數(shù)控車削加工工藝-課件

數(shù)控車削加工工藝任務(wù)一數(shù)控車削加工工藝概述任務(wù)二數(shù)控車削加工工藝制定任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)任務(wù)四數(shù)控車削加工工藝文件任務(wù)五數(shù)控車削加工工藝制定實(shí)例數(shù)控車削加工工藝任務(wù)一數(shù)控車削加工工藝概述1任務(wù)一數(shù)控車削加工工藝概述數(shù)控車削是數(shù)控加工中最常用的加工方法之一，其加工工藝與普通車床的加工工藝有相似之處，但由于數(shù)控車床具有直線、圓弧插補(bǔ)功能，許多數(shù)控系統(tǒng)還具有非圓曲線的編程功能等，工藝范圍較普通車床寬得多，因此數(shù)控車床加工零件往往比普通車床加工零件的工藝規(guī)程要復(fù)雜。數(shù)控加工前要編寫數(shù)控加工程序，數(shù)控程序內(nèi)容實(shí)際包括工件加工的工藝過程、刀具選用、切削用量和走刀路線等，所以必須掌握相關(guān)數(shù)控加工工藝，否則就無法合理地編制零件的加工程序。下一頁返回任務(wù)一數(shù)控車削加工工藝概述數(shù)控車削是數(shù)控加工中最21．?dāng)?shù)控車削加工工藝主要內(nèi)容數(shù)控車床的加工工藝主要包括如下內(nèi)容：⑴通過數(shù)控車削加工的適應(yīng)性分析，確定進(jìn)行數(shù)控加工的零件內(nèi)容（即加工對象）。⑵分析零件圖，明確加工內(nèi)容和技術(shù)要求。⑶確定加工方案，制定數(shù)控加工工藝路線。如劃分工序、安排加工順序，處理與非數(shù)控加工工序的銜接等。⑷數(shù)控加工工序的設(shè)計(jì)。如選擇定位基準(zhǔn)、確定裝夾方案、選用刀具、確定切削用量等。⑸編制數(shù)控加工程序。⑹填寫數(shù)控加工工藝技術(shù)文件。上一頁下一頁返回任務(wù)一數(shù)控車削加工工藝概述1．?dāng)?shù)控車削加工工藝主要內(nèi)容上一頁下一頁返回任務(wù)一32．?dāng)?shù)控車削加工工藝特點(diǎn)工藝規(guī)程是操作人員在加工時(shí)的指導(dǎo)性文件。由于普通車床受控于操作工人，因此，在普通車床上用的工藝規(guī)程實(shí)際上只是一個(gè)工藝過程卡，車床的切削用量、走刀路線、工序的工步往往都是由操作工人自行選定。數(shù)控車床的加工程序是數(shù)控車削加工的指令性文件。數(shù)控車床運(yùn)行受控于程序指令，加工的全過程都是按照程序指令自動(dòng)執(zhí)行的。因此數(shù)控車床與普通車床相比，工藝規(guī)程有較大的差別，涉及的內(nèi)容也較為廣泛。上一頁下一頁返回任務(wù)一數(shù)控車削加工工藝概述2．?dāng)?shù)控車削加工工藝特點(diǎn)上一頁下一頁返回任務(wù)一4數(shù)控車床的加工程序不僅包括零件的工藝過程，而且還包括切削用量、走刀路線、刀具選用以及車床的運(yùn)動(dòng)過程等，這些具體的問題，不僅是在數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)時(shí)認(rèn)真考慮的問題，而且還必須作出合理選擇并編入到數(shù)控加工程序中，這就要求編程人員對數(shù)控車床的性能、特點(diǎn)、刀具系統(tǒng)、運(yùn)動(dòng)方式、加工范圍以及工件的裝夾方法等都要非常熟悉。因此，數(shù)控車床加工工藝的制定時(shí)工藝內(nèi)容是非常具體的，工藝設(shè)計(jì)是很嚴(yán)密的。數(shù)控車削加工工藝合理與否不僅會(huì)影響車床效率的發(fā)揮，而且將直接影響到零件的加工質(zhì)量。上一頁返回任務(wù)一數(shù)控車削加工工藝概述數(shù)控車床的加工程序不僅包括零件的工藝過程，而且還包括5數(shù)控車削加工工藝制定的合理與否，對數(shù)控加工程序編制、數(shù)控車床加工效率以及工件的加工精度都有重要的影響。因此，根據(jù)車削加工的一般工藝原則并結(jié)合數(shù)控車床的特點(diǎn)，制訂零件的數(shù)控車削加工工藝顯得非常重要。其主要內(nèi)容有：分析被加工零件圖樣，確定在數(shù)控車床上加工內(nèi)容，在此基礎(chǔ)上確定在數(shù)控車床上的工件裝夾方式、加工順序、刀具的進(jìn)給路線以及刀具、夾具、切削用量的選擇等。1．分析零件圖樣分析零件圖樣是工藝準(zhǔn)備中的首要工作。內(nèi)容包括零件輪廓的組成要素，尺寸、形狀、位置公差要求，表面粗糙度要求，材料及熱處理、毛坯以及生產(chǎn)批量等，這些都是制定合理工藝方案的依據(jù)。

下一頁返回任務(wù)二數(shù)控車削加工工藝制定數(shù)控車削加工工藝制定的合理與否，對數(shù)控加工程序編制、62．確定數(shù)控車削加工內(nèi)容在分析零件形狀、精度和其它技術(shù)要求的基礎(chǔ)上，考慮零件或零件的某些部位是否適合在數(shù)控車床上加工。對于一個(gè)零件來講，并非全部的加工內(nèi)容都適合在數(shù)控車床上完成，這就要對零件圖樣進(jìn)行全面分析，選擇出那些最需要、最適合在數(shù)控車床上的加工的內(nèi)容，充分發(fā)揮數(shù)控車床作用，提高經(jīng)濟(jì)效益。3．?dāng)?shù)控車削加工方案的擬定數(shù)控車削加工方案的擬定是制定數(shù)控車削加工工藝的重要內(nèi)容之一，其主要內(nèi)容包括：選擇各加工表面的加工方法、安排工序的先后順序、確定刀具的走刀路線等。上一頁返回任務(wù)二數(shù)控車削加工工藝制定2．確定數(shù)控車削加工內(nèi)容上一頁返回任務(wù)二數(shù)控車削加工7數(shù)控車削加工工序劃分常有以下幾種方法：⑴按安裝次數(shù)劃分工序。以每一次裝夾作為一道工序。這種方法劃分主要適用于加工內(nèi)容不多的零件。⑵按加工部位劃分工序。按零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)分成幾個(gè)加工部分，每個(gè)部分作為一道工序。⑶按所用刀具劃分工序。這種方法用于工件在切削過程中基本不變形，退刀空間足夠大的情況。