供水管網(wǎng)施工方案

第一章工程概況及規(guī)模一、工程概況本工程為某安置區(qū)給水管道工程，該給水管道主要為某安置區(qū)的供水任務(wù)，同時承擔(dān)著道路沿線的工業(yè)用水和消防供水任務(wù)。管道設(shè)計起點為某東張水廠，途經(jīng)新江公路、南曹路、某大道，終點為某安置區(qū)。設(shè)計干管全長約4。0公里,管徑為DND300-N600,設(shè)計管道最大工作壓力為0.6Mpa。為了不破壞新江公路的人行道，給水管布設(shè)在西側(cè)水渠與現(xiàn)有建筑物圍墻之間的綠化帶下；南曹路西段給水管布設(shè)在道路北側(cè)人行道下，南曹東段給水管布設(shè)在道路南側(cè)人行道下；某大道給水管布設(shè)在道路東側(cè)人行道下。二、主要工程量本工程要完成的主要工程量為:（1）挖溝槽土方9492.43m3；（2）回填土方5138.82m3;（3）回填砂3087.02m3；（4）余土棄置4352。42m3；（5）石方棄置1017m3;（6）支墩砼303。33m3；（7）閥門及排泥井65座（8排管51m；（9）PE管454m；（10）UPVC管3985m；(11)鍍鋅管50m；(12)各種管件267個；(13)法蘭連接10處(14)閥門63個；(15)消火栓25個；(16)瀝青砼路面200m2；(17)水泥砼路面200m2;(18)水泥穩(wěn)定層400m2；(19)山皮石墊層400m2。三、合同工期及質(zhì)量要求本工程合同工期為90個日歷天,本工程質(zhì)量要求達到《工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》合格標(biāo)準(zhǔn)。第二章主要施工程序、方法第一節(jié)施工總程序本工程主要施工項目包括：溝槽土石方開挖與回填、管基砂墊層處理、鋼管制安、PE和UPVC管安裝、管道支墩混凝土(含鎮(zhèn)墩)、路面拆除和修復(fù)、閥門和管件安裝、閥門井砌筑等.根據(jù)施工內(nèi)容、設(shè)計要求確定施工程序如下：測量放線一管槽土石方開挖一管底砂墊層一管道、閥門及管件安裝T鎮(zhèn)支墩澆筑及閥門井砌筑T管槽回填砂T管槽土方回填T管道試壓T瀝青、砼路面澆筑項目工程施工總程序流程圖建立項目部施工準(zhǔn)備 測量放樣破除瀝青、砼路面 管槽土石方開挖一管槽排水 L ?' V管底砂墊層閥門井砌筑 管、閥門、管件安裝 支墩砼澆筑工程自檢并交工驗收第二節(jié)施工測量放樣工程自檢并交工驗收第二節(jié)施工測量放樣一、建立施工測量控制網(wǎng)施工中采用全站儀進行施工控制測量，另外配置經(jīng)緯儀和水準(zhǔn)儀進行施工放樣測量。開工前，首先根據(jù)監(jiān)理人提供的測量基準(zhǔn)點及其基本資料和數(shù)據(jù)，與監(jiān)理人共同進行復(fù)核測量，以檢測其提供的基準(zhǔn)點（線）的測量精度，并復(fù)核其資料和數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性。校對無誤后，按國家測繪標(biāo)準(zhǔn)和本工程的施工精度要求，測設(shè)用于本工程施工的測量控制網(wǎng).根據(jù)《水利水電工程施工測量規(guī)范》SL52-93的規(guī)定，采用三等平面控制網(wǎng)及三等高程控制網(wǎng)。控制點布設(shè)在沿途的拐點、構(gòu)筑物附近.二、控制點的保護和復(fù)測在主體工程部位的等級控制點、主要軸線點埋設(shè)具有強制歸心設(shè)備的混凝土觀測墩。其他部位的控制點可根據(jù)實際情況采用混凝土地面標(biāo)或巖石標(biāo)，選點在方便施工的同時還要考慮石方開挖爆破的影響。所有埋設(shè)的標(biāo)墩、標(biāo)石必須牢固穩(wěn)定.本工程測量的關(guān)鍵任務(wù)是管道軸線的控制.在施工中，必須保護好基準(zhǔn)點、基準(zhǔn)線和水準(zhǔn)點及自行增設(shè)的控制網(wǎng)點。平面控制網(wǎng)和高程控制網(wǎng)建立后，定期進行復(fù)測,尤其是在巖石溝槽進行石方爆破后，須進行一次復(fù)測。若在使用過程中發(fā)現(xiàn)控制點有位移跡象時,應(yīng)及時復(fù)測。為了保證測量放線的準(zhǔn)確、穩(wěn)定和連續(xù)性，可采取以下控制措施：1、每步測量工作完畢后立即報請監(jiān)理部門驗收，合格后方可進行下一步工作。2、對于中心線控制樁，應(yīng)在開挖區(qū)域以外適當(dāng)距離布設(shè)引樁,以利于中心樁的控制和恢復(fù).3、對中心線控制樁和開挖邊樁做出醒目標(biāo)記,如樁頂涂黑涂紅、插上小紅旗等,以防止中樁和邊樁遭受破壞，增加測量的額外工作量,另外邊樁的保護也可增加工區(qū)的規(guī)范性.三、施工測量放樣施工測量放樣的任務(wù)就是把設(shè)計圖紙上的布置尺寸放到地面上，即根據(jù)工程的圖示坐標(biāo)和標(biāo)高用測量儀器確定在實地的平面位置和所處高程。首先，復(fù)測設(shè)計部門提供的控制點，根據(jù)已有的高級控制點、網(wǎng)，結(jié)合各條施工線路走向及需要，加密布置施工控制網(wǎng)，施工控制網(wǎng)各點之間應(yīng)保持良好的通視狀況，以方便隨時進行閉合復(fù)測,然后放出中樁，按監(jiān)理程序?qū)Ω鳂对孛娓叱虖?fù)測后，放出各樁號兩側(cè)開挖線。使用全站儀將管道的起點、終點及轉(zhuǎn)折點稱等管道的主點位置測設(shè)到地面上去，并用木樁標(biāo)定。管線起點及各轉(zhuǎn)折點定出以后，從線路起點開始量距，沿管道中線每隔50m釘一木樁（里程樁）。在測設(shè)中線應(yīng)同時定出井位等附屬結(jié)構(gòu)的位置。然后測定開挖邊樁,在每個開挖邊樁部位插紅旗，做出醒目標(biāo)記，同時拉線、撒灰，放出該段邊線。施工測量是施工過程中一個重要部分，要求測量工作人員責(zé)任心強，建立健全嚴(yán)格的檢查制度。施工測量放樣按《水利水電工程施工測量規(guī)范》，以及相關(guān)性程序文件執(zhí)行。對每次的測量成果要有兩人以上校核和檢查,所有儀器設(shè)備進行定期檢測，制定儀器使用和保養(yǎng)制度。四、測量儀器設(shè)備及人員設(shè)置測量儀器設(shè)備名稱型號制造廠名數(shù)量經(jīng)緯儀J2蘇光2全站儀CTS-602日拓普康1水準(zhǔn)儀S3蘇光2測量專業(yè)人員設(shè)置本工程共有管槽土方開挖8475m3、管槽石方開挖1017m3、管槽回填砂3087m3、管槽土方回填5139m3、土石方棄置5369m3等工程量。土方開挖是以機械為主、人工為輔的方式開挖；石方開挖是采用爆破、機械開挖方式;砂、土回填是采用機械配合人工方式進行。一、表層清理、平整在土石方開挖前，應(yīng)對地表的垃圾、花草、樹木等障礙物進行清理，在表層清理施工過程中，注意保護清理區(qū)域外的天然植被及園林綠化等資源，避免毀壞，并把批準(zhǔn)范圍內(nèi)的花草、樹木及有商業(yè)價值的材料整理運至指定范圍堆放,將無使用價值的可燃物，集中在指定的地點焚毀，并制定必要的防火措施。對無法燒盡的清除料，除嚴(yán)重污染的按專門規(guī)定處理外,其余應(yīng)棄至棄土場進行填埋，覆蓋土層厚度應(yīng)大于60cm。對含細(xì)根須、草本植物等的表層有機土，應(yīng)另行堆放用于壞境保護，防止土壤流失。二、管槽土方開挖1、在土方開挖工程開工前，應(yīng)事先調(diào)查施工作業(yè)區(qū)有無地下管道、電力及通迅電纜等障礙物，并查明其所屬單位和具體位置，在障礙物上設(shè)立明顯標(biāo)志，同時應(yīng)通知工程師對開挖部位的實地放樣成果進行復(fù)核，經(jīng)工程師批準(zhǔn)后才準(zhǔn)進行開挖。2、在管槽土方開挖過程中，邊開挖邊采用挖掘機進行修坡。為避免超挖擾動原基，建基面預(yù)留0。2m厚保護層，在驗收原基前采用人工進行開挖清除,連通建筑物、排氣及排泥閥門井等基礎(chǔ)開挖與保護層開挖方法相同.3、土方開挖按從上而下分層分段依次進行，施工中隨時作成一定的坡勢，以利排水，開挖過程中應(yīng)避免邊坡范圍內(nèi)形成積水。開挖結(jié)束后，應(yīng)檢查縱、橫斷面測點的挖深值，是否滿足超、欠挖標(biāo)準(zhǔn)的測點總數(shù),并及時呈報指揮部、監(jiān)理工程師，請有關(guān)部門及時驗收，并做好隱蔽工程簽證，方可進行下一道工序施工。4、管槽土方開挖前，應(yīng)計算好土方的填、棄量，挖出將來用于回填的土方應(yīng)妥善安排堆放位置，離管槽邊不少于2m。余土要及時外運至業(yè)主指定的堆放場堆放.5、管槽的開挖寬度應(yīng)根據(jù)不同的管徑和挖深嚴(yán)格按設(shè)計規(guī)定執(zhí)行.6、如果工程師確認(rèn)施工詳圖所規(guī)定的開挖高程的基礎(chǔ)仍不理想,則必須繼續(xù)開挖到工程師認(rèn)定的新開挖線。7、主體工程基礎(chǔ)的任何部位完成開挖之后,如果工程師為了檢查或測繪基礎(chǔ)地質(zhì)特征，認(rèn)為有必要進行基礎(chǔ)清理，則應(yīng)按工程師的通知進行基礎(chǔ)檢查清理。土方開挖施工流程圖I驗收復(fù)核 棄土處理,下一循環(huán)三、管槽石方開挖1、施工方法（1）石方開挖前，首先清除工作面虛渣，然后恢復(fù)中樁，放出管槽邊線，再進行斷面開挖，為保證開挖爆破作業(yè)安全及管槽開挖邊坡的穩(wěn)定性，減少欠超挖,采用預(yù)裂光面爆破鉆爆。