現(xiàn)代工業(yè)工程培訓教程

現(xiàn)代工業(yè)工程技術中心工程部王維明工業(yè)工程內容概要1、工業(yè)工程概論及其精髓2、生產現(xiàn)場的浪費3、動作經濟原理4、生產布局5、均衡生產6、零缺陷生產7、合理化生產8、零庫存管理9、工作標準化和簡化10、作業(yè)分析11、提高效率的改善方法12、提高效率的改善要素1、工業(yè)工程概論及其精髓1-1、概論：

企業(yè)的目的是以最小的投入（InPut），得到最大的產出（OutPut），從而獲得最大的效益。為了達到效率高、品質穩(wěn)定、交貨準時、浪費少、成本低的目的，我們必須設法改進加工技術與提升管理技術，使企業(yè)的投入產出比最小化，即在相對較少的投入下，以最快的速度生產出最好的產品。工業(yè)工程學是研究和指導工業(yè)產品怎樣制造出來的工程科學,具體地說是解決生產過程中各種問題和提高生產效率的科學手段。根據(jù)我國的國情，我國大多數(shù)企業(yè)主要還是靠改進管理、挖掘內部潛力、不斷改革創(chuàng)新來發(fā)展生產的。但是我國生產管理人員的水平參差不齊，整體文化素質相對較低，系統(tǒng)地學習IE、應用IE有一定的困難。我們希望通過此次IE知識交流，能夠將IE技術的原理在實踐中提煉并簡單化，使復雜的IE變得易懂、實用。1、工業(yè)工程概論及其精髓1-2、精髓：持續(xù)改進、徹底消除浪費和不合理現(xiàn)象。階段1------現(xiàn)狀的改善和穩(wěn)定化。階段2------將已經改善的方式標準化、文件化。我們必須學習和掌握現(xiàn)代工業(yè)工程的指導思想和方法，并且理論結合實際，重點在于實踐，通過方法研究和作業(yè)測定的技術，找出經濟合理的工作方式和最適宜的作業(yè)時間，消除人力、物力和時間方面的浪費，把深奧難懂的工業(yè)工程知識（IE）簡單化、實用化。同時，在保證產品品質的前提下，我們要盡快創(chuàng)建用最少的人員、最少的設備、最短周轉時間，創(chuàng)造出高品質和相對價格較低（成本有競爭能力）的產品改革推進體系，使企業(yè)的生產效率顯著提高，從而提高公司的經濟效益和增強公司的市場競爭力。2、生產現(xiàn)場的浪費2-1、浪費的三種形態(tài)2-2、工廠內的七大浪費現(xiàn)象2-3、消除浪費的基本對策2、生產現(xiàn)場的浪費2-1、浪費的三種形態(tài)：2-2-1、不良返修的浪費；2-2-2、制造過多的浪費；2-2-3、加工過剩的浪費；2-2-4、搬運的浪費；2-2-5、在庫量過多的浪費；2-2-6、等待的浪費；2-2-7、動作的浪費。2-1-1、勉強---超過能力界限的超負荷狀態(tài)。2-1-2、浪費---有能力，但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài)。2-1-3、不均衡---有時超負荷有時又不飽和的狀態(tài)（差異狀態(tài)）。2-2、工廠內的七大浪費現(xiàn)象：2-2、工廠內的七大浪費現(xiàn)象2-2-1、不良返修的浪費：2-2-2、制造過多的浪費是指在工廠內發(fā)生不良品需要進行處置的時間和人力、物力的浪費。導致：產品報廢；降價處理；材料損失；人工、設備資源損失；出貨延誤、取消訂單；信譽下降；市場份額萎縮。是指在一個工序到下一個工序的中間準備了過多的量。導致：零件和半成品需要預先生產而導致不同步的時間和空間浪費；生產用電、氣壓、油等能源的浪費；貨架臺、材料搬運工具的增加；放置地、倉庫等存儲空間的占用。2-2、工廠內的七大浪費現(xiàn)象2-2-3.加工過剩的浪費2-2-4.搬運的浪費是指物流斷點之中的搬運。搬運是一種無附加價值的動作。搬運的浪費包括放置、堆積、移動、整列等動作的浪費；搬運過程會使物品產生不良；因為搬運產生不了直接價值，所以我們要盡可能減少搬運；搬運物品的工作既單調而且勞動強度又大，在整體布局時就應該避免不必要搬運。是指實際加工精度比加工要求要高，造成資源的浪費。也稱“過分精確加工的浪費”。導致：需要多余的作業(yè)時間和輔助設備；生產用電、氣壓、油等能源的浪費；管理工時的增加；不能促進改善。2-2、工廠內的七大浪費現(xiàn)象2-2-5.在庫量過多的浪費：2-2-6.等待的浪費：庫存包括零部件、材料、半成品、成品的庫存。庫存量越大，資金積壓就越厲害。主要表現(xiàn)在：零部件、產品陳舊導致削價和報廢損失；流動資金占用損失；人工、場地損失；隱藏不良品損失；隱藏產能不平衡和過剩損失。是指非滿負荷的浪費。日本通常稱為“手在等待的浪費”，主要體現(xiàn)為“工時利用率”較低。主要表現(xiàn)在：生產線的機種切換；每天的工作量變動很大，當工作量少時，便無所事事；時常因缺料而使機器閑置；因過程上游發(fā)生延誤，導致下游無事可做；機器設備時常發(fā)生故障。2-2、、工工廠廠內內的的七七大大浪浪費費現(xiàn)現(xiàn)象象2-2-7.動動作作的的浪浪費費：：動作作的的浪浪費費是指指生生產產現(xiàn)現(xiàn)場場操操作作動動作作上上的的不不合合理理導導致致的的時時間間浪浪費費。?？梢砸苑址纸饨獬沙?2種種動動作作的的浪浪費費：：√兩手手空空閑閑的的浪浪費費；；√單手手空空閑閑的的浪浪費費；；√作業(yè)業(yè)動動作作停停止止的的浪浪費費；；√作業(yè)業(yè)動動作作太太大大的的浪浪費費；；√拿的的動動作作交交替替的的浪浪費費；；√步行行的的浪浪費費；；√轉身角度度太大的的浪費；；√動作之間間沒有配配合好的的浪費；；√不了解作作業(yè)技巧巧的浪費費；√伸背動作作的浪費費；√彎腰動作作的浪費費；√重復動作作的浪費費。◎工作是能能增加附附加價值值的勞動動，浪費費則是使使成本增增加的無無效作業(yè)業(yè)。我們們要提高高效率，，首先就就要消除除浪費。。2-3、、消除浪浪費的基基本對策策◆杜絕浪費費是一個個永恒的的課題?。?chuàng)造看得得見浪費費的現(xiàn)場場（如徹徹底的5S））；制定作業(yè)業(yè)標準，，嚴守標標準化作作業(yè)；以看板管管理的生生產方式式，來規(guī)規(guī)定生產產進程或或指導生生產；生產現(xiàn)場場明確標標識作業(yè)業(yè)區(qū)域，，規(guī)范作作業(yè)；推行“一一目了然然的管理理”等視視覺管理理方法。。