此時(shí)可以著重考慮加工效率、減少換刀時(shí)間和盡可能縮短走刀路線。刀具集中分序法是按所用刀具劃分工序，即用同一把刀或同一類刀具加工完成零件所有需要加工的部位，以達(dá)到節(jié)省時(shí)間、提高效率的目的。下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)數(shù)控車削加工工序劃分常有以下幾種方法：下一頁返回任務(wù)三8⑷按粗、精加工劃分工序。對易變形或精度要求較高的零件常用這種方法。這種劃分工序一般不允許一次裝夾就完成加工，而是粗加工時(shí)留出一定的加工余量，重新裝夾后再完成精加工。數(shù)控車削加工工序劃分后，對每個(gè)加工工序都要進(jìn)行設(shè)計(jì)。數(shù)控車削加工工序設(shè)計(jì)主要包括選擇定位基準(zhǔn)、確定裝夾方案、選用刀具、確定切削用量等內(nèi)容。1．確定裝夾方案數(shù)控車削加工在零件加工定位基準(zhǔn)的選擇上相對比較簡單。定位基準(zhǔn)的選擇包括定位方式的選擇和被加工零件定位面的選擇。

上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)⑷按粗、精加工劃分工序。對易變形或精度要求較高的零9數(shù)控車床常用的裝夾方法有以下幾種。⑴三爪自定心卡盤裝夾三爪自定心卡盤是是數(shù)控車床最常用的卡具。它的特點(diǎn)是可以自定心，夾持工件時(shí)一般不需要找正，裝夾速度較快，但夾緊力較小，定心精度不高。適于裝夾中小型圓柱形、正三邊或正六邊形工件，不適合同軸度要求高的工件的二次裝夾。三爪卡盤常見的有機(jī)械式和液壓式兩種。液壓卡盤裝夾迅速、方便，但夾持范圍變化小，尺寸變化大時(shí)需要重新調(diào)整卡爪位置。數(shù)控車床上經(jīng)常采用液壓卡盤，液壓卡盤特別適合于批量生產(chǎn)。上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)數(shù)控車床常用的裝夾方法有以下幾種。上一頁下一頁返回任10⑵軟爪裝夾由于三爪自定心卡盤定心精度不高，當(dāng)加工同軸度要求高的工件二次裝夾時(shí)，常常使用軟爪。軟爪是一種具有切削性能的卡爪。軟爪是在使用前配合被加工工件特別制造的。⑶四爪單動(dòng)卡盤裝夾用四爪單動(dòng)卡盤裝夾時(shí)，夾緊力較大，裝夾精度較高，不受卡爪磨損的影響，但夾持工件時(shí)需要找正。適于裝夾偏心距較小、形狀不規(guī)則或大型的工件等。上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)⑵軟爪裝夾上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工11⑷中心孔定位裝夾①兩頂尖撥盤。頂尖分為前頂尖和后頂尖。前頂尖兩種形式，一種是插在主軸錐孔內(nèi)，另一種是夾在卡盤上。后頂尖是插在尾座套筒，也有兩種形式，一種是固定式，另一種是回轉(zhuǎn)式。兩頂尖只對工件起定心和支撐作用，工件安裝時(shí)要用雞心夾頭或?qū)Ψ謯A頭夾緊工件一端，必須通過雞心夾頭或?qū)Ψ謯A頭帶動(dòng)工件旋轉(zhuǎn)。這種方式適于裝夾軸類零件，利用兩頂尖定位還可以加工偏心工件。②撥動(dòng)定尖。撥動(dòng)定尖有內(nèi)、外撥動(dòng)頂尖和端面撥動(dòng)頂尖兩種。內(nèi)、外撥動(dòng)頂尖是通過帶齒的錐面嵌入工件，撥動(dòng)工件旋轉(zhuǎn)。端面撥動(dòng)頂尖是利用端面的撥爪帶動(dòng)工件旋轉(zhuǎn)，適合裝夾直徑在Ф50--Ф150mm之間的工件。用兩端中心孔定位，容易保證定位精度，但由于頂尖細(xì)小，裝夾不夠牢靠，不宜用大的切削用量進(jìn)行加工。上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)⑷中心孔定位裝夾上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削12③一夾一頂。一端用三爪或四爪卡盤，通過卡爪夾緊工件并帶動(dòng)工件轉(zhuǎn)動(dòng)，另一端用尾頂尖支撐。這種方式定位精度較高，裝夾牢靠。⑸心軸與彈簧卡頭裝夾以孔為定位基準(zhǔn)，用心軸裝夾來加工外表面。以外圓為定位基準(zhǔn)，采用彈簧卡頭裝夾來加工內(nèi)表面。用心軸或彈簧卡頭裝夾工件的定位精度高，裝夾工件方便、快捷，適于裝夾內(nèi)外表面的位置精度要求較高的套類零件。⑹利用其它工裝夾具裝夾數(shù)控車削加工中有時(shí)會(huì)遇到一些形狀復(fù)雜和不規(guī)則的零件，不能用三爪或四爪卡盤等夾具裝夾，需要借助其它工裝夾具裝夾，如花盤、角鐵等，對于批量生產(chǎn)時(shí)，還要采用專用夾具裝夾。上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)③一夾一頂。一端用三爪或四爪卡盤，通過卡爪夾緊工件132．選用刀具刀具選擇是數(shù)控加工工序設(shè)計(jì)中的重要內(nèi)容之一。刀具選擇合理與否不僅影響到機(jī)床的加工效率，而且還直接影響到加工質(zhì)量。選擇刀具通常考慮機(jī)床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。選擇刀具主要考慮如下幾方面的因素：⑴一次連續(xù)加工的表面盡可能多；⑵在切削加工過程中，刀具不能與工件輪廓發(fā)生干涉；⑶有利于提高加工效率和加工表面質(zhì)量；⑷有合理的刀具強(qiáng)度和壽命。上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)2．選用刀具上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工143．確定切削用量數(shù)控車削加工中的切削用量包括背吃刀量、主軸轉(zhuǎn)速或切削速度、進(jìn)給速度或進(jìn)給量。在編制加工程序的過程中，選擇合理的切削用量，使背吃刀量、主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度三者間能互相適應(yīng)，以形成最佳切削參數(shù)，這是工藝處理的重要內(nèi)容之一。