（2）石方開挖采用手風(fēng)鉆鉆孔,小孔徑、淺臺階爆破,成孔與出渣采用平行作業(yè),淺孔爆破臺階深度2—2。5m。正常爆破區(qū)孔間距1.5m，排距1。0m，預(yù)裂孔間距a=（8-12）D為0。4m，裝藥不偶合D=（2-5）d,QX=60g/m，采用梯段毫秒微差起爆。（3）起爆后使用反鏟挖掘機裝自卸汽車運至棄渣區(qū)，每爆破一次需清運一次石渣,在施工到最后一層時為使建基面不受損害,近鄰水平建基面預(yù)留巖體保護層,保護層厚度應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場試驗確定.(4)保護層分兩層爆破,上層采用放小炮的方法爆破，底層的0。2m厚則采用液壓式振動錘破碎施工。2、保護層開挖措施(1)采用預(yù)留巖體保護層的開挖方法,嚴(yán)格控制鉆孔深度,其上部開挖的炮孔不得穿入保護層。開挖保護層時,鉆孔也不得鉆入建基面。(2)保護層開挖過程中,隨時采用聲波巖石參數(shù)測定儀進行巖石參數(shù)測定,根據(jù)測試結(jié)果進行分析，及時調(diào)整爆破參數(shù)，確?；鶐r的開挖質(zhì)量。(3)底層的0。2m厚則采用液壓式振動錘破碎施工，同時緊跟技術(shù)員進行測量，保證無欠挖，盡量少超挖。3、預(yù)裂爆破質(zhì)量保證措施（1）根據(jù)現(xiàn)場巖石的巖性和地質(zhì)條件精心進行預(yù)裂爆破設(shè)計。（2）認(rèn)真仔細(xì)地進行測量放樣,確保預(yù)裂線和炮孔位置的準(zhǔn)確。（3）做好預(yù)裂線周圍場地的平整，以確保鉆孔機械在良好的環(huán)境下施鉆，保證孔位和角度的準(zhǔn)確.（4）開始鉆進5—10cm時，就應(yīng)對鉆孔的方向、傾角等進行檢查校對，若有誤差應(yīng)及時糾正，以后每鉆進一定距離，檢查一次，及時糾偏.石方開挖施工流程圖^工測量放^布置炮孔手風(fēng)鉆鉆孔1~孔位檢查裝填炸藥I.1藥量控制起爆高程校測挖除松石?一」渣完工驗收四、管槽回填砂1、材料管槽回填砂是采用天然中砂鋪設(shè)而成，砂中不得含有草根等有機雜質(zhì).2、下料、攤鋪方法(1)管道安裝前，管槽應(yīng)預(yù)填20cm厚的砂墊層，采用推土機或反鏟挖掘機下料，人工攤鋪。(2)鋪墊層前，應(yīng)將管槽基面用挖除法整平,對個別低洼部分,應(yīng)采用與基面相同的墊層料填平.(3)管道安裝后,回填砂應(yīng)沿溝槽壁的溜板(槽)下料、鋪料.不得在管道上方高處向下集中傾倒回填砂.(4)嚴(yán)禁單側(cè)回填或用推土機從一側(cè)向管槽內(nèi)推埋,以及導(dǎo)致管道軸線位移和接口變形。(5)回填時，應(yīng)從管道兩側(cè)均勻下料，每側(cè)回填高度差不應(yīng)超過一層填筑厚度，分層回填的每層鋪料厚度一般為15~30cm。（6）在管槽下料回填過程中,應(yīng)保護管道免受下落石塊沖擊，避免其他有潛在破壞的危險.（7）管底回填砂時，應(yīng)預(yù)留出閥門井和砼鎮(zhèn)支墩位置。3、填筑方法（1）管槽回填砂可采用水撼法施工,施工時必須分層鋪砂搗實，鋪砂后灌水,使水面高出砂面，再采用鋼叉搖撼搗實，插入點間距100mm,呈梅花形布置，每布置點搖撼十幾次，每層往返搖撼搗實2~3遍，或采用振搗器加以振搗,砂墊層密實度不小于90％.（2）每鋪砂一層，必須并按規(guī)定的壓實參數(shù)灌水搗實,施工完畢經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后才能繼續(xù)鋪填新砂,如工程師認(rèn)為不合格則不得進行下一層鋪填搗實。（3）為避免管槽基底土遭到破壞，對管底砂墊層宜采用木夯夯實，不得采用振搗器振搗。管槽回填砂施工流程圖砂運輸、下料 灑水、灌水五、管槽回填土方回填前進行壓實試驗，驗證土料的壓實質(zhì)量能否達到設(shè)計密實度要求，根據(jù)試驗結(jié)果與監(jiān)理機構(gòu)共同研究確定施工壓實參數(shù),包括鋪土厚度、含水量的適宜范圍、壓實機械類型及重量、壓實遍數(shù)、壓實方法等。若試驗時質(zhì)量達不到設(shè)計要求，會同監(jiān)理機構(gòu)和設(shè)計單位共同商議解決.填筑工程完工后，應(yīng)通知工程師并按有關(guān)規(guī)范進行檢查驗收。1、機械選擇填方施工前,將根據(jù)設(shè)計壓實度、施工條件等合理選擇壓實機具，并確定填料含水量控制范圍、鋪土厚度和壓實遍數(shù)等參數(shù).由于本工程管道大多敷設(shè)在人行道和主車道下，因此對回填土的壓實度要求較高,為確保質(zhì)量對不同的部位選用不同的壓實機具。對管槽下部施工面較窄部位回填土擬采用2.8kw蛙式打夯機，邊角部位采用人工夯實；對管槽上部施工面較寬部位回填土夯實擬采用內(nèi)燃光輪壓路機.2、土料選擇回填材料不應(yīng)含有樹根、樹枝、草等有機物質(zhì)，也不準(zhǔn)有施工廢渣.可采用原基礎(chǔ)開挖的優(yōu)質(zhì)土回填，填筑土料的含水率與最優(yōu)含水率的允許偏差為±3%。3、鋪土要求（1）填筑時采用反鏟挖掘機裝或推土機下料、攤鋪，對于機械無法作業(yè)部位，用人工平攤填料。（2）土方回填前，應(yīng)先對管槽砂墊層進行基面清理整平。（3）嚴(yán)禁將砂（礫）料或其它透水料和粘性土料混雜,土料中雜質(zhì)應(yīng)予以清除。不同種類的土必須分層分段填筑，不應(yīng)混雜,用不同土填筑的層數(shù)宜少，粒徑超過10cm的土塊應(yīng)打碎。（4）填筑進必須在整個寬度內(nèi)分層填筑碾壓,逐層檢驗壓實度，最大厚度必須與壓實機具的功能相適應(yīng)，一般不超過20~30cm，具體厚度應(yīng)由現(xiàn)場試驗確定。（5）回填土方應(yīng)均勻散布在管槽內(nèi)，沿管道兩側(cè)同時均勻回填，每層回填的虛鋪厚度小于300mm，管道兩側(cè)的回填高程差不應(yīng)超過一層填筑厚度。（6）在建筑物頂部填土?xí)r，第一層的最小攤鋪厚度不少于300mm，為防止劇烈的沖擊，不得使用大型的碾壓機械。（7）建筑物周圍的回填，應(yīng)兩側(cè)同步均勻上升，其兩側(cè)回填土的高差不應(yīng)大于0.5m,防止對結(jié)構(gòu)物形成單側(cè)施壓。（8）在同一天填筑的回填材料，應(yīng)在當(dāng)天工作結(jié)束前壓實。鋪土料表面在壓實前被曬干時,應(yīng)灑水潤濕。（9）經(jīng)驗收合格后的填筑層因故未繼續(xù)施工，復(fù)工前應(yīng)進行刨面，并經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗合格后才能繼續(xù)鋪填新土，以使層間結(jié)合緊密。4、填筑要求（1）管道及附件安裝完成經(jīng)驗收合格后應(yīng)抓緊進行管溝的回填工作，一般每安裝完成20~40節(jié)管道回填一次。不允許已完成安裝的管道長期外露，以免發(fā)生管道損壞和汛期漂管事故。(2)回填前，應(yīng)清理并確認(rèn)溝槽邊壁無松散土體和坍滑體,當(dāng)回填過程中發(fā)生塌方時,應(yīng)將塌方和已松散材料全部清出。(3)分層回填、壓實時，相鄰的接茬應(yīng)為梯形，其階差不得超過2個填筑段;接茬處的碾壓應(yīng)相互重疊至少0.6m,不得漏碾。(4)回填土的含水量，宜按土類和采用的壓實機具控制的最佳含水量附近.管頂覆土高程根據(jù)設(shè)計回填地面線回填。管道溝槽回填土,當(dāng)原土含水量高且不具備降低含水量條件不能達到壓實度時,應(yīng)回填石灰土、砂、砂礫或其他可以達到要求壓實度的材料。(5)分段作業(yè)面的最小長度不應(yīng)小于100m;人工施工時段長可適當(dāng)減短。兩段交接處不在同一時間填筑時，則先填地段應(yīng)按1：1坡度分層留臺階；若兩個地段同時填筑，則應(yīng)分層相互交疊街接，其搭接長度不小于1m。（6）相鄰施工段的作業(yè)面宜均衡上升，若段與段這間不可避免出現(xiàn)高差連接或新老相接時，垂直軸線方向的各種接縫，應(yīng)以斜縫相接,坡度可采用1:3-1：5，高差大時宜用緩坡。（7）填筑層檢驗合格后因故未繼續(xù)施工,因擱置較久或經(jīng)過雨淋干濕交替使表面產(chǎn)生疏松層時，復(fù)工前應(yīng)進行復(fù)壓處理。（8）若發(fā)現(xiàn)局部“彈簧土”、層間光面、層間中空、松土層或剪切面破壞等質(zhì)量問題時，應(yīng)及時進行處理，并經(jīng)檢驗合格后,方準(zhǔn)鋪填新土。（9）施工前應(yīng)作壓實試驗,分層填筑時，各段應(yīng)設(shè)立標(biāo)志，上下層的分段接縫位置應(yīng)錯開，填土壓實密實度應(yīng)之90%。（10）管槽上部采用壓路機碾壓時，壓實機具的行走方向應(yīng)平行于管槽軸線，分段、分片壓實，相鄰作業(yè)面的搭接壓實寬度，平行軸線方向不應(yīng)小于0.5m，垂直軸線方向不應(yīng)小于3m.（11）管槽下部采用蛙式打夯機夯實時，應(yīng)采用連環(huán)套打法,夯跡雙向套壓，夯壓夯1/3，行壓行1/3；分段、分片夯實時，夯跡搭壓寬度應(yīng)不小于1/3夯徑。（12）鎮(zhèn)支墩及閥門井周圍的回填土，應(yīng)符合下列規(guī)定：①現(xiàn)場澆筑混凝土或砌體水泥砂漿強度應(yīng)達到設(shè)計規(guī)定。②井室及鎮(zhèn)支墩周圍回填，應(yīng)與管道溝槽同時進行；當(dāng)不便同時進行時,應(yīng)留臺階形接茬。③井室及鎮(zhèn)支墩周圍回填土壓實時應(yīng)沿井室中心對稱進行，且不得漏夯。④回填材料壓實后應(yīng)與井壁緊貼.（13）新建管道與其他管道或地下建筑物的交叉部位回填應(yīng)符合要求的壓實度，并應(yīng)使回填材料與被支承管道緊貼。（14）建筑物回填土必須在混凝土強度達到設(shè)計強度的75%以后進行，建筑物頂部土方回填必須在混凝土強度達到設(shè)計強度的100％以后方可進行回填，如果混凝土的養(yǎng)護條件不正常，應(yīng)按監(jiān)理人的指示延長養(yǎng)護時間。（15）未及時回填的管道，特別的跨溝、跨河流段的管道在汛期必須采取有效的防洪措施，防止洪水進入溝槽，造成管道漂移。（16）需回填的基坑應(yīng)及時排水。（17）管道敷設(shè)完畢后,在地面上設(shè)置標(biāo)志。管槽回填土施工流程圖