一切生產產活動與與工廠制制度都得得為快速速制造服服務，減減少零部部件、半半成品、、成品的的庫存，，達到減減少零部部件及產產品的報報廢、貶貶值以及及工程變變更的工工程量的的損失。?！裟壳埃椅覀兲幵谠诙嗥贩N種、小批批量、短短交貨期期的買方方市場中中，生產系統(tǒng)統(tǒng)設計的的原則就就是：◆消除浪費費的基本本對策如如下：3、經濟濟動作原原理3-1、、發(fā)現(xiàn)動動作的浪浪費3-2、、動作分分析3-3、、經濟動動作3-4、、三角形形原理3、經濟濟動作原原理3-1、、發(fā)現(xiàn)動動作的浪浪費有無存放放動作？？有無多多余的空空手等待待或單手手作業(yè)？？有無斷點點和不連連續(xù)？有有無人員員頻繁走走動而不不作業(yè)？？腳的動作作（空步步行、返返回、站站立不動動）；手的動作作（上下下、左右右、單手手等待、、交替拿拿取、重重復、幅幅度大））眼睛的動動作（尋尋找、選選擇、確確認、辨辨認、盯盯住、焦焦慮）；；身體的動動作（回回頭、彎彎腰、伸伸背、大大幅度動動作、不不安全動動作）；；物品運動動（上下下、左右右、反轉轉、轉換換方向、、收存位位置）。。動作的浪浪費是指指在制造造物品的的基礎上上，不能能產生附附加價值值的人的的活動（（包括設設備的空空轉）。?！粢獧z查查動作的的浪費，，可從以以下角度度去觀察察：◆發(fā)現(xiàn)動作作浪費的的著眼點點：3、經濟濟動作原原理3-2、、動作分分析（MotionResearch））動作分析析在于分析析一個組組合性的的基本動動作。是是對人的的作業(yè)動動作進行行細微的的分析，，把不必必要的去去除，把把有必要要的動作作變?yōu)榧燃扔行事视胁灰滓灼诘牡淖罱洕鷿詣幼髯?。即省省去不合合理和浪浪費的動動作，制制定出輕輕松、安安全、正正確、高高效率的的動作順順序，形形成一種種最經濟濟作業(yè)方方法的分分析技術術。3-2-1、定定義：3-2-2、動動作分析析的最終終目的：：3-2-3、基基本動作作要素：：是組成人人的動作作的最基基本的單單元，是是動作的的最小單單位。3-2-4、要要素分析析說明：：參見《動動作要素素一覽表表》。減輕作業(yè)業(yè)者的疲疲勞；提高作業(yè)業(yè)效率。。動作要素素一覽表表類別名稱內容

第一類（為完成工作所必需的動作要素，稱為有用要素。）1.空手移動沒攜帶任何物品的空手移動2.抓住握住并持有物品3.搬運通過手使物品移動4.決定位置為進行下一步作物象位置5.組合將物品進行組裝（嵌入、套入、壓入等）6.使用使用工具來操作7.分離把已組裝好的物品拆開8.放開把所持有的物品松開9.調查確認、判斷物品的品質的數(shù)量

第二類（使第一類動作放緩的要素）10.尋找用眼或手探索物品11.選擇選擇這種或那一種物品12.思考考慮下一步動作13.放在前面為便于使用而進行方向調整

第三類（沒進行工作的要素）14.保持物品保持一定狀態(tài)15.休息為消除疲勞、恢復體力而做的休息16.不可避免的延遲不可避免原因的等待17.可避免的延遲通過努力可避免或可減少的延遲3、經濟濟動作原原理3-3、、經濟動動作3-4-2、原原理的應應用：我們在工工程設計計中要最最大限度度地縮小小這個三三角形，，消除轉轉身和步步行的浪浪費，以以獲得最最高的作作業(yè)效率率。3-4、、三角形形原理動作經濟濟原則是通過對對人體動動作的研研究，創(chuàng)創(chuàng)立的一一系列能能強有效效地發(fā)揮揮人的能能力的動動作原則則。人體動作作類：以身體活活動最適適宜的動動作為基基本出發(fā)發(fā)點，表表示作業(yè)業(yè)時人體體功能有有效利用用的動作作方法的的身體使使用原則則。場所布置置類：即關于作作業(yè)區(qū)合合理設計計原則。。工具設備備類：從人類工工效學的的觀點對對工藝裝裝備和設設備的設設計原則則。3-3-2、經經濟動作作的基本本原則和和改善重重點：參見附頁頁一覽表表。3-3-1、動動作經濟濟原則：：3-4-1、定定義：在作業(yè)過過程中，，有作業(yè)業(yè)點、工工具、零零部件三三個位置置，這三三個位置置構成一一個三角角形關系系。三角角形越小小，作業(yè)業(yè)效率越越高。經濟動作作的基本本原則與與改善重重點基本原則改善考慮作業(yè)方法改善作業(yè)場所改善工具利用改善1.作業(yè)時盡量雙手同時使用不要存在“不可避免的延遲”和“保持”1.兩手動作同時開始同時結束2.兩手動作同時反向、對稱進行3.如果要長時間保持對象物，則要考慮利用保持工具2.基本動作數(shù)量最少化“尋找”、“選擇”、“考慮”、“放在前面”等動作沒有的話，“抓取”、“組合的動作就更容易1.避免不必要種類的動作2.減少必要動作的數(shù)量，并考慮把兩個以上的動作結合起來3.材料和工具按作業(yè)順序放置4.材料和工具放置的狀態(tài)要便于作業(yè)5.利用方便取用的容器或器具來裝材料和零部件6.利用工裝夾具來減少組裝動作7.將兩種以上的工具合一或使用萬能工具3.每個動作距離最短手臂動作距離短，身體大幅度動作最好避免1.使用身體部位的范圍最小2.使用身體最合適的部位3.作業(yè)范圍無障礙、限制，材料和工具在作業(yè)點放置。4.利用滑輪等省力裝置。4.動作舒適降低動作的難度，勉強、費力的動作盡量減少1.設法使動作簡單容易2.動作有規(guī)律和節(jié)奏，呈圓滑流暢的曲線運動3.利用慣性、重力、自然力等4.作業(yè)點的高度要合適5.固定的路徑可利用夾具或導軌6.有條件的話使用馬達等動力工具4、生產產布局（（LAYOUT）4-1、、合理化化布局的的重要性性4-2、、決定生生產布局局的因素素4-3、、關于搬搬運4-4、、現(xiàn)場布布置4、生產產布局（（LAYOUT）4-1、、合理化化布局的的重要性性生產線的的機器配配置一般般分為：：1、機器器別配置置：將相相同的機機器聚集集在一起起，只擔擔當一個個工程。。