渦輪減速器箱體加工工藝及夾具設(shè)計

渦輪減速器箱體加工工藝及夾具設(shè)計PAGEPAGE15渦輪減速器箱體加工工藝及夾具設(shè)計摘要減速器是一種由封閉在剛性克體內(nèi)的齒輪傳動蝸桿傳動或齒輪蝸桿傳動所組成的獨立部件，常用在動力機與工作機之間作為減速的傳動裝置.它是一種相對精密的機械，使用它的目的是降低轉(zhuǎn)速，增加轉(zhuǎn)矩.減速器在原動機和工作機或執(zhí)行機構(gòu)之間起匹配轉(zhuǎn)速和傳遞轉(zhuǎn)矩的作用，而且由于結(jié)構(gòu)緊湊效率高、傳遞運動準確可靠、使用維護簡單并可成批生產(chǎn)在現(xiàn)代機械中應(yīng)用極為廣泛.而箱體作為減速器的載體，研究箱體的加工工藝就顯得尤為重要了.一般來說，箱體的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，箱體外面都有許多平面和孔，內(nèi)部呈腔形，壁薄且不均勻，剛度較低，加工精度要求較高，特別是主軸承孔和基準平面的精度.通過對渦輪減速器箱體零件圖的分析及結(jié)構(gòu)形式的了解，從而對減速器進行工藝分析、工藝說明及加工過程的技術(shù)要求和精度分析，然后對一個銑削工序和一個鉆削工序進行夾具設(shè)計.關(guān)鍵詞：減速器，工藝分析，夾具設(shè)計，減速器箱體

AbstractSpeedreducerisenclosedbyarigidbodyinthegeartransmission,wormdriveorgearwormtransmissionofindependentcomponents,commonlyusedinpowerandworkmachineastheslowdownbetweentransmissiondeviceitisarelativelysophisticatedmachinery,theuseofitspurposeistoreducespeedandincreasetorquereducerprimemoverandworkinmachineorholdingthelinebetweeninstitutionsandthetransferspeedmatchinguptheroleoftorque,andbecausethecompactstructureefficiencyhightransfermovementaccurateandreliableusesimplemaintenanceandbatchproductioninthemodernmachineryarewidelyasthecarrierofspeedreducerandcabinet,theprocessingtechnologyofthecabinetisparticularlyimportantingeneral,thestructureofthecaseiscomplex,outsidethetherearemanyplaneandhole,ininternalcavityshape,thewallisthinanduneven,stiffnessislow,processinghigheraccuracy.Especiallythemainbearingholeandbenchmarktheprecisionoftheplanethroughtheturbinespeedreducerdrawinganalysisandunderstandingofthestructureform,andontheanalysisofthetechnologyprocessdescriptionongearreducerandmachiningprocessoftechnicalrequirementsandaccuracyanalysis,andthenontoamillingprocessandadrillingprocessforfixturedesign.Keywords:Gearreducer,Processingtechnology,Tongs，Gearcase目錄17940摘要 I32191Abstract II129191緒論 1309292零件工藝的分析 12.120783確定毛坯的制造形式 1314912.2箱體零件的結(jié)構(gòu)工藝性 113272.3主要平面 2118763擬定箱體加工的工藝路線 