主索鞍鞍體制造工藝標(biāo)準(zhǔn)

16/16HYPERLINK"/"主索鞍鞍體制造工藝1.圖紙工藝性分析依據(jù)南昌洪都大橋招標(biāo)文件、施工設(shè)計(jì)圖及相關(guān)國(guó)標(biāo)和部標(biāo)。對(duì)施工圖紙進(jìn)行全面地、細(xì)致地分析與研究，重點(diǎn)針對(duì)鞍體的全鑄型結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，所用材料牌號(hào)特點(diǎn)，進(jìn)行全面地工藝性性分析，找出鞍體鑄造與加工的關(guān)鍵部位與難點(diǎn)，做為編制工藝的重點(diǎn)，確定相應(yīng)的鑄造及加工工藝方案。在我公司以往大型懸索橋鞍體生產(chǎn)的經(jīng)驗(yàn)基礎(chǔ)上，進(jìn)一步完善鑄造及加工工藝，并應(yīng)用計(jì)算機(jī)有限元熱應(yīng)力場(chǎng)分析系統(tǒng)，進(jìn)行鑄造工藝CAD輔助設(shè)計(jì)，應(yīng)用COMTON系統(tǒng)進(jìn)行機(jī)加工工藝輔助設(shè)計(jì)。確定可靠的工藝參數(shù)，對(duì)裂紋、縮孔、縮松等容易產(chǎn)生的鑄造缺陷采取有效的預(yù)防措施。2.木模制造及檢驗(yàn)根據(jù)工藝設(shè)計(jì)，本著尺寸精確、堅(jiān)固可靠、方便造型的原則。木模采用整體實(shí)樣模型，并保證有足夠的加工余量。經(jīng)設(shè)計(jì)、施工人員工藝會(huì)簽后，進(jìn)行木模制作。在制作過(guò)程中，工藝工程師進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)施工技術(shù)服務(wù)，并配合質(zhì)檢人員進(jìn)行木模完工終驗(yàn)。3.造型及澆注嚴(yán)格“三按”（即按圖紙、按工藝、按標(biāo)準(zhǔn)），進(jìn)行造型、烘干、配箱、冶煉等工藝。采用堿性電弧爐煉鋼，控制裝料、熔化、氧化、還原、調(diào)整成分等全過(guò)程。同時(shí)認(rèn)真執(zhí)行“三檢”（即自檢、互檢、專檢），合格后進(jìn)行一次整體澆注，保證充型質(zhì)量。4.清理及除應(yīng)力鑄件澆注后，要在砂箱內(nèi)保溫一定時(shí)間方可落砂，以免引起裂紋、變形等缺陷。鑄件落砂清理后，按GB/T11352-1989《一般工程用鑄造碳鋼件》進(jìn)行整體退火處理，以消除鑄造內(nèi)應(yīng)力。退火后割去澆、冒口，切割冒口時(shí)應(yīng)預(yù)熱200℃以上，冒口切割后要進(jìn)行緩冷。5.精整、打磨、探傷、修補(bǔ)噴砂、去氧化皮，并對(duì)鑄件按GB6414-86《鑄件尺寸公差與機(jī)械加工余量》進(jìn)行尺寸形狀檢查，尺寸應(yīng)符合CT13—CT15級(jí)公差。人工打磨精整后按GB/T9444-1988《鑄鋼件磁粉探傷及質(zhì)量評(píng)級(jí)方法》、GB/T7233-1987《鑄鋼件超聲探傷及質(zhì)量評(píng)級(jí)標(biāo)準(zhǔn)》、GB/T9443-1988《鑄鋼件滲透探傷及缺陷顯示痕跡的評(píng)級(jí)方法》、GB/T5677-1985《鑄鋼件射線照像及底片等級(jí)分類方法》等標(biāo)準(zhǔn)對(duì)規(guī)定部位作無(wú)損探傷檢查。對(duì)缺陷部位消缺修復(fù)后，焊后除應(yīng)力再次探傷檢驗(yàn)。6.熱處理經(jīng)消缺探傷合格的鑄件與同包澆注的性能試材同爐進(jìn)行正火＋回火處理，嚴(yán)格控制熱處理工藝規(guī)范，確保機(jī)械性能合格，毛坯無(wú)鑄造缺陷。7.探傷對(duì)熱處理后的鑄件噴砂，進(jìn)行各部位人工打磨，進(jìn)一步探傷，8.劃線8.1將鞍體按圖1方式直立放。8.1.1以鞍體的底平面為基準(zhǔn)，找正鞍體。8.1.2按設(shè)計(jì)圖紙及制造工藝所給尺寸及要求，檢測(cè)鞍體各處的加工余量是否均勻。8.1.3按設(shè)計(jì)圖紙及制造工藝所給尺寸及要求，在鞍體上分別劃出：主塔中心線。承纜槽圓弧中心線。底平面長(zhǎng)度加工線。鞍體長(zhǎng)度加工線。圖1鞍體直立放示意圖圖1鞍體直立放示意圖鞍體長(zhǎng)度承纜槽圓弧中心線底平面長(zhǎng)度8.2將鞍體按圖2方式正立放。8.2.1以鞍體底平面為基準(zhǔn)，找正鞍體。8.2.2按設(shè)計(jì)圖紙及制造工藝所給尺寸及要求，檢測(cè)鞍體各處的加工余量是否均勻。8.2.3按設(shè)計(jì)圖紙及制造工藝所給尺寸及要求，在鞍體上分別劃出：底平面的厚度加工線。