灑水密實檢度測下一循環(huán)灑水密實檢度測下一循環(huán)第四節(jié)管道安裝工程一、鋼管安裝1、材質(zhì)鋼管管材強度等級為Q235—B級，質(zhì)量應(yīng)符合《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB/T700的要，出廠時有制造廠的合格證和質(zhì)量證明書.2、鋼管制作鋼卷管制作一般在結(jié)構(gòu)廠或施工現(xiàn)場加工廠進行，以板材為原料通過下料、卷制、焊接等工序制作的有縫管子，應(yīng)滿足以下規(guī)定：（1）在鋼卷管制作的過程中，應(yīng)檢查鋼板材外觀，防止鋼板材表面損傷.對有嚴(yán)重傷痕的部位必須進行修磨，使其圓滑過渡，其修磨處的壁厚不得小于設(shè)計壁厚。（2）鋼卷管的加工規(guī)格、尺寸應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定進行制作，質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行施工驗收規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。（3）鋼卷管的校圓樣板的弧長應(yīng)為管子周長的1/6~1/4；樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應(yīng)符合規(guī)范要求,一般規(guī)定:①對接縱縫處不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。②離管端200mm的對接縱縫處不得大于2mm。③其他部位不得大于1mm。（4）鋼管制作幾何尺寸允許偏差：①管徑周長±8咂.②圓度(同端管口相互垂直的最大直徑與最小直徑之差)：6mm。③端面垂直度不大于1.5m。④縱向彎曲不大于管節(jié)長度的0.1%。⑤弧度：用弧長nD/6的弧形板量測于管內(nèi)壁或外壁縱縫處，形成的間隙不大于4mm,距管端200mm縱縫處的間隙不大于2mm。(5)對鋼卷管焊接的要求：①鋼卷管的同一筒節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道;兩個縱縫之間的間距不宜小于200mm.②鋼卷管組對時，兩個縱縫之間的間距應(yīng)大于100mm；支管外壁距焊縫不宜小于50mm。③鋼卷管對接焊縫的內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10％;且不大于2mm.④本工程現(xiàn)場管道連接采用X形坡口、內(nèi)外焊接型式，坡口角度為30°-35°，鈍邊高度2mm，兩端坡口如有機械加工形成的內(nèi)卷邊及搓茬等缺陷時，必須用銼刀或電動砂輪機清除、整平。焊接時先焊內(nèi)環(huán)縫，焊外環(huán)縫前先用碳弧氣刨清根，將未焊透部分刨去，然后再焊外環(huán)縫。當(dāng)焊縫不能雙面成型的鋼卷管，管內(nèi)進行封底焊.⑤環(huán)向焊縫兩側(cè)間相鄰的縱縫間距不小于500mm，不允許有十字形焊縫.3、管道除銹、防腐（1）所有組焊后鋼管節(jié)、鋼管件的除銹、防腐均集中在臨時綜合加工廠內(nèi)完成,現(xiàn)場安裝焊縫及表面防腐涂裝損壞部位應(yīng)在現(xiàn)場進行涂裝。(2)鋼管表面防腐涂裝前，應(yīng)進行噴砂除銹，即使用無塵、潔凈、干燥、有棱角的鐵砂噴射處理鋼板表面，處理后其表面的粗糙度應(yīng)達到ka60~100um(Sa>2。5級)標(biāo)準(zhǔn)后，方可進行防腐處理。(3)鋼管的防腐內(nèi)壁采用FC-17環(huán)氧涂塑350um，外壁采用FC-17環(huán)氧涂塑300um。(3)防腐時應(yīng)注意以下幾點：①管節(jié)焊接表面應(yīng)光滑無刺、無焊瘤、棱角。②涂層配置應(yīng)按產(chǎn)品說明書的規(guī)定操作。③底漆應(yīng)在金屬表面除銹后8小時之內(nèi)用無氣高壓噴漆工藝噴涂環(huán)氧涂塑底漆，噴涂應(yīng)均勻，不得漏噴，鋼管兩端15~25cm范圍內(nèi)不得噴漆.但若在潮濕氣候條件下，金屬表面噴涂應(yīng)在2h內(nèi)完成。④面漆噴涂應(yīng)在底漆表干后進行,底漆與面漆噴涂的間隔時間不得超過24小時。⑤當(dāng)空氣中相對濕度超過85%，鋼材表面溫度低于大氣露點以上3℃以及產(chǎn)品說明書規(guī)定的不利環(huán)境，均不得進行噴涂。⑥現(xiàn)場焊口的防腐與管材的防腐要求一致。4、鋼管的安裝（1）安管前的準(zhǔn)備工作①按設(shè)計要求對管材、管件、閥門一一進行檢查：a、閥門、管件應(yīng)檢查其型號、規(guī)格、公稱直徑、公稱壓力、運用介質(zhì)、出廠合格證。b、鋼管應(yīng)檢查其管徑、壁厚、單管試壓記錄、內(nèi)外防腐層（外觀、防腐厚度）、幾何尺寸允許偏差等。直焊縫卷管管節(jié)幾何尺寸允許偏差

項目允許偏差（mm）周長D<600±2.0D〉600±0.0035D圓度管端0.005立其他部位0.01D端面垂直度0。001口，且不大于1.5弧度用弧長nD/6的弧形板量測于管內(nèi)壁或外壁縱縫處形成的間隙,其間隙為0.1t+2，且不大于4;距管端200mm縱縫處的間隙不大于2②選配焊條：根據(jù)母材的材質(zhì)及焊接方法選用焊條，其質(zhì)量符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《碳鋼焊條》、《低合金焊條》的規(guī)定。③配備焊接工具及下管的機械:根據(jù)管道的長短、管徑的大小，焊接的方法與施工環(huán)境，配備適當(dāng)?shù)暮附庸ぞ吆拖鹿軝C械。④鋼管的焊接工作選擇具有一定技術(shù)水平和實踐經(jīng)驗，并持有相應(yīng)合格證的焊工擔(dān)任。（2）管道運輸鋼管運輸時采用專用車輛，確保防腐絕緣層不被破壞。（3）下管

按管徑的大小、管段長度、管段自重選擇具備一定安全系數(shù)的吊車配合下管,吊具用加強帆布吊帶,以保護防腐絕緣。（4）鋼管對口①鋼管對口之前應(yīng)在管槽內(nèi)先挖好焊口工作坑。②修口：鋼管對口之前必須首先修口，使鋼管端面的坡口、鈍邊、圓度符合GB50268-97標(biāo)準(zhǔn)中的要求.10%,且不大于1mm調(diào)整對口間隙，不得用加熱張拉和扭曲管道的10%,且不大于1mm調(diào)整對口間隙，不得用加熱張拉和扭曲管道的修口形式間隙b(mm)鈍邊p(mm)坡口角度a（°）圖示壁厚（mm）4~91.5-3.01。0~1。560~7010-262.0~4.01.0~2.060±5③對口：對口應(yīng)使內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯量要求不應(yīng)超過管壁厚度的，辦法。使用液壓專用設(shè)備進行組對，嚴(yán)禁使用火烤或用大錘錘砸進行對口。④縱向焊縫：對口時管材縱向焊縫應(yīng)擺放在上方左右45°方向，相鄰兩管之間縱向焊縫應(yīng)錯開不小于300mm。⑤點焊：鋼管對口檢查合格后進行點焊。點焊標(biāo)準(zhǔn)要求應(yīng)按GB50268—97標(biāo)準(zhǔn)中的要求。點焊長度與間距管徑（mm）點焊長度（mm）環(huán)向點焊點（處）350~50050~605600~70060~706>80080~100電焊間距不宜大于400mm（5）管道焊接工藝①焊接優(yōu)選雙面焊.②手工電弧焊接前，應(yīng)將焊口表面及焊口兩側(cè)不小于10mm范圍內(nèi)的鐵銹、油脂、油漆、污垢、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，使焊縫成金屬光澤，并不得有裂紋、夾層等缺陷。③在焊接過程中，應(yīng)采取有效措施，不使受風(fēng)、雪、冰、霜和雨水的侵蝕，當(dāng)工作環(huán)境的風(fēng)力大于5級、雪天或相對濕度大于90％時,應(yīng)采取保護措施施焊。④焊接時，應(yīng)使焊縫可自由伸縮，并應(yīng)使焊口緩慢降溫。⑤不得在焊件引弧和試驗電流，管道表面不應(yīng)有電弧擦傷等缺陷.⑥焊接完畢后，應(yīng)將焊縫表面熔渣及其兩側(cè)的飛濺清理干凈.⑦管道對接焊口的中心線距管子彎曲起點不應(yīng)小于管子外徑,且不小于100mm，與支吊架邊緣的距離不應(yīng)小于50mm。管道兩相鄰對接焊口中心線間的距離應(yīng)符合下列要求：公稱直徑大于或等于150mm時,不應(yīng)小于管子外徑；公稱直徑大于或等于150mm時，不應(yīng)小于150mm。