2326523.1加工方法的選擇 2312143.2加工階段的劃分 311943.3工序的集中與分散 3277763.4加工順序的安排 4316923.5具體工序尺寸和加工余量的確定 673403.6機床與相應(yīng)切削用量的確定 630294基準的選擇 9256544.1定位基準的選擇 9203464.1.1粗基準的選擇 925364.1.2精基準的選擇 965615夾具的設(shè)計 10210815.1設(shè)計銑蝸桿端蓋的小端面夾具 10168245.1.1問題的指出 10295565.1.2夾具設(shè)計 10146995.2鉆床夾具設(shè)計 1215235.2.1定位方案 12300155.2.2選擇加緊機構(gòu) 12202125.2.3選擇導(dǎo)向裝置 13140986結(jié)論與展望 1422518參考文獻 151緒論箱體零件是機器或部件的基礎(chǔ)零件,它把有關(guān)零件聯(lián)結(jié)成一個整體,使這些零件保持正確的相對位置,彼此能協(xié)調(diào)地工作。箱體零件的毛坯通常采用鑄鐵件。因為灰鑄鐵具有較好的耐磨性,減震性以及良好的鑄造性能和切削性能,價格也比較便宜。毛坯的鑄造方法,取決于生產(chǎn)類型和毛坯尺寸。在單件小批生產(chǎn)中,多采用木模手工造型;在大批量生產(chǎn)中廣泛采用金屬模機器造型,毛坯的精度較高。減速器是一種動力傳達機構(gòu)，利用齒輪的速度轉(zhuǎn)換器。將電機的回轉(zhuǎn)速降低到需要的回轉(zhuǎn)速，并得到較大轉(zhuǎn)矩的機構(gòu)。工藝規(guī)程，是指導(dǎo)施工的技術(shù)文件.一般包括以下內(nèi)容：零件加工的工藝路線，各工序的具體加工內(nèi)容，切削用量、以及所采用的設(shè)備和工藝裝備等。2零件工藝的分析2.1確定毛坯的制造形式常用毛坯種類有：鑄件、鍛件、焊件、沖壓件.各種型材和工程塑料件等。在確定毛坯時，一般要綜合考慮以下幾個因素：2.1.1依據(jù)零件的材料及機械性能要求確定毛坯。例如，零件材料為鑄鐵，須用鑄造毛坯；強度要求高而形狀不太復(fù)雜的鋼制品零件一般采用鍛件。2.1.2依據(jù)零件的結(jié)構(gòu)形狀和外形尺寸確定毛坯，例如結(jié)構(gòu)比較的零件采用鑄件比鍛件合理；結(jié)構(gòu)簡單的零件宜選用型材，鍛件；大型軸類零件一般都采用鍛件。2.1.3確定毛坯時既要考慮毛坯車間現(xiàn)有生產(chǎn)能力又要充分注意采用新工藝、新技術(shù)、新材料的可能性。本減速器是大批量的生產(chǎn)，材料為HT200用鑄造成型。2.2箱體零件的結(jié)構(gòu)工藝性箱體的結(jié)構(gòu)形狀比較復(fù)雜，加工的表面多，要求高，機械加工的工作量大，結(jié)構(gòu)工藝性有以下幾方面值得注意：2.2.1本箱體加工的基本孔可分為通孔和階梯孔兩類，其中通孔加工工藝性最好，階梯孔相對較差。2.2.2箱體的內(nèi)端面加工比較困難，結(jié)構(gòu)上應(yīng)盡可能使內(nèi)端面的尺寸小于刀具需穿過的孔加工前的直徑，當(dāng)內(nèi)端面的尺寸過大時，還需采用專用徑向進給裝置。2.2.3為了減少加工中的換刀次數(shù)，箱體上的緊固孔的尺寸規(guī)格應(yīng)保持一致。2.3主要平面底座的底面，箱體頂面，支承孔的端面等。其他加工其他主要連接孔、螺孔、銷釘孔以及一些特別的凸臺面等。軸承支承孔通常在鏜床上鏜削；加工連接孔、螺孔、銷釘在鉆床上進行，主要平面通常采用銑削，支承孔端面可以在鏜孔同一次安裝中加工出來。減速器箱體的機械加工過程取決于精度要求、批量大小、結(jié)構(gòu)特點、尺寸重量、大小等因素。此處還應(yīng)考慮車間的條件，中間有無熱處理工序。由此可知，減速器箱體整個加工工藝過程分為兩大階段，第一階段銑削主要的平面，第二階段是鏜孔及鉆孔。3擬定箱體加工的工藝路線擬定工藝路線是制定工藝過程的關(guān)鍵性的一步。在擬定時應(yīng)充分調(diào)查研究。多提幾個方案，加以分析比較確定一個最合理方案。擬定工藝路線要考慮解決以下幾個問題3.1加工方法的選擇在選擇各表面的加工方法時，要綜合考慮以下因素：3.1.1要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術(shù)要求，選擇加工方法及分幾次加工。