I.P點(diǎn)的參考點(diǎn)并做永久標(biāo)記。圖2鞍體正立放示意圖I.P點(diǎn)的參考點(diǎn)底平面厚度注：由于I.P點(diǎn)在鞍體之外，而I.P點(diǎn)又是一個(gè)非常重要的基準(zhǔn)點(diǎn)。故在鞍體的實(shí)體部分作出一個(gè)I圖2鞍體正立放示意圖I.P點(diǎn)的參考點(diǎn)底平面厚度8.3將鞍體按圖3方式側(cè)臥放。圖3鞍體側(cè)臥放示意圖圖3鞍體側(cè)臥放示意圖底平面寬度鞍體中心線鞍槽中心線鞍槽中心線鞍槽寬度8.3.1以鞍體底平面及已劃出的各線為基準(zhǔn)，找正鞍體。8.3.2按設(shè)計(jì)圖紙及制造工藝所給尺寸和要求，檢測(cè)鞍體各處各加工余量是否均勻。8.3.3按設(shè)計(jì)圖紙及制造工藝所給尺寸和要求，在鞍體上分別劃出：鞍體的中心線。鞍槽的中心線。鞍槽的寬度線。底平面的寬度加工線。9.加工底平面、鉆孔9.1用大型落地鏜銑床進(jìn)行加工，見圖4。圖圖4大型落地鏜銑床及裝夾示意圖9.2用Φ315和Φ250的硬質(zhì)合金端面銑刀。9.3按圖5方式放置鞍體。9.4按已劃出的加工線找正鞍體并壓牢。9.5以鞍體的鞍槽中心線為基準(zhǔn)。9.5.1按設(shè)計(jì)圖紙所給尺寸，參考劃線。銑底平面。9.5.2按設(shè)計(jì)圖紙所給尺寸，參考劃線。銑底平面上的上、下臺(tái)階面。圖5主索鞍鞍體底面加工裝夾示意圖圖5主索鞍鞍體底面加工裝夾示意圖9.6鉆底平面上的各孔。9.6.1按設(shè)計(jì)圖紙及制造工藝所給的尺寸和要求，以鞍槽中心線和主塔中心線為基準(zhǔn)。利用機(jī)床坐標(biāo)系統(tǒng)定位每一個(gè)的位置。10.粗加工鞍槽內(nèi)各臺(tái)階面以備超聲波探10.1用數(shù)控龍門鏜銑床進(jìn)行加工，見圖6。圖圖6數(shù)控龍門鏜銑床及裝夾示意圖10.2加工刀具：Φ500硬質(zhì)合金三面刃銑刀。10.3使用專用數(shù)控加長(zhǎng)直角銑頭。10.4按圖7方式放置鞍體。圖7主索鞍鞍體銑鞍槽等裝夾加工示意圖圖7主索鞍鞍體銑鞍槽等裝夾加工示意圖10.5按設(shè)計(jì)圖紙及制造工藝所給尺寸和要求，以已加工過(guò)的底平面及鞍體上I.P點(diǎn)的參考點(diǎn)為基準(zhǔn)。數(shù)控編程三軸聯(lián)動(dòng)加工鞍槽：10.5.1粗銑鞍槽及鞍槽內(nèi)的各個(gè)臺(tái)階。11.探傷對(duì)粗加工后的鞍槽內(nèi)表面進(jìn)行超聲波探傷及規(guī)定部位的射線探傷，檢查有無(wú)內(nèi)在裂紋及其它缺陷；如發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)按技術(shù)規(guī)范中有關(guān)規(guī)定進(jìn)行處理。12.精加工鞍槽內(nèi)的各個(gè)臺(tái)階及頂面圓弧12.1設(shè)備、刀具、裝夾方式同上。12.2按設(shè)計(jì)圖紙及制造工藝所給尺寸和要求，以已加工過(guò)的底平面及鞍體上I.P點(diǎn)的參考點(diǎn)為基準(zhǔn)。數(shù)控編程三軸聯(lián)動(dòng)加工鞍槽：12.2.1精銑鞍槽及鞍槽內(nèi)的各個(gè)臺(tái)階，見圖8。圖8主索鞍鞍體銑鞍槽等示意圖12.2.2精銑鞍體的頂弧面，見圖8。圖8主索鞍鞍體銑鞍槽等示意圖13.加工鞍體底平面的四邊、鞍槽處的拉桿螺栓孔及蓋板螺紋孔13.1用大型落地鏜銑床進(jìn)行加工，見圖9。圖9主索鞍鞍體銑鞍槽等示意圖圖9主索鞍鞍體銑鞍槽等示意圖13.2按設(shè)計(jì)圖紙所給尺寸，以鞍槽的中心線和主塔的中心線為基準(zhǔn)：13.2.1銑準(zhǔn)鞍體底平面的寬度。13.2.2銑準(zhǔn)鞍體底平面的長(zhǎng)度。13.2鉆欄桿螺栓孔。13.2.1按設(shè)計(jì)圖紙所給尺寸，以鞍體的底平面和主塔的中心線為基準(zhǔn)：利用機(jī)床坐標(biāo)系統(tǒng)定位每一個(gè)的位置。14.打磨槽道以備焊接隔板按設(shè)計(jì)圖紙的要求，打磨槽道以備焊接隔板。15.裝焊隔板裝焊前應(yīng)加工特種工裝，將各級(jí)隔片均裝好后進(jìn)行一次焊接。焊接時(shí)，應(yīng)控制焊接參數(shù)，消除焊接變形。16.打磨焊道磨平焊道，焊縫，清除焊渣，內(nèi)外噴砂處理，見圖10。圖1圖10打磨焊道示意圖氣動(dòng)磨頭隔片鞍體17.噴砂按設(shè)計(jì)圖紙及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求，鞍體整體進(jìn)行噴砂處理。注1：噴砂前，將安裝蓋板的螺紋