廣東地標性綜合樓整體頂升模板系統(tǒng)施工方案大量附圖

GD22010003單位工程施工組織織設(shè)計、施工工方案（頂模施工方案)工程名稱：xx金融中心工程地點：xx市xx路施工單位：xx第四工程局有有限公司編制單位：xx第四工程局有限公司xx金融融中心項目部部編制人：編制日期：200９年3月30日審批負責人：審批日期：2009年33月30日目錄HYPERLINK\l"_Toc194585134"第一章工程概況1HYPERLINK\l"_Toc194585135"第一節(jié)工程特點1HYPERLINK\l"_Toc194585136"一、整體概況1HYPERLINK\l"_Toc194585137"二、核心筒設(shè)計概況2HYPERLINK\l"_Toc194585138"三、核心筒墻體變化情況說明：11HYPERLINK\l"_Toc194585139"第二節(jié)施工分析11HYPERLINK\l"_Toc194585140"一、工程設(shè)計特點分析12HYPERLINK\l"_Toc194585141"二、施工特點分析12HYPERLINK\l"_Toc194585142"三、施工方法選擇12HYPERLINK\l"_Toc194585143"四、本工程對模板體系的要求13HYPERLINK\l"_Toc194585144"第二章整體頂升模板系統(tǒng)原理及組成14HYPERLINK\l"_Toc194585145"第一節(jié)頂升原理14HYPERLINK\l"_Toc194585146"第二節(jié)系統(tǒng)組成17HYPERLINK\l"_Toc194585147"一、系統(tǒng)功能分區(qū)17HYPERLINK\l"_Toc194585148"二、鋼平臺18HYPERLINK\l"_Toc194585149"三、支撐系統(tǒng)19HYPERLINK\l"_Toc194585150"四、動力及控制系統(tǒng)23HYPERLINK\l"_Toc194585151"五、模板系統(tǒng)25HYPERLINK\l"_Toc194585152"六、吊架及圍護系統(tǒng)27HYPERLINK\l"_Toc194585153"第三節(jié)特殊節(jié)點設(shè)計29HYPERLINK\l"_Toc194585154"一、柱頭部位處理29HYPERLINK\l"_Toc194585155"二、層高調(diào)整及爬升規(guī)劃31HYPERLINK\l"_Toc194585156"三、與施工電梯的連接平臺做法33HYPERLINK\l"_Toc194585157"四、頂模內(nèi)伸臂桁架的安裝43HYPERLINK\l"_Toc194585158"五、鋼平臺的控制測量48HYPERLINK\l"_Toc194585159"六、洞口模板的支撐51HYPERLINK\l"_Toc194585160"第四節(jié)系統(tǒng)驗算(詳見附件)52HYPERLINK\l"_Toc194585161"第三章頂模系統(tǒng)施工53HYPERLINK\l"_Toc194585162"第一節(jié)頂模系統(tǒng)安裝53HYPERLINK\l"_Toc194585163"一、安裝流程53HYPERLINK\l"_Toc194585164"二、安裝控制計劃54HYPERLINK\l"_Toc194585165"三、頂模安裝54HYPERLINK\l"_Toc194585166"第二節(jié)標準層施工流程67HYPERLINK\l"_Toc194585167"一、標準層施工流程68HYPERLINK\l"_Toc194585168"二、標準化施工管理68HYPERLINK\l"_Toc194585169"第三節(jié)頂升流程76HYPERLINK\l"_Toc194585170"一、標準頂升流程圖76HYPERLINK\l"_Toc194585171"第四節(jié)頂模系統(tǒng)變更78HYPERLINK\l"_Toc194585172"一、頂模系統(tǒng)變更整體描述78HYPERLINK\l"_Toc194585173"二、平臺系統(tǒng)變更78HYPERLINK\l"_Toc194585174"三、支撐系統(tǒng)變更79HYPERLINK\l"_Toc194585175"四、墻體變截面部位模板變更83HYPERLINK\l"_Toc194585176"五、掛架系統(tǒng)變更89HYPERLINK\l"_Toc194585177"第五節(jié)頂模系統(tǒng)拆除94HYPERLINK\l"_Toc194585178"第六節(jié)進度安排94HYPERLINK\l"_Toc194585179"一、總體進度計劃安排94HYPERLINK\l"_Toc194585180"二、進度計劃說明95HYPERLINK\l"_Toc194585181"第四章質(zhì)量控制措施97HYPERLINK\l"_Toc194585182"第一節(jié)質(zhì)量保證體系97HYPERLINK\l"_Toc194585183"一、質(zhì)量目標97HYPERLINK\l"_Toc194585184"二、質(zhì)量管理體系97HYPERLINK\l"_Toc194585185"第二節(jié)頂模施工質(zhì)量保證措施100HYPERLINK\l"_Toc194585186"一、頂模系統(tǒng)施工質(zhì)量保證措施100HYPERLINK\l"_Toc194585187"二、重點檢查和控制內(nèi)容100HYPERLINK\l"_Toc194585188"三、其他控制措施102HYPERLINK\l"_Toc194585189"第五章安全保證措施108HYPERLINK\l"_Toc194585190"一、管理構(gòu)架108HYPERLINK\l"_Toc194585191"二、輔助防護設(shè)施108HYPERLINK\l"_Toc194585192"三、使用注意事項109HYPERLINK\l"_Toc194585193"四、頂模系統(tǒng)安全預防控制措施109HYPERLINK\l"_Toc194585194"第六章附件資料：114工程概況工程特點整體概況xxxx金融中心A座為一棟超高層建筑，地下4層，地上98層，高439m，超高層建筑面積約為24萬平方米。該建筑采用的是人工挖孔樁加大底板基礎(chǔ)。內(nèi)筒為鋼筋混凝土剪力墻結(jié)構(gòu)，21層板面以下的核心筒混凝土剪力墻內(nèi)有王字形鋼骨。外筒為16根方形鋼管混凝土柱，外筒的東西兩側(cè)設(shè)置有巨形斜撐。核心筒的平面形狀整體為矩形，外筒南北兩側(cè)立面為弧形，東西側(cè)立面為垂直平面。典型平面形狀如下圖所示：北北南南樓層平面是從矩形兩邊向上弧形彎曲收細而成，大樓首層平面尺寸約57米×46米，然后逐漸放大至38層平面尺寸約57米×49米，在38層以上樓面逐漸收進至約57米×30米。中央核心筒為矩形，平面尺寸最大處約為37.6米×23.1米。大樓在18～20F，37～39F，55～57F，73～75F，91～93F總共設(shè)計有5道腰桁架層，在37～39F，55～57F，73～75F總共設(shè)計3道伸臂桁架，伸臂桁架為較大的型鋼結(jié)構(gòu)，用以連接核心筒及外筒框柱。伸臂桁架與腰桁架如下圖所示：腰桁架及伸臂桁架三維示意圖伸臂桁架示意圖核心筒設(shè)計概況

樓層數(shù)B4F至B1F砼強度等級C80層高B4-B2層層高高為4000，B1層層高為6500外墻、內(nèi)墻墻厚尺寸見上圖。B與與C軸墻體內(nèi)設(shè)設(shè)有王字型鋼。1-1剖面圖樓層數(shù)1F～20F砼強度等級C80層高1-4F層高為60000，標準層層層高為4200外墻、內(nèi)墻墻厚尺寸見上圖。B與與C軸墻體內(nèi)設(shè)設(shè)有王字型鋼。2-2剖面圖樓層數(shù)21～42F砼強度等級C80層高標準層4.2m，避避難層層高為為4.47m，交易層層層高為4..73m。外墻、內(nèi)墻墻厚B與C軸墻體內(nèi)王字型鋼鋼柱取消。B、C軸的墻體厚厚度變?yōu)?600，尺寸見上上圖。3-3剖面圖樓層數(shù)43F～57F砼強度等級C60層高標準層4.2m，39F層高為5000，避難層層層高為4470，交易層層層高為4730。外墻、內(nèi)墻墻厚尺寸見上圖。B、C軸的墻體厚厚度變?yōu)?200，1-2軸墻體在43層板面時全全部收掉。4-4剖面圖樓層數(shù)58F～76F砼強度等級C60層高標準層4.2m，避避難層層高為為4470，交易層層層高為4730。74層層高為5700，75、76層層高為5500。外墻、內(nèi)墻墻厚B、C軸的墻體厚度變?yōu)闉?200，其余墻體體厚度見上圖圖。5-5剖面圖樓層數(shù)77F～93F砼強度等級C60層高標準層層高3.55m，外墻、內(nèi)墻墻厚尺寸見上圖。