3.1.2根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設(shè)備。在單件小批量生產(chǎn)中則常用通用設(shè)備和一般的加工方法。如、柴油機連桿小頭孔的加工，在小批量生產(chǎn)時，采用鉆、擴、鉸加工方法；而在大批量生產(chǎn)時采用拉削加工。3.1.3要考慮被加工材料的性質(zhì)，例如，淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細車削，高速精銑等。3.1.4要考慮工廠或車間的實際情況，同時也應(yīng)考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和設(shè)備，推廣新技術(shù)，提高工藝水平。此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等。3.2加工階段的劃分零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段：3.2.1粗加工階段粗加工的目的是切去絕大部分多余的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。3.2.2半精加工階段半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。3.2.3精加工階段精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要求。另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。3.2.4光整加工階段對某些要求特別高的需進行光整加工，主要用于改善表面質(zhì)量，對尺度精度改善很少。此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序.由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間.3.3工序的集中與分散制訂工藝路線時，應(yīng)考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則.所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散.3.3.1工序集中的特點工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度.使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率.但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。3.3.2工序分散的特點工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量.便于采用通用設(shè)備.簡單的機床工藝裝備.生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易.對工人的技術(shù)要求水平不高.但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜.工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型.加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則.一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中.但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制.結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn).由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟效果。3.4加工順序的安排零件的加工過程通常包括機械加工工序，熱處理工序，以及輔助工序.在安排加工順序時常遵循以下原則：3.4.1機械加工工序安排3.4.1.1先粗后精，先粗加工，其次半精加工，最后安排精加工和光整加工.3.4.1.2先加工基準面后加工其它面.