10%),最好承受圓形截面的澆口和澆道,澆道長度宜短一些。應(yīng)留有排氣孔,以免在制件外表產(chǎn)生氣絲、氣泡等疵病。選擇頂出機(jī)構(gòu)時(shí)應(yīng)確保制件順當(dāng)脫模。注射機(jī)選用不當(dāng),有時(shí)會(huì)由于壓力過高、噴嘴構(gòu)造不適宜或混料使制件產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力,從而影響鍍層的結(jié)合力。塑件成型工藝注塑制件由于成型工藝特點(diǎn)不行避開地存在內(nèi)應(yīng)力,但工藝條件把握得當(dāng)就會(huì)使塑件內(nèi)應(yīng)力降低到最小程度,能夠保證制件的正常使用。相反,如工藝把握不當(dāng),就會(huì),,而且在儲(chǔ)存和使用過程中消滅翹曲變形甚至開裂,從而造成鍍層的開裂,要把握的工藝條件有原材料枯燥、模具溫度、加工溫度、注射速度、注射時(shí)間、注射壓力、保壓壓力、保壓時(shí)間、冷卻時(shí)間等。用于電鍍制件的原材料應(yīng)充分枯燥,含水量不能高于0.1%,以免在注射成型時(shí)制件外表產(chǎn)生氣絲、氣泡等,影響鍍層的外觀與結(jié)合力?？菰锓椒ㄒ哉婵湛菰镒詈谩?5℃,模具溫度高,樹脂流淌性好,制件剩余應(yīng)力小,有利于提高鍍層結(jié)合力,模具溫度過低,易形成兩夾層,以致電鍍時(shí)金屬沉積不上,提高炮筒溫度有利于增加鍍層的附著力,一般電鍍件注塑的炮筒溫度為290℃左右。加工溫度可降低取向應(yīng)力,但同時(shí)會(huì)使因收縮不均而,,需延長冷,也不能過高。噴嘴溫度要比料筒的最高溫度低一些,以防塑料流延。要防止冷料進(jìn)入模腔,以免制件產(chǎn)生包塊、結(jié)石之類疵病而造成鍍層結(jié)合不牢。注射速度宜慢,注射壓力不宜過大,注射時(shí)間也宜短一些,目的是削減剩余應(yīng)力。保壓壓力和保壓時(shí)間冷卻過程中的熔體在外壓作用下產(chǎn)生的總變形中,,故使熔體在高壓下冷凝會(huì)在制件中產(chǎn)生較大內(nèi)應(yīng)力和大分子取向。壓實(shí)后馬上降壓或補(bǔ)料過程中分步降壓有利于大分子解取向。所以適當(dāng)降低保壓壓力和縮短保壓時(shí)間有利于內(nèi)應(yīng)力的降低,從而有利于提高塑件鍍層的結(jié)合力。冷卻時(shí)間的把握應(yīng)使啟模前模腔內(nèi)的剩余應(yīng)力降到很,強(qiáng)制脫模,會(huì)使制件產(chǎn)生很大的,否則不但生產(chǎn)效率低,還會(huì)由于冷卻收縮使制件內(nèi)外層之間產(chǎn)生拉應(yīng)力。這兩種極端狀況都會(huì)使塑件的鍍層結(jié)合力降低。,以免引起塑件表層發(fā)生化學(xué)變化而轉(zhuǎn)變其化學(xué)性能,從而導(dǎo)致鍍層結(jié)合不良。在必需使用脫模劑的狀況下,只能用滑石粉或肥皂水脫模。塑件后處理對(duì)電鍍的影響由于注塑條件、注射機(jī)選擇、,都會(huì)使塑件在不同部位不同程度地存在內(nèi)應(yīng)力,它會(huì)造成局部粗化缺乏,使活化和金屬化困難,最終造成金屬化層不耐碰撞和結(jié)合力下降。試驗(yàn)說明,熱處理和用整面劑處理都可有效地降低和消退塑件內(nèi)應(yīng)力力,使鍍層結(jié)合力提高20%～60%。此外,成型后的塑件應(yīng)特地包裝、隔離,嚴(yán)禁碰傷、劃