1）選擇切削用量的一般原則⑴粗車切削用量選擇。粗車時(shí)一般以提高生產(chǎn)效率為主，兼顧經(jīng)濟(jì)性和加工成本。提高切削速度、加大進(jìn)給量和背吃刀量都能提高生產(chǎn)效率，由于切削速度對刀具使用壽命影響最大，背吃刀量對刀具使用壽命影響最小，所以考慮粗車切削用量時(shí)，首先盡可能選擇大的背吃刀量，其次選擇大的進(jìn)給速度，最后在保證刀具使用壽命和機(jī)床功率允許的條件下選擇一個(gè)合理的切削速度。上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)3．確定切削用量上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削15⑵精車、半精車切削用量選擇。精車和半精車的切削用量選擇要保證加工質(zhì)量、兼顧生產(chǎn)效率和刀具使用壽命。精車和半精車的背吃刀量是根據(jù)零件加工精度和表面粗糙度要求，以及精車后留下的加工余量決定的，一般情況一刀切去余量。精車和半精車的背吃刀量較小，產(chǎn)生的切削力也較小，所以在保證表面粗糙度的情況下，適當(dāng)加大進(jìn)給量。2）背吃刀量（ap）的確定在車床主體、夾具、刀具和零件這一系統(tǒng)剛性允許的條件下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。當(dāng)零件的精度要求較高時(shí)，則應(yīng)考慮留出精車余量，常取0.1～0.5mm。上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)⑵精車、半精車切削用量選擇。精車和半精車的切削用量163）進(jìn)給速度的確定進(jìn)給速度是指在單位時(shí)間里，刀具沿進(jìn)給方向移動(dòng)的距離(mm／min)。進(jìn)給速度的大小直接影響表面粗糙度的值和車削效率，因此進(jìn)給速度的確定應(yīng)在保證表面質(zhì)量的前提下，選擇較高的進(jìn)給速度。有些數(shù)控車床規(guī)定可以選用以進(jìn)給量(mm／r)表示的進(jìn)給速度。進(jìn)給量是指工件每轉(zhuǎn)一周，車刀沿進(jìn)給方向移動(dòng)的距離(mm／r)，它與背吃刀量有著較密切的關(guān)系。粗車時(shí)一般取為0.3～0.8mm／r，精車時(shí)常取0.1～0.3mm／r，切斷時(shí)宜取0.05～0.2mm／r。上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)3）進(jìn)給速度的確定上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削174）主軸轉(zhuǎn)速的確定⑴光車時(shí)主軸轉(zhuǎn)速光車時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速的確定應(yīng)根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具的材料及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。切削速度又稱為線速度，是指車刀切削刃上某一點(diǎn)相對于待加工表面在主運(yùn)動(dòng)方向上的瞬時(shí)速度。⑵車螺紋時(shí)主軸轉(zhuǎn)速。車削螺紋時(shí)，車床的主軸轉(zhuǎn)速將受到螺紋的螺距（或?qū)С蹋┐笮　Ⅱ?qū)動(dòng)電機(jī)的升降頻特性及螺紋插補(bǔ)運(yùn)算速度等多種因素影響，故對于不同的數(shù)控系統(tǒng)，推薦有不同的主軸轉(zhuǎn)速選擇范圍。

上一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)4）主軸轉(zhuǎn)速的確定上一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃18任務(wù)四數(shù)控車削加工工藝文件數(shù)控加工工藝文件不僅是進(jìn)行數(shù)控加工和產(chǎn)品驗(yàn)收的依據(jù)，也是操作者遵守和執(zhí)行的規(guī)程，同時(shí)還為產(chǎn)品零件重復(fù)生產(chǎn)積累了必要的工藝資料，進(jìn)行技術(shù)儲(chǔ)備。這些由工藝人員制訂的工藝文件是編程員在編制數(shù)控加工程序時(shí)所依據(jù)的相關(guān)技術(shù)文件。編制數(shù)控加工工藝文件是數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)的重要內(nèi)容之一。不同的數(shù)控機(jī)床，工藝文件的內(nèi)容有一定的差異。一般來說，數(shù)控車床所需工藝文件應(yīng)包括以下幾種：⑴編程任務(wù)書。⑵數(shù)控加工工序卡片。⑶數(shù)控機(jī)床調(diào)整卡。⑷數(shù)控加工刀具卡。⑸數(shù)控加工進(jìn)給路線圖。⑹數(shù)控加工程序單。返回任務(wù)四數(shù)控車削加工工藝文件數(shù)控加工工藝文件不僅是191）零件輪廓幾何要素分析零件加工面主要有內(nèi)外圓柱面、圓錐面、圓弧面、切槽、倒角和外螺紋等。2）精度分析⑴尺寸精度分析。該零件精度要求較高的尺寸主要有：外圓Φ48、Φ36，內(nèi)孔Φ24，長度10、83±0.11和螺紋的中徑等。⑵形位精度分析。主要的形位精度有：外圓Φ48軸線對組合基準(zhǔn)軸線Ａ-Ｂ的同軸度公差及螺紋線對Ａ-Ｂ軸線的圓跳動(dòng)公差。