首先以粗基準定位加工出精基準，然后以精基準定位加工其它表面.例如，軸類零件通常都是先加工出兩端面的頂針孔然，然后以頂針孔定位加工其它表面。箱體、底座、支架類零件，其上的平面較大，用平面定位比較穩(wěn)定可靠，因此一般都是先加工平面，在加工孔，稱之為“先面后孔”原則。3.4.1.3先主后次.先安排主要的表面的加工.主要表面指裝配基準面，工作表面等；次要表面指鍵槽、緊固用的螺孔和光孔等.這些表面一般都與主要表面有相互位置精度要求，通常放在主要表面的半精加工之后.精加工之前.這樣可以保護主要表面的光潔。3.4.2熱處理工序的安排熱處理工序在工藝路線中的安排主要取決于熱處理的目的.有以下幾種情況：3.4.2.1退火與正火通常安排在粗加工之前.他們的主要目的是改善材料的切削加工性能和消除內(nèi)應(yīng)力。3.4.2.2調(diào)質(zhì)一般安排在粗加工之后，半精加工之前進行.調(diào)質(zhì)使零件獲的較好的綜合機械性能也可使金屬組織細化致密，為以后淬火和氮化減少變形作預(yù)備處理。3.4.2.3時效處理.一般鑄件通常安排在粗加工之后.高精度復(fù)雜鑄件應(yīng)在半精加工之前后各安排一次.剛性差的精密零件應(yīng)在粗加工、半精加工、精加工多次安排時效處理.時效處理的目的是消除毛坯制造和機械加工中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定零件精度。3.4.2.4淬火.分整體淬火，表面淬火和滲碳淬火.一般安排在精加工與半精加工之間進行.表面淬火之前常要進行調(diào)質(zhì)及正火處理。淬火的目的是為了使零件獲得高的硬度和耐磨性。3.4.2.5淡化.安排在精細磨之前。淡化前還需要安排調(diào)質(zhì)處理，淡化能提高零件硬度、耐磨性、疲勞強度和抗蝕性。3.4.2.6發(fā)蘭.表面鍍層等表面處理。應(yīng)安排在工藝過程之后。3.4.3輔助工序的安排檢驗工序是重要的輔助工序，除每道工序操作者自檢外，還應(yīng)在下列加工階段，專門安排檢驗工序。3.4.3.1粗加工階段結(jié)束之后；3.4.3.2重要的工序的前后；3.4.3.3工件從一個車間轉(zhuǎn)到另一個車間時；3.4.3.4工件全部加工完畢后.輔助工序還有去毛刺、清洗、涂防銹油、油漆等，應(yīng)分別安排于工藝過程所需之處。綜上所述，該零件的加工工藝過程編制如下表所示：渦輪減速器殼體的工藝過程見表1表1工序號工序名稱工序內(nèi)容工藝裝備1鑄造2清砂清除澆注系統(tǒng)，冒孔，型砂，飛邊，飛刺3熱處理人工時效處理4涂漆非加工面涂防銹漆5粗銑，半精銑上表面以兩個凸臺定位夾緊，銑上表面立式銑床6鉆螺紋孔以兩個凸臺定位夾緊，鉆4—M13X1.3-7H螺紋孔專用鉆床7粗銑，半精銑渦輪凸臺以一面及兩銷，銑裝渦輪的兩個凸臺的端面立式銑床8精鏜渦輪孔以兩面定位，鏜渦輪孔，保證尺寸φ25.1專用鏜床9檢驗檢查渦輪孔尺寸及精度1011銑蝸桿端蓋的大端面銑蝸桿端蓋的小端面以小端面及其兩側(cè)面定位銑蝸桿端蓋的大端面以大端面及其兩側(cè)面定位銑蝸桿端蓋的小端面（做的這個工序的銑床夾具）立式銑床立式銑床12鉆蝸桿孔以2個支承板，3個支承釘完全定位，鉆蝸桿孔，保證尺寸φ15（做這道工序的鉆床夾具）專用鉆床13鉆蝸桿端蓋孔以一面及兩銷定位，鉆、攻絲3-M7.47到底專用鉆床14鉗工清理毛刺，飛邊等15檢驗，入庫檢驗各部分尺寸精度3.5具體工序尺寸和加工余量的確定現(xiàn)分析主要的孔，面的加工余量及尺寸偏差。根據(jù)《機械加工工藝手冊》，由于表面粗糙度要求均較高，所以都要經(jīng)過多重工序，具體工序尺寸和加工余量為：3.5.1M13mm螺紋孔根據(jù)《機械加工工藝手冊》表，加工該孔的工藝為：鉆孔：Φ11mm；攻螺紋孔M133.5.2精鏜Φ25.1mm孔；根據(jù)《機械加工工藝手冊》表，加工該孔的工藝為：鉆孔：Φ24mm；粗鏜：Φ25mm；精鏜：Φ25.1mm3.5.3銑蝸桿端蓋的大端面根據(jù)《機械加工工藝手冊》表，加工該孔的工藝為：粗銑：Z=1.2mm精銑：Z=1.0mm保證最終尺寸10mm3.5.4銑蝸桿端蓋的小端面根據(jù)《機械加工工藝手冊》表，加工該孔的工藝為：鉆孔：Φ24mm；粗銑：Z=1.1mm精銑：Z=1.0mm保證最終尺寸10mm3.6機床與相應(yīng)切削用量的確定3.6.1M13mm螺紋孔機床：鉆床刀具：麻花鉆，絲錐根據(jù)《機械加工工藝手冊》，取每轉(zhuǎn)進給量f=0.10mm/r，取銑削速度=18m/min。