⑧多層焊接時，第一層焊縫根部必須均勻焊透，不得燒穿；在焊接以后各層時，應(yīng)將前一層的熔渣全部清除干凈。每層焊縫厚度一般為焊條直徑的0.8~1。2倍,各層引弧點和熄弧點均應(yīng)錯開.⑨管道接口的焊接,應(yīng)考慮焊接順序和操作方法，防止受熱集中而產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力.⑩平焊、立焊、橫焊及仰焊應(yīng)對電流進行調(diào)整，平焊電流較大，仰焊電流較小.（6）鋼管法蘭連接①法蘭的類型應(yīng)符合設(shè)計要求，安裝法蘭前對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，防止有影響密封性能的缺陷存在，埋入土中的法蘭連接應(yīng)采取防腐措施。②法蘭連接平行度偏差不大于法蘭外徑的0.15%，且不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜.③法蘭連接時法蘭與管道保持同軸，使用相同規(guī)格的螺栓，螺栓孔中心偏差不超過孔徑的5%，保證螺栓自由穿入。螺栓安裝方向一致，緊固螺栓時應(yīng)對稱地擰緊,緊固好的螺栓露出螺母之外2~3扣.④緊固管件法蘭,須待管體溫度穩(wěn)定之后進行，連接時法蘭內(nèi)側(cè)不得凸出法蘭密封面。5、焊接質(zhì)量保證措施（1）管內(nèi)焊接之前應(yīng)先用碳弧氣刨清除藥皮夾渣，露出金屬光澤后再行施焊。刨削時應(yīng)根據(jù)鋼材的性能和厚度，選擇適當(dāng)?shù)碾娫礃O性、碳棒直徑和電流。為避免產(chǎn)生“夾碳”或“貼渣”等缺陷，除采用合適的刨削速度外，并應(yīng)使碳棒與工件間具有合適的傾斜角度，見下表。碳弧氣刨碳棒與工件適宜傾角刨槽深度（mm）2。534567~8傾斜角度（°）253035404550（2）焊后必須對焊縫進行外觀檢查，其質(zhì)量應(yīng)符合下表要求。焊縫的外觀質(zhì)量項目技術(shù)要求外觀不得有熔化金屬流到焊縫外未熔化的母材上，焊縫和熱影口響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光順、均勻，焊道與母材應(yīng)平緩過渡寬度應(yīng)焊出坡口邊緣2~3mm

表面仝S余高應(yīng)小于或等于1+0。2表面仝S余高應(yīng)小于或等于1+0。2倍坡口邊緣寬度，且不應(yīng)大于4mm咬邊深度應(yīng)小于或等于0.5mm,焊縫兩側(cè)咬邊總長不得超過焊縫長度的10%,且連續(xù)長不應(yīng)大于100mm錯邊應(yīng)小于或等于0.2匕且不應(yīng)大于2mm未焊滿不允許(4)焊縫檢驗：焊縫及時清理藥皮、飛濺物，按設(shè)計要求進行煤油透油試驗外，要求對3%管道縱縫與環(huán)繞分別進行無損探傷試驗，探傷標(biāo)準(zhǔn)按GB3328—87焊縫射線探傷質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)或JBH52-81超聲波探傷質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要求執(zhí)行。(5)焊縫焊完后,應(yīng)在其附近打上焊工鋼印代號。(6)經(jīng)過油滲和探傷試驗,凡不合格的焊縫應(yīng)割掉重焊，重焊不得超過兩次。鋼管安裝施工流程圖除銹防腐不合格二、UPVC塑料管安裝1、管材和配件的質(zhì)量控制UPVC給水管安裝工程包括UPVC管直管、彎管、三通及其配件的安裝。UPVC管材料應(yīng)具備出廠合格及相關(guān)的材料質(zhì)量檢驗資料。（1）管材、管件應(yīng)分別符合《給水用硬聚氯乙烯管材》（GB10002.1—88）及《給水用硬聚氯乙烯管件》（GB10002.2—88）的要求.如發(fā)現(xiàn)有損壞、變形、變質(zhì)跡象或其存放超過規(guī)定期限時,使用前應(yīng)進行抽樣鑒定。（2）管材插口與承口的工作面，表面平整,尺寸準(zhǔn)確，既要保證安裝時插入容易，又要保證接口的密封性能。（3）管道采用粘接連接時,當(dāng)發(fā)現(xiàn)所選用的粘接劑沉淀、結(jié)塊時,不得使用。（4）管材和管件檢驗合格后，應(yīng)加標(biāo)識堆放。不合格的管材和管件應(yīng)退還生產(chǎn)廠家，不準(zhǔn)使用。2、管材及配件的運輸及堆放(1)管材及配件在運輸、裝卸及堆放過程中嚴(yán)禁拋扔或激烈碰撞，避免陽光暴曬以防變形和老化.(2)管材、配件堆放時應(yīng)放平墊實,堆放高度不超過1。5m;對于承插式管材、配件堆放時,相鄰兩層管材的承口相互倒置并讓出承口部位，以免承口承受集中荷載。3、管道下管管材及配件吊運及下溝采用挖掘機配合人工進行,公稱直徑小于200mm的管道可以采用手工拖入管溝內(nèi)，對所有的大管道、管件、閥門及消防栓，應(yīng)采用挖掘機配合人工仔細(xì)將它們吊運至管溝。吊運時，應(yīng)采用軟吊帶或不損壞UPVC管的裝置。下管時管道及配件應(yīng)平穩(wěn)下溝,不得與溝壁或溝底激烈碰撞。4、管道連接方式UPVC塑料管的連接方式主要有密封膠圈、粘接和法蘭連接3種。管徑大于等于100mm的管道一般采用膠圈接口管徑小于100mm的管道則一般采用粘接接頭,也有的采用活接頭；不同材質(zhì)管道間的連接及閥門前后與管道的連接均采用法蘭連接.5、管道安裝（1）溶濟粘接接口管道安裝①清理管材或管件在粘合前，用棉紗或干布將承口內(nèi)側(cè)和插口外側(cè)擦試干凈，使被粘結(jié)面保持清潔，無塵砂與水跡.當(dāng)表面沾有油污時,用棉紗蘸丙酮等清潔劑擦凈。②粘接a、粘接前將兩管試插一次，使插入深度及配合情況符合要求,并在插入端表面劃出插入承口深度的標(biāo)線.b、粘接時須將插口處倒成小圓角以形成坡口，并保證斷口平整且垂直軸線,這樣才能粘接牢固，避免漏水。c、用毛刷將粘接劑迅速涂刷在插口外側(cè)及承口內(nèi)側(cè)蠟合面上時，先涂承口，后涂插口，采用軸向涂刷，涂刷均勻適量。d、承插口涂刷粘接劑后，立即找正方向?qū)⒐芏瞬迦氤锌?，用力擠壓，使管端插入的深度至所劃標(biāo)線，并保證承插接口的直度和接口位置正確，同時保持下表所規(guī)定的時間，以防止接口脫滑。粘接接合最少保持時間表公稱外徑（mm）63以下63?160保持時間（s）>30>60e、由于PVC—U管道具有膨脹系數(shù)大的特點，因此必須每隔一定的距離（實際施工時常采用30m左右股置雙頭活套管,或先粘接一定的長度再換膠圈接口的方法來補償伸縮量。③承插接口的養(yǎng)護承插接口連接完畢后，及時將擠出的粘接劑擦試干凈。粘接后,不得立即對接合部位強行加載，其靜置固化時間不低于下表的規(guī)定。靜置固化時間（min）公稱外徑（mm）管材表面溫度45—70℃18—40℃5-18℃63以下1-2203063-110304560110—160456090（2）膠圈接口管道安裝①管道應(yīng)在溝底標(biāo)高和管槽基礎(chǔ)質(zhì)量檢查合格后，方準(zhǔn)敷設(shè)。②管道下溝后，組對前，在第一根管的插口端設(shè)靠背、靠背與管承口間加堵板,在管道對口時不發(fā)生位移,保證管口對接的嚴(yán)密性。③管道安裝前應(yīng)根據(jù)塑料管的安裝特征，測量承口的長度，并在插口端表面畫出插入承口深度的安裝線位置標(biāo)記線，以控制安裝長度。④每根管子必須仔細(xì)對準(zhǔn)中心，穩(wěn)固好的管子和管段的坡度應(yīng)采用測量工具進行檢查，合格后方可進行接口對接，管底應(yīng)與管基緊密接觸.⑤安裝前必須安排人員對管子插口端部進行坡口、倒角，還要檢查膠圈質(zhì)量是否合格。⑥安裝時清洗干凈承口內(nèi)側(cè)凹槽及插口外側(cè)，接口處內(nèi)外均應(yīng)用抹布擦試干凈，把膠圈彎成心形或花形準(zhǔn)確安裝在承口凹槽內(nèi)，確保膠圈各部分均勻一致地卡在槽內(nèi)，不得將膠圈扭曲、反裝.然后用毛刷在插口外側(cè)、承口及膠圈內(nèi)側(cè)涂抹潤滑油,用挖掘機吊起待裝管道，將插口端對準(zhǔn)承口并保持管道軸線平直，用廠家特制的拉緊器將其平衡插入，并不時搖動管道，直至安裝標(biāo)記線均勻外露在承口端部.⑦在彎曲段利用管道接口的借轉(zhuǎn)角安裝時，應(yīng)先將管子沿直線安裝，然后再轉(zhuǎn)至要求的角度,轉(zhuǎn)角后彎曲的內(nèi)側(cè)將有部分標(biāo)記線進入承口內(nèi)，外側(cè)有部分標(biāo)記線伸出。⑧安裝后，用手電筒檢查膠圈是否移位，同時立即回填部分管槽并壓實，以防止膠圈反彈使管節(jié)接口脫滑，最后松開拉緊緊器，繼續(xù)下一節(jié)管道的安裝。⑨管道在安裝和敷設(shè)中斷時，應(yīng)采用管口封板將敞口臨時封閉，以免管道被泥石及雜物堵塞。6、質(zhì)量控制措施（1）材料應(yīng)符合圖紙及有關(guān)規(guī)范的要求。（2）管道安裝應(yīng)符合《給排水管道工程施工及驗收規(guī)范》的要求.（3）仔細(xì)對管道、伸縮節(jié)、節(jié)點和其他附屬構(gòu)筑物等進行外觀檢查；并根據(jù)設(shè)計檢查管道各點能否自由排放水。（4）插口插入時必須按管軸線方向插入承口，不能傾斜，否則會頂偏膠圈，致使膠圈發(fā)生不同程度的位移，產(chǎn)生漏水.（5）在插口外表面和膠圈上刷潤滑劑，注意插口外表面應(yīng)涂刷至端部坡口處.（6）起吊管道時，吊距應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定，水平吊裝，力求平穩(wěn)地對入承口內(nèi),進管拉緊線器拉速應(yīng)緩慢,隨時檢查膠圈是否均勻拉至工作面，不得使膠圈扭轉(zhuǎn),同時調(diào)直管身，確保管中心位置不發(fā)生偏差。（7）安裝時應(yīng)保證兩根管節(jié)在同一條直線上。