下一頁返回任務(wù)五數(shù)控車削加工工藝制定實(shí)例1）零件輪廓幾何要素分析下一頁返回任務(wù)五數(shù)控車削加工20⑶表面粗糙度分析。零件加工后的表面粗糙度要求為Ra1.6μm，螺紋的粗糙度為Ra3.2μm，切槽與其他表面的粗糙度為Ra6.3μm。要保證零件加工精度和表面粗糙度，就要通過制定合適的加工工藝，選擇工件的裝夾方法，通過選用合適的刀具及其幾何參數(shù)，正確的粗、精加工路線，合理的切削用量及冷卻液等措施來保證。3）加工工藝分析⑴制定加工方案與加工路線。采用兩次裝夾后完成粗、精加工的加工方案，先加工左端內(nèi)、外形，完成粗、精加工后，掉頭加工工件右端。進(jìn)行數(shù)控加工時(shí)盡可能采用沿軸向切削的方式進(jìn)行加工，以提高加工過程中工件與刀具的剛性。上一頁下一頁返回任務(wù)五數(shù)控車削加工工藝制定實(shí)例⑶表面粗糙度分析。零件加工后的表面粗糙度要求為Ra21⑵工件的定位及裝夾。工件采用三爪卡盤進(jìn)行定位與裝夾。當(dāng)?shù)纛^加工右端時(shí)，采用一夾一頂?shù)难b夾方式。工件裝夾過程中，應(yīng)對工件進(jìn)行找正，以保證工件軸線與主軸軸線同軸。⑶刀具的選用。根據(jù)零件加工要求，需要選用外圓車刀（加工外輪廓、端面）、內(nèi)孔車刀（加工內(nèi)孔）、切槽刀（加工退刀槽）、螺紋刀（加工螺紋）、鉆頭和中心鉆。除鉆頭和中心鉆外，其它刀片材料均選用硬質(zhì)合金。刀具卡見表2-8.上一頁下一頁返回任務(wù)五數(shù)控車削加工工藝制定實(shí)例⑵工件的定位及裝夾。工件采用三爪卡盤進(jìn)行定位與裝夾22表2-8刀具卡返回產(chǎn)品名稱或代號(hào)零件名稱軸零件圖號(hào)Z-01序號(hào)刀具號(hào)刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面刀具半徑/mm備注1T0190°外圓粗車刀1端面、粗車外輪廓1.22T0290°外圓精車刀1精粗車外輪廓0.53T0395°內(nèi)孔粗車刀1粗車內(nèi)孔1.04T0495°內(nèi)孔精車刀1精車內(nèi)孔0.55T05切槽刀1退刀槽B=4mm6T06普通外螺紋車刀1螺紋7Φ20鉆頭1預(yù)鉆孔8中心鉆1頂尖孔表2-8刀具卡返回產(chǎn)品名稱或代號(hào)零件名稱軸零件圖號(hào)Z-0123⑷確定切削用量。加工參數(shù)的確定取決于實(shí)際加工經(jīng)驗(yàn)、工件的加工精度及表面質(zhì)量、工件的材料性質(zhì)、刀具的種類及形狀、刀柄的剛性等諸多因素。①主軸轉(zhuǎn)速。硬質(zhì)合金刀具材料切削鋼件時(shí)，切削速度ｖ取80m/min～220m/min，根據(jù)公式及加工經(jīng)驗(yàn)，并根據(jù)實(shí)際情況，本工件粗加工主軸轉(zhuǎn)速在400r/min～1000r/min內(nèi)選取，精加工的主軸轉(zhuǎn)速在800r/min～2000r/min內(nèi)選取。②進(jìn)給速度。粗加工時(shí)，為提高生產(chǎn)效率，在保證工件質(zhì)量的前提下，可選擇較高的進(jìn)給速度，一般取100mm/min～200mm/min。精加工的進(jìn)給速度一般取粗加工進(jìn)給速度的1/2。切槽、切斷、車孔加工或采用高速鋼刀具進(jìn)行加工時(shí)，應(yīng)選用較低的進(jìn)給速度，一般在50mm/min～100mm/min內(nèi)選取。上一頁下一頁返回任務(wù)五數(shù)控車削加工工藝制定實(shí)例⑷確定切削用量。加工參數(shù)的確定取決于實(shí)際加工經(jīng)驗(yàn)、24③背吃刀量。背吃刀量根據(jù)機(jī)床與刀具的剛性以及加工精度來確定，粗加工的背吃刀量一般選取2mm～5mm（直徑量），精加工的背吃刀量等與精加工余量，精加工余量一般取0.2mm～0.5mm（直徑量）。4）加工工藝制定通過以上分析，該零件的加工工藝見表2-9。上一頁返回任務(wù)五數(shù)控車削加工工藝制定實(shí)例③背吃刀量。背吃刀量根據(jù)機(jī)床與刀具的剛性以及加工精25表2-9加工工藝卡下一頁返回(廠名)數(shù)控加工工藝卡片產(chǎn)品代號(hào)零件名稱零件圖號(hào)軸Z-01工藝序號(hào)程序編號(hào)夾具名稱使用設(shè)備車間001三爪卡盤數(shù)控實(shí)訓(xùn)中心工步號(hào)工步內(nèi)容刀具號(hào)刀具規(guī)格主軸轉(zhuǎn)速進(jìn)給速度背吃刀量1手動(dòng)加工左端面T0190°外圓車刀5002手動(dòng)鉆孔Φ20鉆頭3003粗加工左端內(nèi)輪廓T0395°內(nèi)孔車刀60010014精加工左端內(nèi)輪廓T041000600.15表2-9加工工藝卡下一頁返回(廠名)數(shù)控加工工藝卡片產(chǎn)26上一頁下一頁返回表2-9加工工藝卡5粗加工左端外圓輪廓T0190°外圓車刀6001801.06精加工左端外圓輪廓T021200800.157掉頭手動(dòng)加工右端面T015008手動(dòng)鉆中心孔中心鉆3009粗加工右端外圓輪廓T0190°外圓車刀6001801.010精加工右端外圓輪廓T021200800.15上一頁下一頁返回表2-9加工工藝卡5粗加工左端外圓27上一頁返回表2-9加工工藝卡11切槽T054MM寬切槽刀6006012車螺紋T06普通外螺紋車刀4001.5mm/r編制審核批準(zhǔn)共1頁第1頁上一頁返回表2-9加工工藝卡11切槽T0546006028鉆床和銑床的區(qū)別鉆床和銑床的區(qū)別鉆床系指主要用鉆頭在工件上加工孔的機(jī)床。通常鉆頭旋轉(zhuǎn)為主運(yùn)動(dòng)，鉆頭軸向移動(dòng)為進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。鉆床結(jié)構(gòu)簡單，加工精度相對較低，可鉆通孔、盲孔，更換特殊刀具，可擴(kuò)、锪孔，鉸孔或進(jìn)行攻絲等加工。銑床是用銑刀對工件進(jìn)行銑削加工的機(jī)床。銑床除能銑削平面、溝槽、輪齒、螺紋和花鍵軸外，還能加工比較復(fù)雜的型面，效率較刨床高，在機(jī)械制造和修理部門得到廣泛應(yīng)用。鏜床與銑床的區(qū)別鏜床與銑床的工作原理和性質(zhì)相似。刀具的旋轉(zhuǎn)是主運(yùn)動(dòng)，工件的移動(dòng)是進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。鏜床多用于加工較長的通孔，大直徑臺(tái)階孔，大型箱體零件上不同位置的孔等。由于鏜床的刀盤和鏜桿剛性較高，因此加工出的孔的直線度，圓柱度和位置度等都很高。銑床也可以進(jìn)行鏜孔，但加工范圍較小，精度也較低。銑床多用于平面，成型面，槽等加工。搖臂鉆是效率很高的孔加工機(jī)床，由于它的主軸可以在加工范圍內(nèi)快速的任意移動(dòng)，而工件固定。