2、工程程順配置置：將不不同的機機器排列列起來，，構成一一條擔當當兩個工工程以上上的連續(xù)生生產線。。在進行新新的生產產線布局局時，要要滿足物物的流動動、人的的流動及及情報流流動三個個條件，，還有最最重要的的作業(yè)流流。合理的生生產布局局能夠保保證物流流的順暢暢，減少少無價值值的搬運運動作，，提高現(xiàn)現(xiàn)場管理理的透明明度和生生產效率率。沒有必要要的搬運運和長距距離的搬搬運是浪浪費。搬搬運的浪浪費往往往是因為為工場布布局、流流水線制制造、工工程設定定等考慮慮不周而而造成。。如果要降降低搬運運的浪費費，我們們首先要要考慮改改善工場場的布局局，做到到即使不不搬運，，也可以以完成工工作任務務，其次次才是考考慮搬運運手段的的合理化化。4-2、、決定生生產布局局的因素素4-2-1、生生產方式式決定生生產布局局4、生產產布局（（LAYOUT）4-2-2、布布局設計計的要點點1）輔助助生產線線的終點點應盡量量接近供供給對象象的主生生產線工工序；2）充分分探討供供應各工工序零部部件的方方法；3）研究究空容器器、包裝裝盒、夾夾具等的的返回方方法；4）沿生生產線設設置大小小適當?shù)牡牧悴考悍艌鰣鏊?）不要要忘記在在生產線線中設置置檢查工工序和修修理工序序；6）確保保設備的的保養(yǎng)與與修理所所需空間間；7）生產產線的形形狀（直直線型、、圓弧型型、Z字字型、、U字型型等）受受到產品品和場地地的制約約，可從從安裝、、零部件件供應、、管理方方面考慮，采采用最為為合適的的形狀。。4-3、、關于搬搬運4、生產產布局（（LAYOUT）搬運是把所需資資源從物流流到生產轉轉移的供應應要素。一一般在工程程停滯之間間會產生搬搬運。4-3-1、搬運的的原則1）機械化化原則：使使用機動車車等工具，，可提高工工作效率、、降低勞動動強度；2）自動化化原則：使使用電梯、、傳送帶等等方式輸送送；3）標準化化原則：使使用標準的的包裝箱、、貨架等，，減少裝碼碼時間和空空間；4）均衡原原則：均衡衡每位員工工的工作量量，充分利利用搬運設設備；5）及時原原則：物品品和情報結結合進行搬搬運，以消消費量或時時間段多次次搬運6）直線原原則：搬運運距離盡量量縮短；7）安全第第一原則：：作業(yè)規(guī)范范化并加強強培訓指導導員工；佩佩帶防護裝裝置；實施人車分分流。4-4、現(xiàn)現(xiàn)場布置4、生產布布局（LAYOUT）1）作業(yè)臺臺很大，實實際使用只只需要一小小部分，其其余堆滿了了原材料、、半成品及及工夾具；；2）物品存存放盒設計計不合理，，要么太大大要么太小?。?）工作現(xiàn)現(xiàn)場放了很很多私人物物品；4）材料、、作業(yè)盤、、推車到處處都是，礙礙手礙腳。。。。。。。。4-4-2、在物品品放置以前前，要明確確以下事項項：1）現(xiàn)在的的工作是超超額完成還還是落后了了？2）在規(guī)定定的場所有有無錯放的的物品呢？？3）最近要要生產什么么，使用哪哪些零部件件？1）放置場場所要設在在生產線附附近，若物物料用完，，作業(yè)者馬馬上就可發(fā)發(fā)現(xiàn)；2）為了便便于管理，，零部件要要分類管理理，并堅持持先入先出出原則；3）實施定定置管理，，明確零部部件的放置置場所、數(shù)數(shù)量、狀態(tài)態(tài)。根據(jù)以上情情況，我們們要做到：：4-4-1、檢討生生產現(xiàn)場是是否經常存存在下列現(xiàn)現(xiàn)象：4-4-3、工作現(xiàn)現(xiàn)場布置幾幾項原則：：4、生產布布局（LAYOUT）1）要避免免物料的外外包裝進入入生產現(xiàn)場場，防止灰灰塵污染和和物流不暢暢；2）設計并并選用合適適的盒、架架、箱等儲儲運物品，，保證空間間充分利用用；3）類似物物料、不良良品要隔離離擺放，防防止錯用或或混料；4）做好標標識及防護護措施，便便于正確放放置和迅速速查找。4-4-4、改善工工作現(xiàn)場的的方法1）工具、、物料定位位放置，使使作業(yè)者形形成習慣，，減少尋找找時間；2）運用各各種方法使使物料自動動到達作業(yè)業(yè)者身邊；；3）使用頻頻率高的工工具和物料料要放在作作業(yè)者面前前或身邊；；4）盡量利利用自動回回位的方法法節(jié)省放回回的時間；；5）工具、、物料按最最佳次序排排列；6）照明適適當，視覺覺舒適；7）工作臺臺和座椅的的高度要適適宜，應使使作業(yè)人員員感到方便便舒適；8）有噪音音、粉塵、、污水、高高溫等的工工作點應予予以隔離。。5、均衡生生產5-1、現(xiàn)現(xiàn)代企業(yè)面面臨的困惑惑5-2、單單元制生產產方式5-3、生生產線平衡衡法5-4、人人---機機工作的分分離5-5、少少人化和省省人化5-6、日日生產（按按每日需要要生產）5-7、全全員生產性性維護（TPM）5-8、設設備管理的的要點5-9、切切換的改善善5-1、現(xiàn)現(xiàn)代企業(yè)面面臨的困惑惑5、均衡生生產5-1-3、大規(guī)模模生產線的的成本損失失大規(guī)模生產產線每次切切換涉及全全廠各部門門，切換流流失的時間間很多。大規(guī)模生產產線導致了了大批的半半成品在各各工序段轉轉移、停滯滯與堆積。。生產環(huán)節(jié)多多，物流、、信息流、、人流錯綜綜復雜，增增大了發(fā)生生大量異常常的機會。。數(shù)目龐大的的職能部門門產生了數(shù)數(shù)目龐大的的管理人員員，增加了了人員成本本。大規(guī)模生產產線，形成成了物流斷斷點，產生生了大量的的搬運工作作，以及連連帶的停工工、等待、、堆碼、清清點和尋找找的工作，，導致了時時間浪費。。大規(guī)模生產產線是由許許多生產工工序段組成成的。各工工序段的產產能不同，，生產節(jié)拍拍不同，導導致了等待待、堆碼、、清點等時時間的流失失。5-1-2、資源組組合不佳的的時間流失失產能過剩意意味著工廠廠經常停工工，人員閑閑散，機器器設備稼動動率不足。。產能不足足意味著著生產能能力達不不到要求求，出貨貨延誤及及放棄訂訂單，直直接導致致銷售收收入減少少，市場場份額萎萎縮，甚甚至還會會引起客客戶不滿滿。