則=f×=127.4r/min。按機床選取銑刀轉(zhuǎn)速n=160r/min，則實際切削速度=25.12m/min，工作臺每分鐘進給量F=S×Z×=144mm/min，銑床工作臺進給量f=150mm/min,按《機械加工工藝手冊》,基本工時t=0.65min。3.6.2精鏜Φ25.1mm孔同樣選取f=20m/min，=0.15mm/Z，則=127.4r/min，同樣選取=127.4r/min，則f=25.12m/min，F(xiàn)=S×Z×=144mm/min取=127.4r/min，基本工時t=0.65min。3.6.3銑蝸桿端蓋的大端面銑削余量Z=1.2mm同樣選取f=20m/min，=0.15mm/Z，則=127.4r/min，同樣選取=127.4r/min，則f=25.12m/min，F(xiàn)=S×Z×=144mm/min取=127.4r/min，基本工時t=0.65min。3.6.4銑蝸桿端蓋的小端面,銑削余量Z=1.1mm同樣選取f=20m/min，=0.15mm/Z，則=127.4r/min，同樣選取=127.4r/min，則f=25.12m/min，F(xiàn)=S×Z×=144mm/min取=127.4r/min，基本工時t=0.65min。圖1箱體

4基準的選擇4.1定位基準的選擇在制定工藝過程時，選擇定位基準的主要目的是為了保證加工表面的位置精度。因此選擇定位基準的總原則應(yīng)該是從有較高位置精度要求的表面中進行選擇。定位基準的選擇包括粗基準和精基準的選擇。4.1.1粗基準的選擇選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。粗基準選擇的原則是：4.1.1.1選擇應(yīng)加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。4.1.1.2選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。4.1.1.3應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準.這樣可以保證該面有足夠的加工余量。4.1.1.4應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。4.1.1.5粗基準應(yīng)避免重復(fù)使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。箱體粗基準選擇要求：在保證各加工表面均有加工余量的前提下，使主要孔加工余量均勻；裝入箱體內(nèi)的旋轉(zhuǎn)零件應(yīng)與箱體內(nèi)壁有足夠間隙；此外還應(yīng)保證定位、夾緊可靠。為了滿足上述要求，一般選箱體的主要孔的毛坯孔作為粗基準。由于本次加工箱體的下表面粗糙度要求相對較高，因此選取下表面為粗基準，先加工上表面。4.1.2精基準的選擇選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準確、牢固、方便。精基準選擇的原則是：基準重合原則；互為基準原則；自為基準原則；基準統(tǒng)一原則；此外，還應(yīng)選擇工件上精度高.尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠.并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計簡單等。箱體上孔與孔、孔與平面、平面與平面之間都有較高的位置精度要求，這些要求的保證與精基準的選擇有很大的關(guān)系.為此，通常優(yōu)先考慮“基準統(tǒng)一”原則。在大批量生產(chǎn)中，則選用主軸箱頂面和兩定位銷為定位基準。若箱體尺寸較小而批量很大時，可與底面上的兩定位孔組成典型的一面兩孔定位方式。這樣既符合“基準統(tǒng)一”原則，又符合“基準重合”原則，有利于保證軸承孔軸線與結(jié)合面重合度及與裝配基面的尺寸精度和平行度。5夾具的設(shè)計5.1設(shè)計銑蝸桿端蓋的小端面夾具設(shè)計任務(wù)：設(shè)計成批生產(chǎn)條件下,在立式銑床上銑蝸桿端蓋的小端面夾具以大端面及其兩側(cè)面定位銑蝸桿端蓋的小端面。