因此加工大型箱體零件上的不同位置的孔，螺孔等，效率很高。編輯本段立式銑床的日常保養(yǎng)班前保養(yǎng)(1)開車前檢查各油池是否缺油，并按照潤滑圖所示，使用清凈的機(jī)油進(jìn)行一次加油。(2)檢查電源開關(guān)外觀和作用是否良好，接地裝置是否完整。(3)檢查各部件螺釘、像目、手柄、手球及油杯等有無松動(dòng)和丟失，如發(fā)現(xiàn)應(yīng)及時(shí)擰緊和補(bǔ)齊。(4)檢查傳動(dòng)皮帶狀況。鉆銑床[1](5)檢查電器安全裝置是否良好。班中保養(yǎng)(1)觀察電機(jī)、電器的靈敏性、可靠性、溫升、聲響及震動(dòng)等情況。(2)檢查電器安全裝里的靈敏和可靠程度。(3)觀察各傳動(dòng)部件的溫升、聲向及震動(dòng)等情況。(4)時(shí)刻檢查床身和升降臺(tái)內(nèi)的柱塞油泵的工作情況，當(dāng)機(jī)床在運(yùn)轉(zhuǎn)中而指示器內(nèi)沒有油流出時(shí)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行修理。(5)發(fā)現(xiàn)工作臺(tái)縱向絲杠軸向間隙及傳動(dòng)有間隙，應(yīng)按說明要求進(jìn)行調(diào)整。(6)主軸軸承的調(diào)整。(7)工作臺(tái)快速移動(dòng)離合器的調(diào)整。(8)傳動(dòng)皮帶松緊程度的調(diào)整。班后保養(yǎng)工作后必須檢查、清掃設(shè)備，做好日常保養(yǎng)工作，將各操作手柄(開關(guān))置于空檔(零位)拉開電源開關(guān)，達(dá)到整齊、清潔、潤滑、安全。定期保養(yǎng)1.每3個(gè)月清洗床身內(nèi)部、升降臺(tái)內(nèi)部和工作臺(tái)底座的潤滑油池、用汽油清洗潤滑油泵的游油網(wǎng)，每年不少于兩次。2.升降絲杠用二硫化鋁油劑每兩月潤滑一次。3.機(jī)床各部間隙的調(diào)整：(1)主軸潤滑的調(diào)整，必須保證每分鐘有一滴油通過。(2)工作臺(tái)縱向絲杠傳動(dòng)間隙的調(diào)整，每3個(gè)月調(diào)整或根據(jù)實(shí)際使用情況進(jìn)行調(diào)整，要求是傳動(dòng)間隙充分減小，絲杠的間隙不超過1/40轉(zhuǎn)，同時(shí)在全長上都不得有卡住現(xiàn)象。(3)工作合縱向絲杠軸向間隙的調(diào)整，目的是消除絲杠和螺母之間的傳動(dòng)間隙，同時(shí)還要使絲杠在軸線方向與工作臺(tái)之間的配合間隙達(dá)到最小。專業(yè)精品課件本文檔下載后可以修改編輯，歡迎下載收藏。專業(yè)精品課件本文檔下載后可以修改編輯，歡迎下載收藏。29數(shù)控車削加工工藝任務(wù)一數(shù)控車削加工工藝概述任務(wù)二數(shù)控車削加工工藝制定任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)任務(wù)四數(shù)控車削加工工藝文件任務(wù)五數(shù)控車削加工工藝制定實(shí)例數(shù)控車削加工工藝任務(wù)一數(shù)控車削加工工藝概述30任務(wù)一數(shù)控車削加工工藝概述數(shù)控車削是數(shù)控加工中最常用的加工方法之一，其加工工藝與普通車床的加工工藝有相似之處，但由于數(shù)控車床具有直線、圓弧插補(bǔ)功能，許多數(shù)控系統(tǒng)還具有非圓曲線的編程功能等，工藝范圍較普通車床寬得多，因此數(shù)控車床加工零件往往比普通車床加工零件的工藝規(guī)程要復(fù)雜。數(shù)控加工前要編寫數(shù)控加工程序，數(shù)控程序內(nèi)容實(shí)際包括工件加工的工藝過程、刀具選用、切削用量和走刀路線等，所以必須掌握相關(guān)數(shù)控加工工藝，否則就無法合理地編制零件的加工程序。下一頁返回任務(wù)一數(shù)控車削加工工藝概述數(shù)控車削是數(shù)控加工中最311．?dāng)?shù)控車削加工工藝主要內(nèi)容數(shù)控車床的加工工藝主要包括如下內(nèi)容：⑴通過數(shù)控車削加工的適應(yīng)性分析，確定進(jìn)行數(shù)控加工的零件內(nèi)容（即加工對象）。⑵分析零件圖，明確加工內(nèi)容和技術(shù)要求。⑶確定加工方案，制定數(shù)控加工工藝路線。如劃分工序、安排加工順序，處理與非數(shù)控加工工序的銜接等。⑷數(shù)控加工工序的設(shè)計(jì)。如選擇定位基準(zhǔn)、確定裝夾方案、選用刀具、確定切削用量等。⑸編制數(shù)控加工程序。⑹填寫數(shù)控加工工藝技術(shù)文件。上一頁下一頁返回任務(wù)一數(shù)控車削加工工藝概述1．?dāng)?shù)控車削加工工藝主要內(nèi)容上一頁下一頁返回任務(wù)一322．?dāng)?shù)控車削加工工藝特點(diǎn)工藝規(guī)程是操作人員在加工時(shí)的指導(dǎo)性文件。由于普通車床受控于操作工人，因此，在普通車床上用的工藝規(guī)程實(shí)際上只是一個(gè)工藝過程卡，車床的切削用量、走刀路線、工序的工步往往都是由操作工人自行選定。數(shù)控車床的加工程序是數(shù)控車削加工的指令性文件。數(shù)控車床運(yùn)行受控于程序指令，加工的全過程都是按照程序指令自動(dòng)執(zhí)行的。因此數(shù)控車床與普通車床相比，工藝規(guī)程有較大的差別，涉及的內(nèi)容也較為廣泛。上一頁下一頁返回任務(wù)一數(shù)控車削加工工藝概述2．?dāng)?shù)控車削加工工藝特點(diǎn)上一頁下一頁返回任務(wù)一33數(shù)控車床的加工程序不僅包括零件的工藝過程，而且還包括切削用量、走刀路線、刀具選用以及車床的運(yùn)動(dòng)過程等，這些具體的問題，不僅是在數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)時(shí)認(rèn)真考慮的問題，而且還必須作出合理選擇并編入到數(shù)控加工程序中，這就要求編程人員對數(shù)控車床的性能、特點(diǎn)、刀具系統(tǒng)、運(yùn)動(dòng)方式、加工范圍以及工件的裝夾方法等都要非常熟悉。