5-1-1、產產能過剩剩與產能能不足5-2、、單元制制生產方方式5、均衡衡生產SONY公司率率先提出出了適應應性更強強的單元元制生產產方式，，即CELL生生產方式式。它是是一種小小型的、、彈性很很大的生生產方式式。企業(yè)面對對多品種種、小批批量、短短交貨期期的買方方市場時時，必須須改變原原來的經經營思想想，調整整生產結結構。如如果我們們做到：：以極少的的產能調調整費用用，實現(xiàn)現(xiàn)生產線線隨變化化而同步步同量增增減產能能，則杜杜絕了因因訂單變變化帶來來的產能能不足和和產能過過剩。設計一個個沒有斷斷點和隔隔離工序序的作業(yè)業(yè)模式，，則消除除了搬運運、堆碼碼、尋找找、等待待等浪費費作業(yè)。。如果工廠廠擁有職職能一體體化的生生產單元元，則可可以減少少冗員和和閑雜人人員。擁有操作作技能嫻嫻熟的員員工隊伍伍，則不不存在因因作業(yè)速速度緩慢慢形成的的作業(yè)時時間流失失。當今的買買方市場場特征：：物資比比較豐富富，同一一種產品品品牌、、型號數(shù)數(shù)目繁多多，更新新?lián)Q代快快，產品品競爭激激烈，買買方掌握握主動權權，產品品的售價價由市場場行情決決定。傳統(tǒng)的賣賣方市場場特征：：物資比比較缺乏乏，產品品單一標標準化、、變化少少、壽命命長，廠廠家主導導產品價價格，買買方沒有有選擇余余地。5-2-1、單單元制生生產方式式產生的的原因5-2-2、單單元制生生產方式式的優(yōu)勢勢5、均衡衡生產工廠用于于制造的的所有資資源組合合成為數(shù)數(shù)目眾多多、產能能較小、、工序與與職能一一體化的的生產單單元，杜杜絕作業(yè)業(yè)時間的的流失。。流水生產產線的建建立，單單件流動動的作業(yè)業(yè)模式，，使工序序間沒有有半成品品的堆積積、滯留留小批量量生產從從投入到到產出所所需時間間少。工序一體體化的生生產單元元，信息息流動十十分順暢暢，不會會因信息息不暢通通而導致致等待、、生產過過多的作作業(yè)時間間流失。。由于生產產單元流流水線的的布置和和單件流流動的作作業(yè)模式式，使半半成品在在各工序序之間不不會堆積積、滯留留。由于生產產單元產產能小、、工序數(shù)數(shù)目少，，因此物物流、人人流、信信息流產產生生產產異常的的機會變變少。單個生產產單元產產能少，，需要的的設備少少、場地地小、人人員少和和投資少少。職能一體體化生產產單元，，精簡了了臃腫的的職能機機構，削削減了許許多間接接人員。。D、降低低成本C、便于于管理B、物流流暢通A、時間間流失最最少化5-2-3、單單元制生生產方式式的實現(xiàn)現(xiàn)5、均衡衡生產5-2-4、妨妨礙生產產單元建建立的因因素等級觀念念狹隘的的本位主主義利益分配配不均衡衡多層級的的金字塔塔組織結結構以工序段段、職能能劃分的的部門結結構要實現(xiàn)少少人化生生產，生生產現(xiàn)場場必須要要擁有下下列三個個關鍵的的作業(yè)能能力：1）能夠夠迅速地地修改標標準作業(yè)業(yè)組合，，對作業(yè)業(yè)進行重重新調整整與分配配；2）擁有有一支訓訓練有素素，具有有多種操操作技能能的多能能工隊伍伍；3）擁有有對生產產線進行行抽減與與增插所所需的作作業(yè)人員員，擁有有使生產產線高速速正常運運轉的作作業(yè)實施施執(zhí)行機機構。將員工視視為可挖挖潛的對對象，采采用培養(yǎng)養(yǎng)與激勵勵的方法法，充分分發(fā)揮員員工智力力資源；；各種新新工藝、、新方法法、新的的資源組組合技術術不斷涌涌現(xiàn)，提提高產品品可追溯溯性和工工藝技術術。E、技術術積累5-2-5、單單元制生生產方式式的作用用5、均衡衡生產將不飽滿滿個人工工作量的的職能事事物合并并，達到到削減人人員、提提高效率率的目的的。裁減了行行政、職職能組織織結構及及其所帶帶來的冗冗員。減少決策策過程所所耗的時時間，從從而進行行快速制制造。工程師深深入生產產一線，，能夠迅迅速解決決生產技技術問題題。減少了搬搬運，減減少了空空間占用用，縮短短了生產產周期，，減少了了搬運工工具，減減少了庫庫存等。。杜絕了訂訂單品種種和數(shù)量量高低起起伏變化化所帶來來的產能能不足與與過剩的的損失，，實現(xiàn)了了削減人人員從而而降低人人員費用用的目標標。整個生產產過程中中半成品品積壓較較少，獲獲得了快快速檢查查出不良良品的能能力，杜杜絕了不不良品的的堆積。。保證了訂訂單快速速上線生生產。營造了集集體間競競爭的條條件，促促進公平平競爭。。5-2-6、單單元制生生產方式式的缺陷陷5、均衡衡生產1）設備備方面設備需要要量多。。可購買買適用、、夠用、、便于移移動的小小型設備備；專用性強強的設備備，產品品一有變變換，則則難以適適應。設備稍有故障障，極易使生生產中斷。2）人員方面面要求員工能夠夠制造不同的的產品，人員員由專能工向向多能工轉化化。專業(yè)化分工程程度相對較低低，對每個員員工的基本素素質要求較高高。3）材料方面面材料要求及時時供應，而且且每次供應的的數(shù)量少、品品種多，增加加了管理的難難度。管理幅度大，，項目多，材材料損耗原因因較難把握。。4）作業(yè)方法法作業(yè)方法經常常變更，所以以在制定時要要考慮彈性空空間，便于修修改。所以我們必須須深入推行改改善提案制度度和標準化，，以求不斷改改善。5-2-7、、建立單元制制生產方式的的要點5、均衡生產產2）縮短作業(yè)業(yè)工時的正確確順序：從改改進作業(yè)到改改進設備。之所以要嚴格格按照先改進進作業(yè)，后改改進設備的順順序，其原因因在于：A、作業(yè)永遠遠有改善的余余地；B、改進設備備投資巨大、、風險也大；；C、在改進作作業(yè)尚未完成成的現(xiàn)場改進進設備，可能能會失敗。3）杜絕停工工、排除無效效作業(yè)、提高高作業(yè)員絕對對速度，是縮縮短工時、提提高勞動生產產率的正確途途徑。1）實現(xiàn)單元元制生產方式式，必須建立立縮短作業(yè)工工時的相應機機制。5-3、生產產線平衡法5、均衡生產產不平衡率=（（最大值-最小值））÷平均值××100%（不平衡率是是指生產線各各工程工作分分割的不均衡衡度。）一般使用生產產流動平衡表表表示，縱軸軸表示時間，，橫軸表示工工程順序，標標出其標準時時間，畫法可可使用曲線圖圖或柱狀圖?！