UPVC管安裝施工流程圖管槽驗收管運輸下槽倒角承插口裝膠倒角不合格三、PE塑料管安裝1、管材檢查在管道被放入管溝之前,首先應(yīng)該對管道進行全面檢查,在沒有發(fā)現(xiàn)任何缺陷的情況下,管道才被允許吊入或滑入管溝內(nèi).2、下管（1）吊裝前將管節(jié)沿管槽邊順序排列,依次下到管槽內(nèi),避免在管槽內(nèi)運管，提高時效。（2）當(dāng)使用機械下管時，速度應(yīng)均勻，回轉(zhuǎn)平穩(wěn)，下落時低速輕放,不忽快忽慢和突然制動，嚴(yán)禁在被吊管節(jié)上站人。對于長距離的管道吊裝，推薦采用尼龍繩索。3、管道安裝（1）管道下槽就位后，開始裝管。將單節(jié)管子按照設(shè)計的高程和位置逐節(jié)安裝而形成整體管道。（2）管道通常會在地面預(yù)先連接成大約50米的許多管段,然后下放至管槽中，采用熱熔連接或機械連接的方式連接這些管段。（3）管溝內(nèi)管道的熱熔連接同地面上管道的熱熔連接方式相同,但必須保證所連接的管道在連接前必須冷卻到土壤的環(huán)境溫度。（4）PE壓力管道系統(tǒng)主要采用熱熔對接方式進行連接，當(dāng)與金屬管道等其他管道連接，必須采用法蘭連接。（5）熱熔對接是采用熱熔對接焊機來加熱管端，熱熔對接時的溫度為210°，待管端融化后，迅速將其貼合，保持一定的壓力，經(jīng)冷卻達熔接的目的。（6）熱熔對接工藝的步驟為預(yù)熱一熔融一切換一對接,具體參照下表參數(shù)執(zhí)行。PE管材熱熔對接參數(shù)參考值公稱對接工藝

壁厚(mm)第一步：預(yù)熱第二步：熔融第三步：切換第四步：對接預(yù)熱壓力：0。15Mpa預(yù)熱溫度：210°C預(yù)熱時的卷邊高度h（mm）壓力：0.1Mpa預(yù)熱溫度:210℃預(yù)熱時間（秒）允許最大切換時間出焊接壓力：0.15Mpa冷卻時間（分）2-3。90。530-4044-54.3-6。90.540—7056-107。0-11.41。070—120610—1612。2-18.21。0120-170817—2420.1—25。51.5170—2101025—3228.3-32。21。5210-22501233—40PE管安裝施工流程圖管槽驗收管運輸下槽管道對口找正四、鍍鋅鋼管安裝1、管材質(zhì)量控制（1）鍍鋅碳素鋼管及管件的規(guī)格種類應(yīng)符合設(shè)計要求，管壁內(nèi)外鍍鋅均勻，無銹蝕、無飛刺。（2）管件無偏扣、亂扣，絲扣不全或角度不準(zhǔn)等現(xiàn)象。（3）管材及管件均應(yīng)有出廠合格證。2、螺紋制作(1)螺紋制作采用套絲板、套管機，根據(jù)管外徑選擇相應(yīng)板牙。(2)制作時將管子用臺虎鉗或龍門壓架鉗緊牢固，再把絞板套在管端，均勻用力不得過猛，隨套隨澆冷卻液，絲扣不亂不過長，消除渣屑，絲扣干凈清晰。(3)管徑20mm及其以下時，應(yīng)分二板套成；管徑在25mm及其以上時,應(yīng)分三板套成。3、管道安裝(1)管子宜采用機械切割，切割面不得有飛邊、毛刺。(2)直管安裝采用直接,當(dāng)管道變徑時，宜采用異徑接頭。公稱直徑大于50mm的管道不宜采用活接頭。(3)安裝前自學(xué)成才清掃管膛，管道的螺紋部分均勻地抹上鉛油纏好麻，用管鉗按編號依次擰緊螺紋，絲扣外露2至3扣。安裝完清除連接處外部的麻頭后，不得將填料擠入管道內(nèi).（4）管箍必須使用通絲管箍,上好管箍后，管口應(yīng)對嚴(yán)。管道安裝完后,所有管口要加好臨時絲堵.五、閥門及管件安裝1、本工程所有閥門、管件與管道及不同材質(zhì)管道間的連接均采用法蘭加螺栓方式連接。2、安裝前應(yīng)仔細(xì)核對閥件及管件的型號與規(guī)格是否符合設(shè)計要求，檢查橡膠墊片的厚度和平整度是否滿足設(shè)計要求，其壓蓋螺栓是否留有調(diào)節(jié)余量.。2、安裝時應(yīng)資將閥門及管件平穩(wěn)吊起，將法蘭、閥門及管件和管線調(diào)整同軸，使其連接處于自由不受力狀態(tài)進行螺栓緊固，緊固螺栓時應(yīng)采取對角同時鎖緊的辦法。3、閥門安裝應(yīng)滿足以下要求：（1）閥門安裝前，應(yīng)做耐壓強度試驗.試驗應(yīng)以每批（同牌號、同規(guī)格、同型號）數(shù)量中抽查10%。如有漏裂不合格的，應(yīng)再抽查20％，如仍有不合格的則須逐個試驗。強度和嚴(yán)密性試驗壓力應(yīng)為閥門出廠規(guī)定之壓力。并做好閥門試驗記錄。（2）閥門安裝時，閥門應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)。閥體上標(biāo)示箭頭,應(yīng)與介質(zhì)流動方向一致。（3）閥門安裝時,做到閥門內(nèi)無雜物堵塞，其閥桿及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝，手輪處于便于操作的位置，動作應(yīng)靈活，安裝的閥門應(yīng)整潔美觀。（4）閥門安裝后,應(yīng)做空載啟閉試驗，確保閥門啟閉靈活、關(guān)閉嚴(yán)密。六、管道消毒、沖洗和壓水試驗按照《給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范》執(zhí)行，本工程分段進行管道消毒、沖洗和壓水試驗，段長為1km左右，管道管道消毒、沖洗和壓水試驗前在部分地方需安裝臨時閥門及臨時排水管.管道消毒、沖洗和試壓水由原供水管網(wǎng)引出，消毒、沖洗和試壓水由泄水閥排向附近河溝及市政排水設(shè)施。1、管道消毒:除一個三通口閥門打開外,關(guān)閉其余所有閥門，慢慢打開閥門，灌水入管道，并同時在進水孔投入消毒劑,待水浸滿管道后，關(guān)閉閥門進行浸管消毒。具體采用消毒劑型、用量、濃度、調(diào)配方法和消毒時間按《新裝、（改裝）自來水管道、水廠凈構(gòu)物、泵站清洗消毒沖洗操作規(guī)程及驗收制度》嚴(yán)格要求進行，消毒完畢,打開全部排水閥門,待排清管內(nèi)消毒液后，關(guān)閉全部排水閥門,進行管道沖洗。2、管道沖洗（1）待水逐漸灌滿管道后始完全開啟閥門進行沖洗,新裝供水管沖洗流速1m/S，沖洗一段時間，待排水閥口的取水合格后關(guān)閉。（2）經(jīng)有關(guān)水質(zhì)部檢驗確認(rèn)沖洗合格后,拆除臨時排水閥門及臨時排水管，并用法蘭封板封閉各個三通法蘭口。（3）沖洗是必須注意安全，并做好安全措施,各自動排氣閥、排水閥派人現(xiàn)場監(jiān)控，排水口須做好消能工作。3、管道壓水試驗（1）管道安裝合格后，管道兩側(cè)按設(shè)計要求回填,并確定管道的閥門井、鎮(zhèn)支墩等附屬建筑物已達到設(shè)計強度后,分段進行管道壓水試驗。(2)水壓試驗采用設(shè)備應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定，采用彈簧壓力計時精度不應(yīng)低于1。5級,最大量程為試驗壓力的1.3~1.5倍，表殼公稱直徑不應(yīng)小于l50mm,使用前應(yīng)校正。(3)管道試壓前2~3天，向試壓管道內(nèi)充水,注滿管道后,應(yīng)在不大于工作壓力條件下浸泡，浸泡時間不少于24h,(4)管道注水時，應(yīng)打開管道各高處的排氣閥，將空氣排盡。待水灌滿后，關(guān)閉排氣閥，用電動試壓泵加壓，壓力應(yīng)逐漸升高，加壓到一定數(shù)值時，應(yīng)停下來對管道進行檢查，無問題時繼續(xù)加壓,一般分2—3次升到試驗壓力,每次升壓以0。2MPa為宜,管道水壓試驗壓力應(yīng)達到管道工作壓力的1。5倍。當(dāng)壓力達到試驗壓力時停止加壓,保持恒壓10分鐘，對接口管身檢查無破損及漏水現(xiàn)象，認(rèn)為管道強度試驗合格.在試驗壓力下，10分鐘壓力下降不大于0.02MPa,可以認(rèn)為嚴(yán)密性試驗合格，試壓質(zhì)量優(yōu)良。班組質(zhì)安員應(yīng)及時做好試壓記錄.七、管道施工質(zhì)量控制1、管槽開挖保證質(zhì)量措施（1）開挖前必須明確管槽中心線，并有明確的標(biāo)志。（2）要做好挖深的控制，機械挖土不得超挖,槽底由人力執(zhí)平，以保證原土層不受攏動.施工班組應(yīng)派專人負(fù)責(zé)監(jiān)控開挖，確保不偏離管中線和不超挖。按要求做好管槽基礎(chǔ)的處理。2、管槽回填質(zhì)量保證措施（1）管道安裝后應(yīng)做好穩(wěn)管和及時回填工作，防止浮管。（2）根據(jù)設(shè)計規(guī)定，選擇回填材料。（3）回填時，必須把管槽水先排干，然后回填，做到均勻放土。（4）管槽兩側(cè)同時回填,并要分層夯實。3、管道安裝質(zhì)量保證措施（1）認(rèn)真檢查管材或零件，要合符規(guī)格，并把管內(nèi)雜物清除干凈。（2）發(fā)現(xiàn)管材有外觀損傷的，要禁止使用。（3）檢查安裝工作位是否有足夠空間。（4）安裝前應(yīng)認(rèn)真檢測管中線和標(biāo)高，要符合設(shè)計和規(guī)范要求.4、閥門安裝質(zhì)量保證措施（1）閥門安裝前,應(yīng)按設(shè)計要求檢查型號，清除閥內(nèi)污物，檢查閥桿是否轉(zhuǎn)動靈活，明確開關(guān)轉(zhuǎn)動方向，以及閥體有無裂紋、砂眼等，要檢查法蘭平面是否平正，止水線是否清晰、螺孔是否合標(biāo)準(zhǔn).