因此，數(shù)控車床加工工藝的制定時(shí)工藝內(nèi)容是非常具體的，工藝設(shè)計(jì)是很嚴(yán)密的。數(shù)控車削加工工藝合理與否不僅會(huì)影響車床效率的發(fā)揮，而且將直接影響到零件的加工質(zhì)量。上一頁返回任務(wù)一數(shù)控車削加工工藝概述數(shù)控車床的加工程序不僅包括零件的工藝過程，而且還包括34數(shù)控車削加工工藝制定的合理與否，對數(shù)控加工程序編制、數(shù)控車床加工效率以及工件的加工精度都有重要的影響。因此，根據(jù)車削加工的一般工藝原則并結(jié)合數(shù)控車床的特點(diǎn)，制訂零件的數(shù)控車削加工工藝顯得非常重要。其主要內(nèi)容有：分析被加工零件圖樣，確定在數(shù)控車床上加工內(nèi)容，在此基礎(chǔ)上確定在數(shù)控車床上的工件裝夾方式、加工順序、刀具的進(jìn)給路線以及刀具、夾具、切削用量的選擇等。1．分析零件圖樣分析零件圖樣是工藝準(zhǔn)備中的首要工作。內(nèi)容包括零件輪廓的組成要素，尺寸、形狀、位置公差要求，表面粗糙度要求，材料及熱處理、毛坯以及生產(chǎn)批量等，這些都是制定合理工藝方案的依據(jù)。

下一頁返回任務(wù)二數(shù)控車削加工工藝制定數(shù)控車削加工工藝制定的合理與否，對數(shù)控加工程序編制、352．確定數(shù)控車削加工內(nèi)容在分析零件形狀、精度和其它技術(shù)要求的基礎(chǔ)上，考慮零件或零件的某些部位是否適合在數(shù)控車床上加工。對于一個(gè)零件來講，并非全部的加工內(nèi)容都適合在數(shù)控車床上完成，這就要對零件圖樣進(jìn)行全面分析，選擇出那些最需要、最適合在數(shù)控車床上的加工的內(nèi)容，充分發(fā)揮數(shù)控車床作用，提高經(jīng)濟(jì)效益。3．?dāng)?shù)控車削加工方案的擬定數(shù)控車削加工方案的擬定是制定數(shù)控車削加工工藝的重要內(nèi)容之一，其主要內(nèi)容包括：選擇各加工表面的加工方法、安排工序的先后順序、確定刀具的走刀路線等。上一頁返回任務(wù)二數(shù)控車削加工工藝制定2．確定數(shù)控車削加工內(nèi)容上一頁返回任務(wù)二數(shù)控車削加工36數(shù)控車削加工工序劃分常有以下幾種方法：⑴按安裝次數(shù)劃分工序。以每一次裝夾作為一道工序。這種方法劃分主要適用于加工內(nèi)容不多的零件。⑵按加工部位劃分工序。按零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)分成幾個(gè)加工部分，每個(gè)部分作為一道工序。⑶按所用刀具劃分工序。這種方法用于工件在切削過程中基本不變形，退刀空間足夠大的情況。此時(shí)可以著重考慮加工效率、減少換刀時(shí)間和盡可能縮短走刀路線。刀具集中分序法是按所用刀具劃分工序，即用同一把刀或同一類刀具加工完成零件所有需要加工的部位，以達(dá)到節(jié)省時(shí)間、提高效率的目的。下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)數(shù)控車削加工工序劃分常有以下幾種方法：下一頁返回任務(wù)三37⑷按粗、精加工劃分工序。對易變形或精度要求較高的零件常用這種方法。這種劃分工序一般不允許一次裝夾就完成加工，而是粗加工時(shí)留出一定的加工余量，重新裝夾后再完成精加工。數(shù)控車削加工工序劃分后，對每個(gè)加工工序都要進(jìn)行設(shè)計(jì)。數(shù)控車削加工工序設(shè)計(jì)主要包括選擇定位基準(zhǔn)、確定裝夾方案、選用刀具、確定切削用量等內(nèi)容。1．確定裝夾方案數(shù)控車削加工在零件加工定位基準(zhǔn)的選擇上相對比較簡單。定位基準(zhǔn)的選擇包括定位方式的選擇和被加工零件定位面的選擇。

上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)⑷按粗、精加工劃分工序。對易變形或精度要求較高的零38數(shù)控車床常用的裝夾方法有以下幾種。⑴三爪自定心卡盤裝夾三爪自定心卡盤是是數(shù)控車床最常用的卡具。它的特點(diǎn)是可以自定心，夾持工件時(shí)一般不需要找正，裝夾速度較快，但夾緊力較小，定心精度不高。適于裝夾中小型圓柱形、正三邊或正六邊形工件，不適合同軸度要求高的工件的二次裝夾。三爪卡盤常見的有機(jī)械式和液壓式兩種。液壓卡盤裝夾迅速、方便，但夾持范圍變化小，尺寸變化大時(shí)需要重新調(diào)整卡爪位置。數(shù)控車床上經(jīng)常采用液壓卡盤，液壓卡盤特別適合于批量生產(chǎn)。上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)數(shù)控車床常用的裝夾方法有以下幾種。上一頁下一頁返回任39⑵軟爪裝夾由于三爪自定心卡盤定心精度不高，當(dāng)加工同軸度要求高的工件二次裝夾時(shí)，常常使用軟爪。軟爪是一種具有切削性能的卡爪。軟爪是在使用前配合被加工工件特別制造的。⑶四爪單動(dòng)卡盤裝夾用四爪單動(dòng)卡盤裝夾時(shí)，夾緊力較大，裝夾精度較高，不受卡爪磨損的影響，但夾持工件時(shí)需要找正。適于裝夾偏心距較小、形狀不規(guī)則或大型的工件等。上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)⑵軟爪裝夾上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工40⑷中心孔定位裝夾①兩頂尖撥盤。頂尖分為前頂尖和后頂尖。前頂尖兩種形式，一種是插在主軸錐孔內(nèi)，另一種是夾在卡盤上。后頂尖是插在尾座套筒，也有兩種形式，一種是固定式，另一種是回轉(zhuǎn)式。兩頂尖只對工件起定心和支撐作用，工件安裝時(shí)要用雞心夾頭或?qū)Ψ謯A頭夾緊工件一端，必須通過雞心夾頭或?qū)Ψ謯A頭帶動(dòng)工件旋轉(zhuǎn)。這種方式適于裝夾軸類零件，利用兩頂尖定位還可以加工偏心工件。②撥動(dòng)定尖。撥動(dòng)定尖有內(nèi)、外撥動(dòng)頂尖和端面撥動(dòng)頂尖兩種。內(nèi)、外撥動(dòng)頂尖是通過帶齒的錐面嵌入工件，撥動(dòng)工件旋轉(zhuǎn)。