，F(xiàn)狀生產線平平衡分析的主主要相關要素素：工程名、、標準時間、、實測時間、、節(jié)拍、不平平衡率。5-3-2、、生產線平衡衡的表示法及及主要相關要要素物流快速，減減少生產周期期。減少或消消除物料或半半成品周轉場場所。消除工程“瓶瓶頸”，提高高作業(yè)效率。。穩(wěn)定產品品品質。提升工作士氣氣，改善作業(yè)業(yè)秩序。5-3-1、、平衡的目的的生產線平衡就就是指工程流流動間或工序序流動間負荷荷之差距最小小，流動順暢暢，減少因時時間差所造成成的等待或滯滯留現(xiàn)象。5、均衡生產產5-3-3、、生產線平衡衡的表示法工程名稱標準時間實測時間***最大值最小值平均值不平衡率2.分別測測定和統(tǒng)計各各工程的標準準時間和實測測時間，記錄錄在表格內。。3.根據(jù)公公式計算出不不平衡率，并并記入表格中中。4.繪出圖圖表，并分析析以下要點：：有無超出節(jié)節(jié)拍的工程？？有幾個？低于節(jié)拍的工工程最大差距距是多少？標標準時間與實實測時間有較較大差距的工程多多嗎？什么原原因？一般來說，節(jié)節(jié)拍±5%的的波動是可以以接受的。節(jié)拍：根據(jù)生產計計劃量所得出出的一個工程程所需時間。。1.作成成統(tǒng)計表5-3-4、、不平衡的改改善5、均衡生產產“取消”所有有不必要的動動作或工序（（優(yōu)先選擇））“合并”必須須的工作（次次選）“重排”或““改變”作業(yè)業(yè)工序、動作作（再選）“簡化”復雜雜的動作或所所有必要的工工作（沒辦法法時選擇）A、從作業(yè)方方法改善作業(yè)分割；利利用或改良工工具；提高機機械效率；提提高作業(yè)員的的技能；調換作業(yè)員；；增加作業(yè)員員。生產線的管理理人員對一些些改善技法缺缺乏了解，一一旦出現(xiàn)不平平衡的狀態(tài)，，就習慣用人人員增補來彌彌補。這是一一個不動腦筋筋的方法。除了對以上改改善技法外，，也可以對材材料、零部件件、設計方法法進行檢討，，看是否有縮縮短工時的可可能。生產線新進員員工時，因新新手對工作不不熟悉，熟練練度不足。因因此在配置上上要防止造成成巨大的不平平衡使產量大大幅度下降，，同時也對新新手造成過大大的壓力。改善的注意事事項：B、不平衡的的檢討與改善善

人的工作一個循環(huán)機器停止歸位取下工件安裝材料啟動

監(jiān)視加工機器的狀態(tài)停止加工5、均衡生產產一人一臺機（（手動送料））改善前5-4、人-機工作的的分離改善后

人的工作一個循環(huán)機器停止歸位取下工件安裝材料啟動

巡視其他機臺機器的狀態(tài)停止加工一人管理多工工程（自動送送料）5-5、少人人化和省人化化5、均衡生產產5-5-1、、省力化、少少人化和省人人化省力化：不消除浪費費，就引進高高性能的機器器，即使節(jié)省省0.9人的的工作量，也也只是使作作業(yè)者更輕松松而已。0.1人的工作作量同樣還是是需要一個人人。省人化：減少人員，，必須取得作作業(yè)者的理解解，得到他們們的協(xié)助。少人化：需要以最少少的人員來應應付市場的需需求。這種少少人化與降低低定員制的少少人化是有區(qū)區(qū)別的，所以以我們要：無論誰都能簡簡化作業(yè)的標標準化；在機器設備上上安裝腳輪，，可以使其自自由地運動；；消除有距離的的小島，集中中在一個地方方作業(yè)，管理理多個工程；；進行輪換作業(yè)業(yè)，培養(yǎng)出無無論哪個工程程都能做好的的人才；拋棄“這個工工程是由多少少人員編成””的這種定員員制的考慮方方法；9人每天工作作8小時不如如8人每天工工作9小時。。當前，我們以以省人化為目目標實施自動動化，當減產產時，產量減減少部分就與與人員減少不不成比例。所所以我們要打打破定員制的的思維，從省省人化向少人人化努力，想想辦法設計適適應產量變化化的、無論幾幾個人都可以以生產的生產產線。5-5-2、、省人化和少少人化的區(qū)別別5、均衡生產產省人化通過作業(yè)改善善來減少人數(shù)數(shù)，降低成本本。少人化配合生產量的的變動，調整整編制人員。。5-5-3、、少人化活動動的推進方法法5、均衡生產產在多品種少量量生產的產品品混流的組裝裝線，重點是是保持生產線線的平衡和保保持成品的供供給，但因為為有個人差異異，保持每個個作業(yè)者的工工時是很困難難的。因此，，在前工程和和后工程作業(yè)業(yè)遞交時，可可引進互助方方式。設定了了在遞交時交交接力棒的區(qū)區(qū)域，把這種種方式稱為接接力棒區(qū)域方方式。它的出發(fā)點上上是互相幫助助，如田徑接接力賽，快的的人和慢的人人都要跑一定定的距離，但但是在接力棒棒遞交區(qū)域中中，快的人是是可以補償慢慢的人的距離離的。B、接力棒區(qū)區(qū)域方式管理多個機臺臺：在同一項項工作中，1個作業(yè)者操操作很多臺同同種類的機器器。工程流叫叫做“管理橫橫流”。作業(yè)業(yè)者稱為“單單能工”。管理多工程：：按作業(yè)流的的順序，管理理或操作很多多的工程。工工程流叫做““管理縱流””。作業(yè)者稱稱為“多能工工”。A、一人多機機臺或一人多多工程作業(yè)5-6、日生生產（按每日日需要生產））5、均衡生產產一日的產量節(jié)拍時間一個月的生產產總量月內生產天數(shù)數(shù)一天的生產時時間（秒）一天的生產數(shù)數(shù)量日生產：即按顧客的需需要（訂單數(shù)數(shù)量）決定每每天的生產量量。如果銷售量預預計會減少，，則每天的節(jié)節(jié)拍時間就會會變長，需要要的人員數(shù)也也會減少，所所以需要有彈彈性的少人化化結構相配合合。5-7、、全全員員生生產產性性維維護護（TotalProductiveMaintenance））5、、均均衡衡生生產產項目日式TPM美式PM目的追求生產系統(tǒng)綜合效率的最高界------改善設備的制作方法、使用方法、保養(yǎng)方法。追求綜合生產效率的極限高度。專業(yè)的設備管理維護，通過改善設備的制作方法、保養(yǎng)方法來追求設備的極限效率。不注重改善設備的使用方法來達成生產效率的極限。