原理：模型螺旋定心夾緊銑床夾具設(shè)計方案的討論工件定位方案及定位裝置定位方案：一面兩銷定位工件夾緊方案及夾緊裝置夾緊方案及裝置：螺旋定心夾緊5.1.1問題的指出為了提高勞動生產(chǎn)率和降低生產(chǎn)成本，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。對于機體加工工序18粗銑渦輪端蓋的小端面，由于對加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工時，主要考慮如何降低降低生產(chǎn)成本和降低勞動強度。5.1.2夾具設(shè)計5.1.2.1定位基準的選擇：以渦輪端蓋的大端面作為定位基準。為了降低生產(chǎn)成本，此夾具采用手動夾緊。5.1.2.2定位方案和元件設(shè)計以渦輪端蓋的大端面放到夾具體的表面上進行定位。5.1.2.3夾緊方案和夾緊元件設(shè)計根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和夾緊方向，采用螺釘壓板夾緊機構(gòu)，在設(shè)計時，保證：緊動作準確可靠采用球面墊圈，以保證工件高低不一而傾斜時，不使螺釘壓彎.壓板和工件的接觸面應(yīng)做成弧面，以防止接觸不良或改變著力點而破壞定位.一般采用高螺母，以求扳手擰緊可靠，六角螺母頭也不易打滑損壞.支柱的高低應(yīng)能調(diào)節(jié)，以便適應(yīng)工件受壓面高低不一時仍能正確夾緊.操作效率高壓板上供螺釘穿過的孔應(yīng)作成長圓孔，以便松開工件時，壓板可迅速后撤，易于裝卸.壓板下面設(shè)置彈簧，這樣壓板松開工件取走后，仍受彈力托住而不致下落.螺旋夾緊機構(gòu)各元件均已標準化，其材料，熱處理要求和結(jié)構(gòu)尺寸都可以查表求得.5.1.2.4夾具設(shè)計及操作的簡要說明在設(shè)計夾具時，為降低成本，可選用手動螺釘夾緊，本道工序的銑床夾具就是選擇了手動螺旋—板夾緊機構(gòu).由于本工序是粗加工，切削力比較大，為夾緊工件，勢必要求工人在夾緊工件時更加吃力，增加了勞動強度，因此應(yīng)設(shè)法降低切削力.可以采取的措施是提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力。圖2銑床夾具5.2鉆床夾具設(shè)計：5.2.1定位方案工序圖只是給出了原理方案，此時應(yīng)仔細分析本工序的工序內(nèi)容及加工精度要求，按照六點定位原理和本工序的加工精度要求，確定具體的定位方案和定位元件，要擬定幾種具體方案進行比較，選擇或組合最佳方案.根據(jù)工序圖給出的定位元件方案，按有關(guān)標準正確選擇定位元件或定位的組合.在機床夾具的使用過程中，工件的批量越大，定位元件的磨損越快，選用標準定位元件增加了夾具零件的互換性，方便機床夾具的維修和維護.選用兩個支承板鉆使得模板支撐定位在夾具體上，用兩個支承板限制Z的移動，Y的轉(zhuǎn)動，X的轉(zhuǎn)動，X方向2個支承釘限制X方向的移動和Z的轉(zhuǎn)動，和一個Y方向的支承釘限制Y方向的移動，這樣六個自由度完全限制.5.2.2選擇加緊機構(gòu)夾緊力的方向：夾緊力的方向要有利于工件的定位，并注意工件的剛性方向，不能使工件有脫離定位表面的趨勢，防止工件在夾緊力的作用下產(chǎn)生變形.夾緊力的作用點：夾緊力的作用點應(yīng)選擇在定位元件支承點的作用范圍內(nèi)，以及工作剛度高的位置，確保工件定位準確、不變形.選擇夾緊機構(gòu)：在確定夾緊力的方向、作用點的同時，要確定相應(yīng)的夾緊機構(gòu)，確定夾緊機構(gòu)要注意以下幾方面的問題：夾緊機構(gòu)應(yīng)具備足夠的強度和夾緊力，確保工件夾緊牢固.手動夾具夾緊機構(gòu)的操作力不應(yīng)過大，以減輕操作人員的勞動強度.夾緊機構(gòu)的行程不宜過長，以提高夾具的工作效率.根據(jù)所給工件的形狀、尺寸，選用螺栓，螺母與壓板來夾緊工件.確定夾緊力的方向、作用點，以及夾緊元件或夾緊機構(gòu)，估算夾緊力大小，要選擇和設(shè)計動力源.夾緊方案也需反復(fù)分析比較，并最終確定最佳設(shè)計方案.兩種方案.方案一使用螺旋夾緊機構(gòu)；方案二使用螺栓，螺母與壓板夾緊機構(gòu)；由于工件批量小，宜用簡單的手動裝置.工件較小，厚度較小，因此，不易使用夾緊力