端面撥動(dòng)頂尖是利用端面的撥爪帶動(dòng)工件旋轉(zhuǎn)，適合裝夾直徑在Ф50--Ф150mm之間的工件。用兩端中心孔定位，容易保證定位精度，但由于頂尖細(xì)小，裝夾不夠牢靠，不宜用大的切削用量進(jìn)行加工。上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)⑷中心孔定位裝夾上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削41③一夾一頂。一端用三爪或四爪卡盤，通過卡爪夾緊工件并帶動(dòng)工件轉(zhuǎn)動(dòng)，另一端用尾頂尖支撐。這種方式定位精度較高，裝夾牢靠。⑸心軸與彈簧卡頭裝夾以孔為定位基準(zhǔn)，用心軸裝夾來加工外表面。以外圓為定位基準(zhǔn)，采用彈簧卡頭裝夾來加工內(nèi)表面。用心軸或彈簧卡頭裝夾工件的定位精度高，裝夾工件方便、快捷，適于裝夾內(nèi)外表面的位置精度要求較高的套類零件。⑹利用其它工裝夾具裝夾數(shù)控車削加工中有時(shí)會(huì)遇到一些形狀復(fù)雜和不規(guī)則的零件，不能用三爪或四爪卡盤等夾具裝夾，需要借助其它工裝夾具裝夾，如花盤、角鐵等，對于批量生產(chǎn)時(shí)，還要采用專用夾具裝夾。上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)③一夾一頂。一端用三爪或四爪卡盤，通過卡爪夾緊工件422．選用刀具刀具選擇是數(shù)控加工工序設(shè)計(jì)中的重要內(nèi)容之一。刀具選擇合理與否不僅影響到機(jī)床的加工效率，而且還直接影響到加工質(zhì)量。選擇刀具通?？紤]機(jī)床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。選擇刀具主要考慮如下幾方面的因素：⑴一次連續(xù)加工的表面盡可能多；⑵在切削加工過程中，刀具不能與工件輪廓發(fā)生干涉；⑶有利于提高加工效率和加工表面質(zhì)量；⑷有合理的刀具強(qiáng)度和壽命。上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)2．選用刀具上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工433．確定切削用量數(shù)控車削加工中的切削用量包括背吃刀量、主軸轉(zhuǎn)速或切削速度、進(jìn)給速度或進(jìn)給量。在編制加工程序的過程中，選擇合理的切削用量，使背吃刀量、主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度三者間能互相適應(yīng)，以形成最佳切削參數(shù)，這是工藝處理的重要內(nèi)容之一。1）選擇切削用量的一般原則⑴粗車切削用量選擇。粗車時(shí)一般以提高生產(chǎn)效率為主，兼顧經(jīng)濟(jì)性和加工成本。提高切削速度、加大進(jìn)給量和背吃刀量都能提高生產(chǎn)效率，由于切削速度對刀具使用壽命影響最大，背吃刀量對刀具使用壽命影響最小，所以考慮粗車切削用量時(shí)，首先盡可能選擇大的背吃刀量，其次選擇大的進(jìn)給速度，最后在保證刀具使用壽命和機(jī)床功率允許的條件下選擇一個(gè)合理的切削速度。上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)3．確定切削用量上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削44⑵精車、半精車切削用量選擇。精車和半精車的切削用量選擇要保證加工質(zhì)量、兼顧生產(chǎn)效率和刀具使用壽命。精車和半精車的背吃刀量是根據(jù)零件加工精度和表面粗糙度要求，以及精車后留下的加工余量決定的，一般情況一刀切去余量。精車和半精車的背吃刀量較小，產(chǎn)生的切削力也較小，所以在保證表面粗糙度的情況下，適當(dāng)加大進(jìn)給量。2）背吃刀量（ap）的確定在車床主體、夾具、刀具和零件這一系統(tǒng)剛性允許的條件下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。當(dāng)零件的精度要求較高時(shí)，則應(yīng)考慮留出精車余量，常取0.1～0.5mm。上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)⑵精車、半精車切削用量選擇。精車和半精車的切削用量453）進(jìn)給速度的確定進(jìn)給速度是指在單位時(shí)間里，刀具沿進(jìn)給方向移動(dòng)的距離(mm／min)。進(jìn)給速度的大小直接影響表面粗糙度的值和車削效率，因此進(jìn)給速度的確定應(yīng)在保證表面質(zhì)量的前提下，選擇較高的進(jìn)給速度。有些數(shù)控車床規(guī)定可以選用以進(jìn)給量(mm／r)表示的進(jìn)給速度。進(jìn)給量是指工件每轉(zhuǎn)一周，車刀沿進(jìn)給方向移動(dòng)的距離(mm／r)，它與背吃刀量有著較密切的關(guān)系。粗車時(shí)一般取為0.3～0.8mm／r，精車時(shí)常取0.1～0.3mm／r，切斷時(shí)宜取0.05～0.2mm／r。上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)3）進(jìn)給速度的確定上一頁下一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削464）主軸轉(zhuǎn)速的確定⑴光車時(shí)主軸轉(zhuǎn)速光車時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速的確定應(yīng)根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具的材料及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。切削速度又稱為線速度，是指車刀切削刃上某一點(diǎn)相對于待加工表面在主運(yùn)動(dòng)方向上的瞬時(shí)速度。⑵車螺紋時(shí)主軸轉(zhuǎn)速。車削螺紋時(shí)，車床的主軸轉(zhuǎn)速將受到螺紋的螺距（或?qū)С蹋┐笮　Ⅱ?qū)動(dòng)電機(jī)的升降頻特性及螺紋插補(bǔ)運(yùn)算速度等多種因素影響，故對于不同的數(shù)控系統(tǒng)，推薦有不同的主軸轉(zhuǎn)速選擇范圍。