特色自己的設備自己管理------日常保養(yǎng)由使用者擔當，設備的檢查、修理等專業(yè)管理由專業(yè)人員擔當。操作者專注生產，日常保養(yǎng)、檢查、修理等管理工作由專人擔當。性質TPM是全員參與的小集團活動------制度化與一體化。從領導層、管理人員到生產第一線全員參與。不是全員參與的小集團活動。5-7-1、、TPM的的起起源源50年年代代起起源源于于美美國國，，原原意意為為PM（（PreventiveMaintenance）），，即即預預防防保保養(yǎng)養(yǎng)的的意意思思；；導導入入日日本本后后，，經經過過長長時時間間的的實實踐踐研研究究，，形形成成了了一一個個頗頗具具日日本本特特色色的的系系統(tǒng)統(tǒng)理理論論------TPM（（全全公公司司設設備備管管理理方方式式））日式式TPM與與美美式式PM的的異異同同點點5-7-2、、TPM的的定定義義5、、均均衡衡生生產產TPM（（全全員員參參與與的的生生產產保保養(yǎng)養(yǎng)））活活動動：：是是指指通通過過各各部部門門全全員員對對設設備備的的一一生生進進行行有有效效利利用用，，進進行行沒沒有有損損耗耗、、沒沒有有浪浪費費為為目目標標的的生生產產活活動動。。實實現(xiàn)現(xiàn)零零故故障障、、零零不不良良、、零零事事故故等等生生產產系系統(tǒng)統(tǒng)的的綜綜合合效效率率化化。。這個個定定義義可可以以從從以以下下三三個個方方面面進進行行理理解解：：1））TPM以以追追求求極極限限的的綜綜合合生生產產效效率率為為目目標標；；對設設備備的的制制作作、、使使用用、、保保養(yǎng)養(yǎng)方方法法進進行行改改善善，，就就可可以以減減少少故故障障的的浪浪費費、、調調試試的的浪浪費費、、產產品品返返工工的的浪浪費費等等。。2））TPM的的最最大大特特色色是是““誰使使用用誰誰維維護護”，，注注重重于于擔擔當當者者自自主主維維護護。。對于于疾疾病病，，大大家家都都知知道道““防防治治結結合合””。。自自身身的的健健康康狀狀況況沒沒有有比比自自己己更更清清楚楚的的，，經經常常留留意意自自己己的的變變化化，，定定期期到到醫(yī)醫(yī)院院做做檢檢查查，，有有異異常常時時可可以以早早發(fā)發(fā)現(xiàn)現(xiàn)早早治治療療，，保保證證健健康康。。設設備備的的““健健康康管管理理””與與人人的的身身體體一一樣樣，，要要預預防防為為主主，，防防治治結結合合。。通通過過使使用用者者與與專專業(yè)業(yè)人人員員的的分分工工合合作作，，就就能能不不斷斷完完善善自自動動化化設設備備的的健健康康管管理理。。3）TPM是全全員參與與的小集集團活動動。5-7-3、TPM推推行的三三大作用用5、均衡衡生產1）提高高可靠度度。減少少故障發(fā)發(fā)生的可可能性，，防止設設備老化化，提高高可靠度度。2）方便便檢修。。檢查、、維修方方便迅速速，縮短短修復時時間。3）經濟濟性。維維修費、、老化折折舊費降降到最低低限度，，經濟合合算。1）由維維護保養(yǎng)養(yǎng)責任部部門劃分分對象設設備，責責任部門門根據(jù)對對生產影影響的重重要程度度來選擇擇對象設設備。2）對上上述重要要設備，，生產技技術部門門要明確確規(guī)定其其技術參參數(shù)，并并指導使使用人員員每日進進行保養(yǎng)養(yǎng)和檢查查。3）專業(yè)業(yè)人員則則對設備備實施定定期檢查查，判定定設備性性能是否否良好。。5-7-4、TPM推推進的工工作分工工5-7-5、TPM推推行成功功的基本本要素5、均衡衡生產1）使用用者是否否有徹底底防止故故障的意意識；2）是否否理解生生產性維維護需要要全員參參與；3）有無無專門的的推進組組織；4）現(xiàn)場場、生產產技術部部門、專專業(yè)人員員是否緊緊密配合合，系統(tǒng)統(tǒng)管理；；5）小組組活動和和改善的的活躍程程度；6）領導導的理解解支持程程度；7）全公公司的推推進狀態(tài)態(tài)。5-8、、設備管管理的要要點5、均衡衡生產要降低成成本，必必須優(yōu)先先排除作作業(yè)者空空手等待待的浪費費，必要要時要犧犧牲機器器的稼動動率。這這是因為為機器設設備的投投資是可可以折舊舊返還的的，折舊舊完成后后就可以以無償使使用了，，但人卻卻必須永永遠支付付薪水。。稼動率：：是指相對對于生產產時間，，實際生生產物品品的時間間（稼動動時間））所占的的比率，，又稱時時間稼動動率。例如：1天工作作8小時時，有加加工100個產產品的能能力，可可實際上上只能加加工70個產品品，就是是只有70%的的稼動率率。100%的可動動率是理理想的狀狀態(tài)。我我們必須須避免因因故障、、機能低低下等原原因造成成可動率率降低的的事情發(fā)發(fā)生?？蓜勇剩海菏侵赶胍a時時，設備備、模具具隨時都都處于可可以正常常使用狀狀態(tài)的比比率，即即在需要要使用設設備的負負荷時間間內，機機器設備備能按標標準定額額完成合合格品制制造的可可以動用用的時間間。5-8-1、可可動率和和稼動率率5-8-2、追追求100%可可動率5、均衡衡生產提高可動動率可從從以下5個方面面著手：：1）改變變經營者者的錯誤誤認識，，糾正管管理者的的錯誤做做法；2）選擇擇性能穩(wěn)穩(wěn)定的設設備，改改善設備備設計中中隱藏的的可生產產性差的的缺陷；；3）正確確合理使使用設備備；4）對設設備的精精心維護護檢查；；5）設備備技術劣劣化及時時復原。。豐田公司司查明原原因的““5個為為什么””，是我我們查找找機器設設備故障障的根本本原因及及迅速解解決問題題的有效效方法。。5-8-3、自自主保養(yǎng)養(yǎng)自主保養(yǎng)養(yǎng)是指制制造部門門的作業(yè)業(yè)人員，，在自己己的設備備自己保保養(yǎng)的思思想指導導下，自自己保養(yǎng)養(yǎng)運轉的的設備。。主要表表現(xiàn)在：：1）明白白異常狀狀態(tài)（可可以發(fā)現(xiàn)現(xiàn)）；2）可以以處理小小的異常常，維持持正常狀狀態(tài)；3）可以以進行小小改善。。