（2）磚砌的各類閥門井,在管道施工過程中，采取圍護及設(shè)置防碰撞標(biāo)志的措施進行保護。5、管道沖洗消毒質(zhì)量保證措施（1）嚴(yán)格按沖洗方案做好沖洗管道的安裝.（2）放水消毒嚴(yán)格按管徑、長度投放消毒液,達到規(guī)定浸泡時間。（3）沖洗后水樣檢查合格,經(jīng)有關(guān)部門批準(zhǔn)，方可投產(chǎn)使用。6、管道試壓質(zhì)量保證措施（1）水壓試驗前應(yīng)對壓力表進行檢驗,應(yīng)在有效檢定期內(nèi)。（2）管道入水時,要認(rèn)真進行排氣，排氣點應(yīng)盡量選擇在管段的高位。（3）水壓試驗時應(yīng)逐步升壓，并有專人負(fù)責(zé)觀察檢查。第五節(jié)閥門井及鎮(zhèn)支墩工程一、閥門井砌筑1、材料（1）燒結(jié)普通紅磚燒結(jié)普通紅磚根據(jù)發(fā)包人指定或認(rèn)可的供貨商采購，用汽車運至施工現(xiàn)場并根據(jù)監(jiān)理人指定碼放整齊，運輸過程中避免磚體因碰撞而導(dǎo)致?lián)p壞、缺角。（2）砌磚砂漿質(zhì)量要求①砂漿的配合比滿足設(shè)計要求，并通過試驗確定，若需改變砂漿的材料組成,應(yīng)重新試驗,并經(jīng)監(jiān)理人批準(zhǔn).②為使砂漿有良好的保水性，應(yīng)摻入無機塑化劑或有機塑化劑，嚴(yán)禁采取增加水泥用量的方法.③砂漿的配合比采用重量比，水泥、有機塑化劑等的配料精確度控制在±5％以內(nèi).④砂漿采用200L砂漿攪拌機拌和片半和時間從投料完算起不少于2min。摻用塑化劑的砂漿,攪拌時間自投料完畢起不少于3-5min。⑤砂漿隨拌隨用，水泥砂漿和水泥混合砂漿分別在拌成后3h和4h內(nèi)使用完畢;如施工期最高氣溫大于30℃，分別在拌成后2h和3h內(nèi)使用完畢。⑥砌磚的砂漿稠度，砌磚的砂漿稠度控制在70~90mm。2、閥門井的砌筑（1）安裝管道時，準(zhǔn)確地測定井的位置。管道安裝后立即進行各閥門井砌筑，砌筑前應(yīng)檢查基礎(chǔ)尺寸及高程，符合圖紙規(guī)定方可砌井，并對瓦工進行技術(shù)交代.（2）砌筑前應(yīng)先用水浸濕砌筑用紅磚。（3）砌筑時認(rèn)真操作，砌筑時坐漿要飽滿，砌體上下錯縫，內(nèi)外搭砌、灰縫均勻一致，水平灰縫凹面灰縫，宜取5——8cm，井里口豎向灰縫寬度不小于5mm，邊鋪漿邊上磚，一揉一擠,使豎縫進漿，收口時，層層用尺測量，每層收進尺寸，四面收口時不大于3cm,三面收口時不大于4cm，偏心收口時不大于5cm，保證收口質(zhì)量。（4）井室砌筑完后,進行井底砼澆搗。（5）安裝井蓋時，井墻必須清理干凈,濕潤后，在井墻上面均勻攤鋪一層水泥漿后再吊裝井蓋，井室內(nèi)壁用水泥砂漿抹面,抹面厚度不小于規(guī)范厚度。抹面砂漿配比準(zhǔn)確，砂漿面要壓光，抹面要一氣呵成，表面不得露砂粒，以防脫皮，空鼓影響質(zhì)量。抹面完成后，覆蓋灑水養(yǎng)護.（6）在井室砌筑時，應(yīng)同時安裝鐵爬梯,位置應(yīng)準(zhǔn)確。鐵爬梯安裝后，在砌筑砂漿或混凝土未達到規(guī)定抗壓強度前不得踩踏。(7)砌筑圓形閥門井時，應(yīng)隨時檢測直徑尺寸。同時管與井壁銜接處應(yīng)嚴(yán)密，不得漏水。(8)閥門砌筑完成后，應(yīng)檢查鐵爬梯、井圈、井蓋等各種尺寸是否安裝正確牢靠，質(zhì)量須滿足設(shè)計規(guī)定和《給水排水管道工程設(shè)施和驗收規(guī)范》。閥門井砌筑施工流程圖施工放樣I灑水潤濕 *1紅磚運輸座漿d井室墻體砌筑 安裝鐵爬梯I一井室墻體抹面灑水養(yǎng)護L i |井底砼澆搗井蓋安裝二、鎮(zhèn)支墩碎石墊層1、材料鎮(zhèn)墩碎石墊層所需的材料全部外購,是采用強度均勻、級配適當(dāng)和不風(fēng)化的碎石料鋪設(shè)而成。2、填筑方法(1)鋪墊層前,應(yīng)將基面用挖除法整平。(2)墊層攤鋪均勻后，表面空隙應(yīng)以粒徑為5~25mm的細(xì)石填縫(3)墊層采用蛙式打夯機夯壓進行壓實，先灑水后夯壓，先灑水后夯壓。(6)墊層填筑時不允許因顆粒分離而造成粗料集中和架空現(xiàn)象。碎石墊層施工流程圖碎石運輸 灑水、灌水基面驗收一"墊層攤鋪整平一"振動壓實一下一道工序密實度檢驗三、鎮(zhèn)支墩砼澆搗1、模板安裝(1)材料本工程的模板和支撐材料均用木材,摸板材料的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合現(xiàn)行的國家標(biāo)準(zhǔn)和部頒標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定.木材的質(zhì)量應(yīng)達到ni等以上的材質(zhì)標(biāo)準(zhǔn),腐朽、嚴(yán)重扭曲或脆性的木材嚴(yán)禁使用。木板模采用定型膠合板，表面用樹脂處理，厚20mm，支撐采用的杉原木。(2)質(zhì)量要求①模板及其支架必須具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能承受砼澆筑和振搗的側(cè)向壓力和振動力,防止發(fā)生移位,確保砼結(jié)構(gòu)外形尺寸準(zhǔn)確，并應(yīng)有足夠的密封性,同時模板的表面光潔平整，以避免漏漿。②保證工程結(jié)構(gòu)和構(gòu)件各部分形狀尺寸和相互位置的正確。③構(gòu)造簡單，裝拆方便,經(jīng)濟耐用，便于砼的澆筑、養(yǎng)護等要求。④模板及支架安裝，應(yīng)與砼澆筑工序密切配合，做到互不干擾.(3)模板制作安裝①模板安裝應(yīng)嚴(yán)格按照施工詳圖測量放樣，重要結(jié)構(gòu)應(yīng)多設(shè)控制點，以利檢查校正。模板安裝過程中必須經(jīng)常保持足夠的臨時固定設(shè)施,以防變形和傾覆。②支架和支撐宜支撐在基礎(chǔ)面或堅實的地基上，并應(yīng)有足夠的支承面積與可靠的防滑措施.③腳手架不能與模板及支架相連接.④模板安裝后應(yīng)仔細(xì)檢查各部構(gòu)件是否牢固，在澆灌混凝土過程中要經(jīng)常檢查，如發(fā)現(xiàn)變形、松動等現(xiàn)象，要及時修整加固.⑤模板在使用之后和澆筑砼之前應(yīng)清洗干凈，為加速拆模而涂在模板上的涂料，應(yīng)為礦物油或一種不會使砼留有污點的油劑.⑥模板的鋼拉條直徑要大于8mm，不應(yīng)彎曲，拉條與錨環(huán)的連接必須牢固。⑦模板之間的接縫必須整齊嚴(yán)密，不得出現(xiàn)漏漿現(xiàn)象.（4）模板的拆除①拆模時不要用力過猛過急，拆下來的木料要及時運走、整理.②拆模程序應(yīng)是后支的先拆，先支的后拆.③不承重側(cè)面模板的拆除，應(yīng)在砼強度達到其表面及棱角不因拆除而損傷時,方可拆除。2、毛石砼澆搗（1）毛石砼原材料質(zhì)量要求①水泥本工程所用的水泥標(biāo)號不低于32。5R，水泥的性能指標(biāo)必須符合國家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。每批水泥出廠時均應(yīng)附有出廠合格證和復(fù)檢資料，運至工地后，應(yīng)對水泥進行查庫和抽樣檢查。②水凡適合飲用的水均可使用，未經(jīng)處理品工業(yè)廢水不得使用。水中不得含有影響水泥正常凝結(jié)與硬化的有害物質(zhì)，且PH值不小于4.③骨料毛石應(yīng)選用堅實、未風(fēng)化、無裂縫、潔凈的石料，強度等級不低于MU20；毛石尺寸不應(yīng)大于所澆部位最小寬度的1/3,且不得大于30厘米；表面如有污泥、水銹,應(yīng)用水沖洗干凈粗骨料采用質(zhì)地堅硬、粒形、級配良好的碎石。細(xì)骨料采用質(zhì)地堅硬、顆粒潔凈、級配良好的天然砂，砂的細(xì)度模數(shù)宜在2.2~3范圍內(nèi).（2）砼拌制和運輸①砼拌制a、本工程的砼由JQ250,0.4m3砼攪拌機生產(chǎn).b、拌制砼時，必須嚴(yán)格按照現(xiàn)場試驗室提供的配料單進行配料，嚴(yán)禁擅自更改配料單.水泥、砂、石子、混合材料均以重量計，水及外加劑溶液可按重量折算成體積.應(yīng)定期校驗稱量設(shè)備的精度。c、砼應(yīng)攪拌至組成材料混合均勻，顏色一致.砼的坍落度為1-4cm。砼生產(chǎn)工藝流程：砂、石料按照配料單，分別進行過磅稱料，送至拌和機料斗按二次投料法投料攪拌.每個砼拌和站由一組專職人員上崗,包括砂、石料進料員、過磅員、水泥進料員、攪拌機操作員及機修員等。