上一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計(jì)4）主軸轉(zhuǎn)速的確定上一頁返回任務(wù)三數(shù)控車削加工工序劃47任務(wù)四數(shù)控車削加工工藝文件數(shù)控加工工藝文件不僅是進(jìn)行數(shù)控加工和產(chǎn)品驗(yàn)收的依據(jù)，也是操作者遵守和執(zhí)行的規(guī)程，同時(shí)還為產(chǎn)品零件重復(fù)生產(chǎn)積累了必要的工藝資料，進(jìn)行技術(shù)儲(chǔ)備。這些由工藝人員制訂的工藝文件是編程員在編制數(shù)控加工程序時(shí)所依據(jù)的相關(guān)技術(shù)文件。編制數(shù)控加工工藝文件是數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)的重要內(nèi)容之一。不同的數(shù)控機(jī)床，工藝文件的內(nèi)容有一定的差異。一般來說，數(shù)控車床所需工藝文件應(yīng)包括以下幾種：⑴編程任務(wù)書。⑵數(shù)控加工工序卡片。⑶數(shù)控機(jī)床調(diào)整卡。⑷數(shù)控加工刀具卡。⑸數(shù)控加工進(jìn)給路線圖。⑹數(shù)控加工程序單。返回任務(wù)四數(shù)控車削加工工藝文件數(shù)控加工工藝文件不僅是481）零件輪廓幾何要素分析零件加工面主要有內(nèi)外圓柱面、圓錐面、圓弧面、切槽、倒角和外螺紋等。2）精度分析⑴尺寸精度分析。該零件精度要求較高的尺寸主要有：外圓Φ48、Φ36，內(nèi)孔Φ24，長度10、83±0.11和螺紋的中徑等。⑵形位精度分析。主要的形位精度有：外圓Φ48軸線對組合基準(zhǔn)軸線Ａ-Ｂ的同軸度公差及螺紋線對Ａ-Ｂ軸線的圓跳動(dòng)公差。

下一頁返回任務(wù)五數(shù)控車削加工工藝制定實(shí)例1）零件輪廓幾何要素分析下一頁返回任務(wù)五數(shù)控車削加工49⑶表面粗糙度分析。零件加工后的表面粗糙度要求為Ra1.6μm，螺紋的粗糙度為Ra3.2μm，切槽與其他表面的粗糙度為Ra6.3μm。要保證零件加工精度和表面粗糙度，就要通過制定合適的加工工藝，選擇工件的裝夾方法，通過選用合適的刀具及其幾何參數(shù)，正確的粗、精加工路線，合理的切削用量及冷卻液等措施來保證。3）加工工藝分析⑴制定加工方案與加工路線。采用兩次裝夾后完成粗、精加工的加工方案，先加工左端內(nèi)、外形，完成粗、精加工后，掉頭加工工件右端。進(jìn)行數(shù)控加工時(shí)盡可能采用沿軸向切削的方式進(jìn)行加工，以提高加工過程中工件與刀具的剛性。上一頁下一頁返回任務(wù)五數(shù)控車削加工工藝制定實(shí)例⑶表面粗糙度分析。零件加工后的表面粗糙度要求為Ra50⑵工件的定位及裝夾。工件采用三爪卡盤進(jìn)行定位與裝夾。當(dāng)?shù)纛^加工右端時(shí)，采用一夾一頂?shù)难b夾方式。工件裝夾過程中，應(yīng)對工件進(jìn)行找正，以保證工件軸線與主軸軸線同軸。⑶刀具的選用。根據(jù)零件加工要求，需要選用外圓車刀（加工外輪廓、端面）、內(nèi)孔車刀（加工內(nèi)孔）、切槽刀（加工退刀槽）、螺紋刀（加工螺紋）、鉆頭和中心鉆。除鉆頭和中心鉆外，其它刀片材料均選用硬質(zhì)合金。刀具卡見表2-8.上一頁下一頁返回任務(wù)五數(shù)控車削加工工藝制定實(shí)例⑵工件的定位及裝夾。工件采用三爪卡盤進(jìn)行定位與裝夾51表2-8刀具卡返回產(chǎn)品名稱或代號(hào)零件名稱軸零件圖號(hào)Z-01序號(hào)刀具號(hào)刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面刀具半徑/mm備注1T0190°外圓粗車刀1端面、粗車外輪廓1.22T0290°外圓精車刀1精粗車外輪廓0.53T0395°內(nèi)孔粗車刀1粗車內(nèi)孔1.04T0495°內(nèi)孔精車刀1精車內(nèi)孔0.55T05切槽刀1退刀槽B=4mm6T06普通外螺紋車刀1螺紋7Φ20鉆頭1預(yù)鉆孔8中心鉆1頂尖孔表2-8刀具卡返回產(chǎn)品名稱或代號(hào)零件名稱軸零件圖號(hào)Z-0152⑷確定切削用量。加工參數(shù)的確定取決于實(shí)際加工經(jīng)驗(yàn)、工件的加工精度及表面質(zhì)量、工件的材料性質(zhì)、刀具的種類及形狀、刀柄的剛性等諸多因素。①主軸轉(zhuǎn)速。硬質(zhì)合金刀具材料切削鋼件時(shí)，切削速度ｖ取80m/min～220m/min，根據(jù)公式及加工經(jīng)驗(yàn)，并根據(jù)實(shí)際情況，本工件粗加工主軸轉(zhuǎn)速在400r/min～1000r/min內(nèi)選取，精加工的主軸轉(zhuǎn)速在800r/min～2000r/min內(nèi)選取。②進(jìn)給速度。粗加工時(shí)，為提高生產(chǎn)效率，在保證工件質(zhì)量的前提下，可選擇較高的進(jìn)給速度，一般取100mm/min～200mm/min。精加工的進(jìn)給速度一般取粗加工進(jìn)給速度的1/2。切槽、切斷、車孔加工或采用高速鋼刀具進(jìn)行加工時(shí)，應(yīng)選用較低的進(jìn)給速度，一般在50mm/min～100mm/min內(nèi)選取。上一頁下一頁返回任務(wù)五數(shù)控車削加工工藝制定實(shí)例⑷確定切削用量。加工參數(shù)的確定取決于實(shí)際加工經(jīng)驗(yàn)、53③背吃刀量。背吃刀量根據(jù)機(jī)床與刀具的剛性以及加工精度來確定，粗加工的背吃刀量一般選取2mm～5mm（直徑量），精加工的背吃刀量等與精加工余量，精加工余量一般取0.2mm～0.5mm（直徑量）。4）加工工藝制定通過以上分析，該零件的加工工藝見表2-9。上一頁返回任務(wù)五數(shù)控車削加工工藝制定實(shí)例③背吃刀量。背吃刀量根據(jù)機(jī)床與刀具的剛性以及加工精54表2-9加工工藝卡下一頁