5-8-4、設設備點檢檢5、均衡衡生產是指容易易改變功功能和用用途、容容易擴充充功能與與增加產產能的設設備。1）柔軟軟化設備備的優(yōu)點點：A、快速速應對市市場品種種、數(shù)量量的快速速多變，，減少設設備數(shù)量量、降低低單臺平均單單價，從從而減少少設備投投資；B、壓縮縮工藝準準備時間間，快速速制造出出新設計計的產品品。2）購買買柔軟化化設備的的方向：：購買容容易改變變、擴充充用途和和功能的的設備。。5-8-5、柔柔軟化設設備點檢是在使用用前后或或每日工工作前后后對設備備儀器按按照一定定準則進進行檢查查，確認認有無故故障和異異常。點檢有兩兩大作用用：1）及時時發(fā)現(xiàn)故故障和異異常，保保證生產產工作的的順利進進行；2）防止止使用有有問題的的儀器設設備，確確保產品品質量。。機械設備備如出現(xiàn)現(xiàn)一點異異?，F(xiàn)象象，一般般情況下下，最先先發(fā)現(xiàn)的的應該是是負責那那臺機械械設備的的操作者者。5-9、、切換的的改善5、均衡衡生產明確區(qū)分內程序、外程序和調整作業(yè)總切換時間內程序調整外程序ABCD第一步把內程序作業(yè)A往外程序作業(yè)轉移第二步改善縮短內外程序B第三步將調整時間C改善縮短第四步將外程序時間D改善縮短1）內程程序：指指在切換換時，如如機器不不停止就就無法進進行作業(yè)業(yè)的程序序。2）外程程序：指指在切換換時，即即使機器器還在運運轉，也也可進行行作業(yè)的的程序。。無論多么么高性能能的設備備，一旦旦停下來來，那段段時間就就不會產產生價值值。因此此，切換換的時間間越長，，效率就就越低，，我們很很有必要要在這方方面加以以改善。。5-9-1、程程序切換換作業(yè)改改善步驟驟5-9-2、切切換程序序的改善善體系5、均衡衡生產稼動分分析析明確區(qū)區(qū)分分轉化化外程序序內程序序采用中介介夾具采用機能能緊固工工具調整排除除1）內程程序向外外程序的的轉換5-9-2、切切換程序序的改善善體系5、均衡衡生產內程序的的改善方法法小組化作作業(yè)內程序明明確化、、標準化化訓練機能的標標準化推推進財時并行行化作業(yè)業(yè)模具、工工具、夾夾具改造造2）內程程序改善善5-9-2、切切換程序序的改善善體系5、均衡衡生產項目結果記錄作業(yè)順序作業(yè)程序有無標準化？作業(yè)內容中有無浪費、不均衡的事項？是否真正明白必要的作業(yè)內容？在外程序中，是否準備了更換用的模具、工具、柱規(guī)等必要物品？必要物品是否放在容易拿取的地方？改善重點是否準備了合適的工具？能否將工具減少？有沒有多余的可取消的零部件？為什么要調整呢？能否取消？可以通用化、可調整化嗎？程序內容能簡化嗎？能否減少試模次數(shù)？3）程序序切換的的確認清清單5-9-3、一一步到位位切換程程序5、、均均衡衡生生產產手法法2：：必必要要部部分分的的標標準準化化手法法1：：外外程程序序作作業(yè)業(yè)標標準準手法法3：：使使用用快快速速緊緊固固工工具具手法法4：：使使用用輔輔助助工工具具手法法5：：并并行行作作業(yè)業(yè)的的推推進進手法法6：：有有效效活活用用機機械械自自動動程程序序方方式式41.把把內內程程序序從從外外程程序序分分離離；；個2.將將內內程程序序轉轉換換為為外外程程序序概3.消消除除調調整整作作業(yè)業(yè)念4.消消除除階階段段切切換換縮短短切切換換時時間間的的方方法法（（4個個概概念念、、6種種手手法法））：：一步步到到位位切切換換程程序序是由由豐豐田田汽汽車車公公司司的的顧顧問問新新鄉(xiāng)鄉(xiāng)重重夫夫發(fā)發(fā)明明的的，，是是具具有有劃劃時時代代意意義義的的構構想想。。它它可可以以把把切切換換的的時時間間縮縮短短到到一一分分鐘鐘以以下下，，所所以以被被稱稱為為““一一步步到到位位切切換換程程序序””或或““瞬瞬間間切切換換程程序序””。。6-1、、不不良良產產生生的的原原因因6-2、、作作業(yè)業(yè)管管理理6-3、、全全面面品品質質管管理理6-4、、品品管管統(tǒng)統(tǒng)計計手手法法6-5、、品品管管圈圈活活動動6-6、、重重視視事事實實6-7、、品品質質是是制制造造出出來來的的6-8、、異異常常管管理理6-9、、斬斬首首示示眾眾6-10、、首首件件檢檢查查6-11、、不不制制造造不不良良的的檢檢查查6-12、、防防錯錯法法6-13、、源源流流保保證證體體系系6、、零零缺缺陷陷生生產產6-1、、不不良良產產生生的的原原因因6、、零零缺缺陷陷生生產產在日日常常的的作作業(yè)業(yè)條條件件中中，，每每位位員員工工都都必必須須按按標標準準作作業(yè)業(yè)。。每每個個作作業(yè)業(yè)員員都都有有責責任任確確保保自自己己作作業(yè)業(yè)的的品品質質，，應應讓讓每每一一個個員員工工明明白白：：下下一一道道工工序序即即是是客客戶戶的的想想法法，，努努力力去去滿滿足足客客戶戶的的要要求求。。我們們經經過過研研究究分分析析，，生生產產出出的的不不合合格格品品的的主主要要來來源源是是以以下下幾幾種種：：1））設設計計不不良良而而導導致致的的品品質質不不良良；；2））工工藝藝、、工工裝裝設設計計不不合合理理產產生生的的品品質質問問題題；；3））制制造造階階段段的的管管理理影影響響產產品品品品質質；；4））使使用用不不合合格格的的零零部部件件產產生生的的品品質質問問題題；；5））對對已已發(fā)發(fā)生生的的不不良良處處理理不不當當；；我們們現(xiàn)現(xiàn)在在很很多多的的生生產產作作業(yè)業(yè)，，都都不不同同程程度度地地存存在在以以下下問問題題：：生產產中中一一直直有有很很多多不不良良品品的的返返修修作作業(yè)業(yè)；；有很很多多““調調整整””作作業(yè)業(yè)；；因零部件的品品質不穩(wěn)定，，而需要特殊殊的熟練技術術工人；花費很多時間間處理工作失失誤或客戶抱抱怨的問題。。6-2、作業(yè)業(yè)管理6、零缺陷生生產標準作業(yè)指導導書是每個作業(yè)者者行動的最高高準則，只有有按照標準作作業(yè)指導書的的指示進行作作業(yè)，才能夠夠準確、迅速速并且安全地地完成作業(yè)。。