砼生產(chǎn)工藝流程圖②毛石砼運輸a、砼出拌和機后，應(yīng)迅速運達澆筑地點，本工程遠(yuǎn)距離采用手扶拖拉機運至澆筑面配合溜槽入倉，近距離采用膠輪架子車運送到澆筑面配合溜槽入倉.砼運輸?shù)难永m(xù)時間不宜超過半小時。b、運輸?shù)缆妨η笃教?，避免發(fā)生離析、漏漿及坍落度損失過大的現(xiàn)象;運至澆筑地點后,如有離析現(xiàn)象,應(yīng)進行二次拌和.c、砼入倉時，應(yīng)防止離析后由下落的垂直高度不應(yīng)大于1。5m。d、毛石采用自動翻斗車運至施工現(xiàn)場，由人工直接入倉。（3）毛石砼澆筑①施工準(zhǔn)備：a、制訂施工方案.b、機具準(zhǔn)備及檢查：攪拌機、運輸車、料斗、串筒、振動器等機具設(shè)備按需要準(zhǔn)備充足.c、保證水電及原材料的供應(yīng)。d、握天氣變化情況。e、檢查模板、支架、鋼筋和預(yù)埋件。f、清除淤泥和雜物，并有排水和防水措施。②毛石砼澆筑a、毛石砼澆筑前，應(yīng)詳細(xì)檢查倉內(nèi)清理、模板、預(yù)埋件、永久縫及澆筑準(zhǔn)備工作等。并做好記錄，經(jīng)驗收合格后方可澆筑.b、毛石砼澆搗時，應(yīng)先清理基層面上的雜物、泥土，沖洗干凈并排干積水，清洗后的基礎(chǔ)面在砼澆筑前應(yīng)保持潔凈和濕潤。c、毛石砼澆筑時，應(yīng)先鋪一層8~15厘米厚砼打底，再鋪上毛石,毛石插入混凝土約一半后,再灌混凝土，填滿所有空隙,再逐層鋪砌毛石和澆筑砼，直至鎮(zhèn)支墩頂面，保持毛石頂部有不少于10厘米厚的砼覆蓋層.所摻加毛石數(shù)量應(yīng)控制不超過30％。d、毛石鋪放應(yīng)均勻排列，使大面向下，小面向上，毛石間距一般不小于10厘米，離開模板或槽壁距離不小于15厘米。e、毛石砼澆筑應(yīng)按一定厚度、順序和方向，分層澆筑，均勻上升，澆筑面應(yīng)大致水平。f、毛石砼澆筑時，嚴(yán)禁在倉內(nèi)加水。如發(fā)現(xiàn)砼和易性較差，應(yīng)采取加強振搗等措施,以保證質(zhì)量.g、毛石砼澆筑應(yīng)連續(xù)進行，若中斷超過允許間歇時間，應(yīng)按施工縫處理。h、毛石砼澆筑應(yīng)使用振搗器振搗，并應(yīng)符合下列要求：a）振搗器應(yīng)按一定的順序振搗，防止漏振、重振；移動間距應(yīng)不大于振搗器有效半徑的1.5倍;當(dāng)使用表面振搗器時，振板行距宜重疊5—10cm.b）振搗器機頭宜垂直插入并深入下層砼中5cm左右，振搗至砼不再顯著下沉,不出現(xiàn)氣泡、表面泛漿并不產(chǎn)生離析后徐徐提出，不留空洞。C）振搗器頭距離模板邊界線的距離不應(yīng)小于其有效半徑的0.5倍.d）在無法使用振搗器或澆筑困難的部位，可采用或輔以人工振搗。i、毛石砼澆筑過程中，應(yīng)隨時檢查模板、支架等穩(wěn)固情況，及時清除粘附在模板表面的灰漿。澆筑到頂時，應(yīng)即抹平，排除泌水，待定漿后再抹一遍,防止產(chǎn)生松頂和表面干縮裂縫。j、毛石砼澆筑時，如果表面泌水過多，應(yīng)及時清除或查找原因，采用必要的措施,嚴(yán)禁在模板上開孔排水，以免砂漿流失.k、在碎石墊層上澆筑毛石砼，應(yīng)將基面刷洗干凈，鋪一層厚度為1—2cm的砂漿。砂漿的水灰比，應(yīng)比砼小0。03?0.05。③養(yǎng)護為保證已澆筑好的毛石砼在規(guī)定齡期內(nèi)達到設(shè)計要求的強度,并防止產(chǎn)生收縮裂縫，必須認(rèn)真做好養(yǎng)護工作。自然氣溫條件下,塑性砼一般在澆搗完成后6~18小時內(nèi)開始進行灑水養(yǎng)護，低塑性砼宜在砼澆筑完畢后立即噴霧養(yǎng)護。砼養(yǎng)護時間不宜少于28天，早期毛石砼表面采用麻袋、蘆葦、草簾、鋸末或砂進行覆蓋養(yǎng)護，并及時澆水養(yǎng)護以保持毛石砼具有足夠潤濕狀態(tài)。④毛石砼表面缺陷修補毛石砼表面缺陷修補在拆模后24小時內(nèi)完成。修補前必須用鋼絲刷或加壓水沖刷清洗缺陷部分,或鑿去薄弱的砼表面，用水沖洗干凈，應(yīng)采用比原砼強度等級高一級的砂漿、砼或其他填料填補缺陷處,并予抹平，修整部位應(yīng)加強養(yǎng)護,確保修補材料牢固黏結(jié)，色澤一致，無明顯痕跡。面積較小且數(shù)量不多的蜂窩或露石的砼表面，可用1:2—1：2。5水泥砂漿抹平；較大面積的蜂窩、露石應(yīng)按其全部深度鑿去薄弱的砼層和個別突出的骨料顆粒，然后用鋼絲刷或加壓水洗刷表面，再用比原砼強度等級提高一級細(xì)骨料砼填塞，并仔細(xì)搗實。毛石砼工程施工流程圖填毛石3、質(zhì)量控制措施（1）定時定量對原材料質(zhì)量進行檢測，經(jīng)常檢查砂石料的含水率，以調(diào)整砼配合比,并控制毛石填量.（2）定時在出機口對一盤砼按出料先后各取一個試樣,以測定砼密度，其差值應(yīng)不大于30kg/m3.（3）用篩分法分析測定粗骨料在砼中所占比例時，其差值不應(yīng)大于10%.（4）對現(xiàn)場砼進行坍落度及抗壓強度檢測。并對砼的外觀尺寸進行校核。第六節(jié)道路工程本工程路面工程有400m2，其中瀝青砼路面200m2,水泥砼路面200m2。一、材料質(zhì)量要求1、水泥本工程所用的水泥標(biāo)號不低于32.5R，水泥的性能指標(biāo)必須符合國家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。每批水泥出廠時均應(yīng)附有出廠合格證和復(fù)檢資料，運至工地后，應(yīng)對水泥進行查庫和抽樣檢查。2、水凡適合飲用的水均可使用，未經(jīng)處理品工業(yè)廢水不得使用。水中不得含有影響水泥正常凝結(jié)與硬化的有害物質(zhì)，且PH值不小于4。4、碎石級配曲線應(yīng)符合要求,強度大于三級，其壓碎值應(yīng)滿足規(guī)定：重交通不大于26%,中等交通不大于30％，，輕交通不大于35％。5、碎石中最大粒徑不應(yīng)超過40mm；碎石中扁平細(xì)長顆粒不應(yīng)超過20%.應(yīng)潔凈、干燥、無風(fēng)化、無雜質(zhì),具有足夠的強度和耐磨耗性。6、砂應(yīng)堅硬，有一定棱角，且清潔、干燥，具有適當(dāng)級配，采用天然砂。7、山皮石選用堅實、未風(fēng)化、無裂縫、潔凈的石料，強度等級不低于MU20.8、填料:填料應(yīng)采用石灰白云石、大理石等堿性巖石磨制的石粉.磨細(xì)消石灰粉、水泥也可用作礦質(zhì)填料，但其用量不宜超過礦料總量的2%；填料不應(yīng)含有雜質(zhì)和泥團,拌和機除塵回收的粉塵不能作為礦粉使用。9、瀝青:使用的瀝青材料應(yīng)為原油精制后的產(chǎn)品，要求質(zhì)量均勻、無水,加熱至180℃時不產(chǎn)生泡沫；瀝青標(biāo)號的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合《公路瀝青路面施工技術(shù)規(guī)范》(JTJ032-94)要求。二、施工準(zhǔn)備1、基層質(zhì)量檢驗檢驗項目包括:基層強度、壓實度、平整度、寬度、縱、橫坡度.2、測量放樣我單位將根據(jù)設(shè)計圖紙放出路中心線及路邊線，在路中心線上每20m設(shè)一中心樁，同時設(shè)脹縮縫、曲線起訖點和縱坡轉(zhuǎn)折點等中心樁,并相應(yīng)在路邊各設(shè)一對邊樁.放樣時主要中心樁分別固定在路旁穩(wěn)固位置.測設(shè)臨時水準(zhǔn)點于路線兩旁固定建筑物上或另設(shè)臨時水準(zhǔn)樁,每隔100m左右設(shè)置一個。根據(jù)放好的中心線及邊線，在現(xiàn)場核對施工圖紙的混凝土分塊線，必須保持橫向分塊線與路中心線垂直。對測量放樣經(jīng)常進行復(fù)核，做到勤測、勤核、勤糾偏。3、施工機械的選型和配套(1)前方系統(tǒng)梁式振搗器1臺養(yǎng)生劑噴灑器2臺 具紋理制作機1臺調(diào)速調(diào)厚切縫機2臺 灌縫機 2臺 養(yǎng)護用灑水車1插入式振搗器4臺平板振搗器2臺磨光機2推土機1輛光輪壓路機1輛振動壓路機1瀝青攤鋪機1輛裝載機1輛平地機1(2)后方系統(tǒng)裝載機1臺自卸汽車10輛供水泵(3。5kW)2砼攪拌機2臺三、山皮石墊本工程路面底基層設(shè)計為自然級配的山皮石墊層，厚度分別為干路250mm、支路200mm、小區(qū)150mm。1、運輸和攤鋪用機動翻斗車將未篩分的山皮石從合格料源運至施工現(xiàn)場，堆料以10m為一個施工段，根據(jù)攤鋪用石量計算卸車數(shù)。在施工段上梅花形布料，由專人負(fù)責(zé)指揮。卸料后用55kw推土機推平，再用90kw平地機按試驗路段確定的松鋪厚度進行攤鋪，平整后用4000L灑水車灑水使山皮石濕潤，在其較潮濕的情況下,在其上運送、攤鋪石屑，然后再用平地機進行拌和。拌和過程中，用灑水車灑足所需水分。拌和結(jié)束時，混合料的含水量應(yīng)均勻，并較最佳含水量大1%左右，且沒有粗細(xì)顆粒離析現(xiàn)象。再用平地機進行整平和整型。2、碾壓整型好的級配山皮石應(yīng)立即在最佳含水量下先用8t光輪壓路機碾壓1-2遍，再用15t振動壓路機進行碾壓3—5遍，順著管槽由路肩開始向路中心碾壓，碾壓一直進行到使級配碎石達到規(guī)范規(guī)定壓實度且表面無明顯輪跡為止。3、接縫處理兩作業(yè)段銜接處的橫縫應(yīng)搭接拌和，第一段拌和后留5—8m不進行碾壓，第一段施工留下的未壓部分與第二段一起拌和整型后進行碾壓.山皮石墊層施工流程圖石料運輸■灑水、拌和~~*1攤鋪、整平卜施工放樣本工程基層設(shè)計為5%的水泥穩(wěn)定層，厚度分別為干路250mm、支路200mm、小區(qū)砼面層100mm或瀝青面層150mm。1、拌和與運輸水泥穩(wěn)定層的拌和擬在施工現(xiàn)場配備的臨時砼拌和站進行集中拌和。拌和好的混合料用自卸汽車由拌和場運送至施工現(xiàn)場攤鋪，當(dāng)運距比較遠(yuǎn)時，混合料在運輸中加以覆蓋，防止水份蒸發(fā)。2、攤鋪水泥穩(wěn)定層采用人工攤鋪，攤鋪前，在底基層表面灑水，施工中底基層表面不能太干燥，不得灑水過多造成路面積水和泥濘，應(yīng)參照水泥配合比及作業(yè)時的氣候條件控制灑水量，以水泥穩(wěn)定碎石最佳含水量為標(biāo)準(zhǔn)調(diào)整含水量。