標準作業(yè)指導導書是指導作業(yè)者者進行標準作作業(yè)的基準。。主要有以下幾幾種：零部件制造、、零部件組裝裝作業(yè)指導書書；機械設備及儀儀表操作、點點檢指導書；；包裝、搬運作作業(yè)指導書；；檢查作業(yè)指導導書；其他作業(yè)（如如加油、刃具具更換等）指指導書。6-2-1、、標準作業(yè)指指導書6-2-2、、標準作業(yè)6、零缺陷生生產標準作業(yè)的三三要素：1）節(jié)拍時間間；2）作業(yè)順序序；3）標準持有有動作。（標準持有是是指在推進作作業(yè)的基礎上上，需要的最最小限度工程程內半成品的的個數(shù)。把在在工程內組裝裝到機器上的的物品、傳送送帶上的零部部件、組裝在在夾具上的零零部件或者在在品質檢驗、、干燥、冷卻卻工序的物品品等稱為“持持有”。不包包含工程開始始的原材料以以及最終完成成品。）標準作業(yè)的3個前提：1）以人的動動作為中心；；2）以重復作作業(yè)為對象；；3）作成后是是在現(xiàn)場中被被執(zhí)行的。標準作業(yè)是以人的活動動為中心，按按照沒有浪費費的順序，將將人、機器、、物品最有效效地組合，把把這個作業(yè)組組合的過程稱稱為作業(yè)組合合。此種組合合匯集的結果果就是標準作作業(yè)。6-2-3、、教育訓練6、零缺陷生生產領會作業(yè)指導導書教授程序序重點事項項基本原理理直到認為作業(yè)業(yè)者已明白為為止不評論，讓其其試做讓其復述程序序讓其復述重要要事項讓其復述基本本原理基本的教育訓訓練流程圖：：教育訓練的3個步驟：1）告訴他怎怎么做；2））讓他試做一一遍；3）反反復訓練。僅僅有好的作作業(yè)標準是不不夠的，能否否讓員工切實實去理解和實實施，才是保保證品質和效效率的關鍵。。6-3、全面面質量管理（（TQM）6、零缺陷生生產戴明博士向日日本企業(yè)界介介紹了統(tǒng)計品品管手法（SQC：StatisticalQualityControl）后，日本本又引進了起起源于美國的的全面品質控控制（TQC：TotalQualityControl），TQC經過日日本企業(yè)界的的大力推行，，最后成為頗頗具日本特色色的全面品質質管理（TQM：TotalQualityManagement），這種種管理手法對對日本的制造造業(yè)發(fā)展作出出了很大的貢貢獻。在日本成功推推行的TQM有以下10大特征：1）在最高管管理層領導下下的企業(yè)所有有部門和全體體成員參加的的質量管理活活動；2）在經營管管理活動中追追求徹底的質質量優(yōu)先原則則；3）方針展開開和方針管理理；4）質量管理理診斷活動；；5）從研究、、開發(fā)一直到到銷售和售后后服務的全過過程的質量保保證活動；6）質量管理理小組活動；；7）質量量管理的教育育和培訓；8）質量管理理方法的開發(fā)發(fā)與運用；9）由制造業(yè)業(yè)向其他領域域的擴展；10）全國性性的質量管理理推進活動。。TQM的含義義表述：以質質量為中心，，以全員參與與為基礎，目目的在于通過過讓顧客滿意意和本組織所所有者、員工工、供方、合合作伙伴或社社會等相關方方受益而達到到長期成功的的一種管理途途徑。TQM活動體體系6、零缺陷生生產方針管理日常管理提高現(xiàn)場活力力，形成自己己的獨特風格格美國通用電氣氣質量經理費費根堡姆在其其著作《全面面質量管理》》書中指出：：全面質量管管理是為了能能夠在最經濟濟的水平上并并考慮到充分分滿足用戶需需求的條件下下進行市場研研究、設計、、生產和服務務，把企業(yè)各各部門的研制制質量、維持持質量和提高高質量的活動動構成一體的的有效體系。。他揭示了全全面質量管理理的本質，即即是建立并實實施一個優(yōu)秀秀完整的質量量體系。6-4、品管管統(tǒng)計手法（（SQC）6、零缺陷生生產TQMSQC技法的的用處（傳統(tǒng)的SQC+QFD，F(xiàn)MEA…）數(shù)據(jù)情報分析析統(tǒng)計技術：根據(jù)取得的情情報和數(shù)據(jù)來來分析具體事事物、現(xiàn)象的的因果關系，，幫助解決問問題的方法手手段。傳統(tǒng)的SQC手法：根據(jù)抽樣檢查查、管理圖法法、實驗計劃劃法所進行的的數(shù)值分析法法。6-5、品管管圈（QCC）活動6、零缺陷生生產第二次世界大大戰(zhàn)后，日本本為了提高品品質，積極向向歐美學習如如何管理品質質，展開了一一場由上至下下的品質革命命。在此期間間，日本人發(fā)發(fā)展了一些新新的策略：高級主管親自自推進品質改改革；所有部門實施施品質管理的的培訓；以不斷革新來來改善品質；；推動品管圈，，使員工參與與品質改善。。6-5-2、、品管圈的定定義品管圈是指在在同一個工作作單位內，自自動自發(fā)所組組成的品質改改善小組。品品管圈是構成成全公司品管管活動的一環(huán)環(huán)，在自我啟啟發(fā)、互相啟啟發(fā)的原則之之下，運用各各種統(tǒng)計技術術及管理手法法，以全員參參與的方式，，持續(xù)不斷地地對所屬工作作單位推行管管理改善活動動。6-5-1、、產生的背景景6-5-3、、品管圈的五五個特點6、零缺陷生生產廣泛的群眾性性明顯的自主性性明確的目的性性嚴密的科學性性高度的民主性性6-5-4、、品管圈與班班組的區(qū)別項目組織性質活動目的活動方式活動范圍活動時間QCC屬群眾性組織提高人的素質，提高經濟效益民主制可在班組內或跨班組任意時間班組屬基層的行政組織完成生產任務和各項指標集中制班組內上班時間6-5-5、、品管圈的基基本理念6、零缺陷生生產1）尊重人性性，建立輕松松愉快的工作作環(huán)境，達成成自我實現(xiàn)。。2）發(fā)揮優(yōu)勢勢，激發(fā)員工工的潛能。3）改善企業(yè)業(yè)體制。經過一系列的的品管圈活動動，產品品質質提高了，成成本降低了，，生產效率也也提高了，員員工和企業(yè)都都得到了發(fā)展展。6-5-6、、品管圈的作作用提高現(xiàn)場的管管理水準，使使現(xiàn)場品質保保證能力提高高；提高員工的士士氣，提高改改善意識，加加強