隨時測量攤鋪層的寬度、標(biāo)高、坡度、平整度，保證攤鋪面合格。3、碾壓（1）穩(wěn)定層攤鋪完后，立即用壓路機進行碾壓。碾壓時采用YZ16、YZ8G壓路機組合碾壓。（2）直線段由路肩向道路中心碾壓，超高路段由內(nèi)側(cè)向外側(cè)進行碾壓,總之,應(yīng)由低處向高處逐步碾壓。（3）碾壓時,配合人員要跟機作業(yè)，要求碾壓時碾壓輪橫向錯半輪，壓路機行走速度為1.5~2Km/h,密實度增大后，可適當(dāng)增大碾壓速度。往返一次為一遍，對水泥穩(wěn)定碎石振動壓實效果顯著，一般YZ16壓路機振動碾壓2~3遍即可接近或基本達到最佳密實度。（4）達到規(guī)定碾壓遍數(shù)后,由試驗人員檢測密實度，不合格時,應(yīng)繼續(xù)碾壓直至合格，壓實度合格后，用YZ8G壓路機靜壓一遍成活。全部碾壓操作在穩(wěn)定料運送到工地2~3h內(nèi)完成。（5）碾壓過程中要求滿幅碾壓，不得漏壓，各部位碾壓次數(shù)相同，路幅兩邊適當(dāng)增加碾壓遍數(shù)。邊角處機械碾壓不到的部位，應(yīng)由人工夯實，嚴(yán)禁壓路機在已成型的或正在碾壓的路段上調(diào)頭、急剎車，防止破壞成品.（6）在各施工段端頭4~5m范圍內(nèi)，壓路機應(yīng)沿路面橫坡由低向高適當(dāng)橫向碾壓,以防止縱向碾壓端頭時使混合料向端頭方向滑移,形成裂縫或松散現(xiàn)象.(7)碾壓過程中，應(yīng)適當(dāng)灑水，使水泥穩(wěn)定碎石基層表面始終保持潮濕,炎熱氣候，混合料表面水份蒸發(fā)過大,應(yīng)及時灑水，適當(dāng)增大灑水量。(8)碾壓過程中，如果出現(xiàn)“彈簧"、松散、起皮、“雍包”等現(xiàn)象，用人工及時翻開重新拌和或換填新的混合料,使其達到質(zhì)量要求。(9)施工段結(jié)合部位，碾壓應(yīng)壓過分界線4m左右，保證結(jié)合部的密實度。4、養(yǎng)生(1)每段水泥穩(wěn)定碎石碾壓完成后，立即進行養(yǎng)生,水泥穩(wěn)定碎石最終強度形成而要經(jīng)過相當(dāng)長的時間，養(yǎng)生對水泥穩(wěn)定碎石的強度形成有非常重要的影響，也是施工中重要的環(huán)節(jié)。(2)用灑水養(yǎng)護時,灑水次數(shù)根據(jù)氣候及路面水分蒸發(fā)情況確定，養(yǎng)生期間始終保持表面潮濕。（3）灑水后，應(yīng)注意表層情況，表面有浮土、起皮時可用YZ8G壓路機靜壓1~2遍，以防止表面起皮脫落。（4）水泥穩(wěn)定碎石基層養(yǎng)生期一般為7天，上下兩層分開施工時，下層施工完成后應(yīng)達到規(guī)定的養(yǎng)生期，使水泥穩(wěn)定碎石達到要求的強度再施工上層。在上下層同時施工時，可同時進行養(yǎng)生，在不同養(yǎng)生時期養(yǎng)生時應(yīng)避免下層未達到養(yǎng)生期，如攤鋪2~3天，即開始鋪筑上層水泥穩(wěn)定碎石。5、交通管制（1）水泥穩(wěn)定碎石攤鋪完成進入養(yǎng)生期后，應(yīng)封閉交通，除灑水車外，其他車輛不得通行。（2）施工車輛必須通行時，應(yīng)限制載重車輛通行，通行車輛車

速不得超過20Km/h,嚴(yán)禁急轉(zhuǎn)彎或急剎車。水泥穩(wěn)定層施工流程圖施工準(zhǔn)備配合比調(diào)試接縫和調(diào)頭處理養(yǎng)生四、瀝青砼路面本項工程的工作內(nèi)容包括在監(jiān)理工程師批準(zhǔn)的基層上按圖紙要求鋪筑粗粒式瀝青混凝土下面層，在下面層上鋪筑瀝青面層.1、施工準(zhǔn)備及要求（1）在瀝青混凝土各層的鋪筑工作開始前至少14天，應(yīng)在監(jiān)理工程師批準(zhǔn)的地點并在其嚴(yán)格監(jiān)督下，按照規(guī)范規(guī)定分別為做好各種瀝青混合料鋪筑試驗段。（2）瀝青混合料攤鋪、壓實12小時后,應(yīng)按《公路工程瀝青及瀝青混合料試驗規(guī)程》（JTJ052—2000）的標(biāo)準(zhǔn)方法進行密實度、厚度檢驗.（3）基層表面應(yīng)干燥、整潔、無任何松散集料和塵土、污染物，并整理好排水設(shè)施。（4）表面透層瀝青或封層應(yīng)完好無損，如有損壞部位應(yīng)補灑透層瀝青或修補封層.（5）路緣石安裝穩(wěn)固，與瀝青混合料接觸面已涂刷粘層瀝青。2、拌和（1）通過試驗路段鋪筑，按監(jiān)理工程師批準(zhǔn)的瀝青混合料配合比、進料速度、拌和時間先行試拌，并調(diào)整到符合要求后，才能投入正常拌和,試拌的混合料應(yīng)廢棄。瀝青混合料應(yīng)拌和均勻一致，無花白、無粗細(xì)料分離和結(jié)團成塊現(xiàn)象，其出廠溫度為140~165℃。（2）瀝青混合料的檢驗①在拌和作業(yè)中，應(yīng)對混合料進行抽樣檢驗，取樣頻率為每臺拌和機每天或每拌和50t混合料取樣不少于一次，試樣選取、試驗方法應(yīng)符合《公路工程瀝青及瀝青混合料試驗規(guī)程》(JTJ052—2000)的規(guī)定，以驗證抽樣試驗的瀝青混合料與批準(zhǔn)的瀝青混合料組成級配、瀝青用量和馬歇爾指標(biāo)是否相符。②應(yīng)在每次取樣后6小時，將試驗結(jié)果提交給監(jiān)理工程師。當(dāng)試驗結(jié)果表明需要作任何調(diào)整時，都應(yīng)由監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后進行。在未經(jīng)調(diào)整前，對有疑問的混合料不準(zhǔn)使用.③所有過度加熱、已炭化、起泡和含水的混合料均應(yīng)廢棄。④瀝青混合料拌和后，在未運送前，應(yīng)先貯存于有保溫設(shè)施的貯料倉,貯料倉應(yīng)能最大限度地減少離析現(xiàn)象，避免局部過熱.貯存超過6小時或溫度低于130℃的瀝青混合料不得出廠。3、運輸運送瀝青混合料車輛的車廂底板面及側(cè)板內(nèi)壁應(yīng)潔凈，不得沾有有機物質(zhì)，并應(yīng)涂刷一薄層油水（柴油:水為1:3）混合液，但不得有多余的油水混合液積聚在車廂底部。運至攤鋪工地的混合料溫度不得低于120~150℃,并不超過175℃。攤鋪（1）攤鋪以前應(yīng)檢查噴灑的透層油及鋪設(shè)的下封層，應(yīng)完好無損。（2）瀝青混合料攤鋪前，應(yīng)先將與其構(gòu)造物接觸的表面、路緣石的內(nèi)側(cè)壁、縱橫施工縫側(cè)壁均應(yīng)灑布或涂刷粘層瀝青。（3）根據(jù)試驗路段鋪筑時測定的，并經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)的松鋪系數(shù)、攤鋪機行駛速度和操作方法,將瀝青混合料平整而均勻地攤鋪在壓實完成的層面上，并不得產(chǎn)生拖痕、斷層和離析現(xiàn)象.（4）瀝青混合料的攤鋪溫度，正常施工時應(yīng)不低于120℃，并不應(yīng)超過165℃，低溫施工時應(yīng)不低于130℃，并不超過175℃。（5）瀝青混合料運輸量應(yīng)與攤鋪機的輸出量相匹配，以確保攤鋪機連續(xù)、均勻地攤鋪.（6）應(yīng)盡量采取全幅路面攤鋪，以避免縱向施工接縫。如單機寬度不足而采用兩次攤鋪時,應(yīng)以梯隊交錯排列方式連續(xù)進行攤鋪，前后兩次攤鋪機的軌道應(yīng)重疊5~10cm。。接縫應(yīng)緊密、平順.（7）攤鋪機無法攤鋪的部位,經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn),也可采用人工攤鋪.（8）雨天或下層表面有積水,不得攤鋪瀝青混合料。（9）當(dāng)主線及匝道施工氣溫低于10℃,支線施工氣溫低于5℃時,不宜攤鋪熱拌瀝青混合料。壓實（1）壓實應(yīng)分段壓實，分段長度根據(jù)攤鋪速度、壓實設(shè)備種類及數(shù)量、路面厚度等確定,每一壓實段應(yīng)有移動標(biāo)志，同時應(yīng)有專人記錄壓實遍數(shù),避免壓實遍數(shù)不足，漏壓、壓實不均勻的情況發(fā)生.（2）瀝青混合料經(jīng)攤鋪整形后立即碾壓，碾壓開始前，應(yīng)采用油水混合料稍微涂刷或噴灑壓路機鋼輪,以免瀝青混合料粘附。碾壓工作應(yīng)抓緊進行,使碾壓工作在規(guī)定的溫度區(qū)間內(nèi)完成。（3）壓實應(yīng)分初壓、復(fù)壓和終壓（包括成型）三個步驟進行。①初壓應(yīng)采用6~8t雙鋼輪壓路機，必須緊接攤鋪進行，初壓溫度控制不應(yīng)低于110℃。復(fù)壓應(yīng)緊跟著初壓，并應(yīng)使用16~25t輪胎式壓路機碾壓。②復(fù)壓工作的終止溫度不應(yīng)低于90℃。終壓應(yīng)采用12~16t的負(fù)輪壓路機進行，以消除所有壓痕。③終壓工作的終止溫度不得低于70℃。各種壓路機的碾壓次數(shù)通過試驗確定.(4)除另有規(guī)定者外，碾壓應(yīng)從路側(cè)開始向路中心，并平行于道路中線進行.壓路機每次重疊宜為30cm，逐步向路中線進行碾壓。在有超高的彎道上，碾壓應(yīng)采用縱向行程平行于路中線重疊的辦法,從低向高推進。(5)壓路機應(yīng)以均勻速度行駛,不得在新鋪的混合料上停留、轉(zhuǎn)向或制動。各過程的行駛時讓驅(qū)動輪面向攤鋪機。碾壓應(yīng)連續(xù)進行，直到所有壓痕都全部消失，并達到規(guī)定的密實度為止.(6)在壓實時，如接縫處的混合料溫度已不能滿足碾壓溫度的要求，應(yīng)采用加熱器使混合料達到要求的碾壓溫度,再壓實到無縫跡為止.否則，必須垂直切割混合料并重新鋪筑，并立