2軸軸處墻體內(nèi)從從77層開始設(shè)置H型鋼。B、C軸外墻和3、4軸內(nèi)墻全部部收掉。6-6剖面圖·樓層數(shù)93F～96F砼強度等級C60層高5500、65000、3500、5000..外墻、內(nèi)墻墻厚尺寸見上圖。Q22a剪力墻長長度在96層由B軸向內(nèi)收掉1000，7-7剖面圖樓層數(shù)97F～98F砼強度等級C60層高5000、192200外墻、內(nèi)墻墻厚尺寸見上圖。Q22a剪力墻長長度在97層由C軸向內(nèi)收掉1000。Q2b剪力墻在97層收掉。8-8剖面圖為直觀反映墻體的豎向變化情況，我們將核心筒B4層至98層剪力墻疊合在一起，如下圖所示：核心筒內(nèi)樓板砼強強度等級梁板砼C40核心筒內(nèi)鋼柱尺寸寸統(tǒng)計表QGZ1B4-21F1450*9000*50*770QGZ276-98700*700**50*500在核心筒外壁上設(shè)設(shè)備層和避難難層Q1面長墻設(shè)置8根伸臂桁架架與外框鋼柱柱連結(jié)。核心筒墻體變化情況說明：核心筒墻壁截面沿豎向逐步收小，外墻截面墻體變化時為外側(cè)向內(nèi)收；核心筒大部分墻體到77層板面以后收掉；核心筒外壁Q1內(nèi)設(shè)置型鋼（20層以下），Q2a內(nèi)設(shè)置型鋼（77層以上）；核心筒外兩面長墻在部分樓層以上截面縮小，由外向內(nèi)收小，尺寸由1900mm收小到800mm。除Q8、Q4和Q5墻截面無變化，其它墻截面尺寸也縮小。核心筒在設(shè)備層和避難層Q1面長墻設(shè)置有伸臂桁架與外框Z1連結(jié)。施工分析工程設(shè)計特點分析根據(jù)上述概況可知，本工程核心筒豎向構(gòu)件主要存在以下特點：建筑物總高度達439米，層高變化復雜；核心筒墻壁截面沿豎向逐步收小，外墻截面變化時為外側(cè)向內(nèi)收；核心筒大部分墻體到77層板面以后收掉；核心筒外壁Q1內(nèi)設(shè)置王字型鋼（21層板面以下），Q2a內(nèi)設(shè)置H型鋼（77層板面以上）；核心筒外墻Q1在部分樓層以上截面縮小，由外向內(nèi)收小，尺寸由1900收小到800。除Q8、Q4和Q5墻截面無變化，其它墻截面尺寸也縮小。核心筒在設(shè)備層和避難層Q1面長墻設(shè)置有伸臂桁架與外框Z1連結(jié)。施工特點分析核心筒模板施工時需滿足以下條件：滿足超高層施工自身的安全性；滿足核心筒沿豎向截面不斷變化的要求；需要保證在37～39F，55～57F，73～75F伸臂桁架和鑄鋼節(jié)點的正常施工；需滿足核心筒77層上下結(jié)構(gòu)對模板的使用要求，并滿足施工過程中高空改裝作業(yè)的安全性和可操作性；本工程塔吊以服務鋼結(jié)構(gòu)為主，核心筒作業(yè)需要盡量減少對塔吊的依賴；核心筒施工進度需要滿足鋼結(jié)構(gòu)施工的流水節(jié)拍；模板選擇需要滿足便于安裝、拆卸以及保證混凝土澆筑質(zhì)量，并能保證周轉(zhuǎn)使用的次數(shù)以及周轉(zhuǎn)時轉(zhuǎn)運方便；施工方法選擇通過對本工程的施工特點的分析，特采用頂模系統(tǒng)。該系統(tǒng)具有如下優(yōu)點：頂模系統(tǒng)可形成一個封閉、安全的作業(yè)空間；整個頂模系統(tǒng)通過液壓頂升系統(tǒng)完全自爬升，減少了施工過程中對塔吊的依賴，減少了人工作業(yè)，對整體工期極為有利；可實現(xiàn)變截面處的模板系統(tǒng)頂升；使用支撐點少（四根鋼柱支撐，便于控制整個平臺的同步提升），對于支撐系統(tǒng)和平臺，可以作局部修改即可運用于77層以上的核心筒施工；模板采用定型大鋼模板、輔助陰陽角模和鋼骨架木面板補償模板，可以便于模板收分及拆裝。本工程對模板體系的要求根據(jù)上述工程特點及施工的要求，本工程頂模系統(tǒng)的設(shè)計主要遵循以下思路進行：序號施工要求頂模系統(tǒng)設(shè)計要求求1超高層結(jié)構(gòu)施工頂模系統(tǒng)仍按照常常規(guī)頂模施工方法法分鋼平臺、頂頂升系統(tǒng)、掛架、支撐撐鋼柱及模板板系統(tǒng)五部分分設(shè)計，各部部分均需滿足足超高層施工工的安全、快快捷的要求及及自身強度、剛剛度等性能要要求。2核心筒上下結(jié)構(gòu)形形式差別較大大，77層板面上核核心筒多面墻墻體均收掉，其其平面有較大大變化。以77層板面以上核心筒筒墻體平面定定位為基準，設(shè)設(shè)計本工程頂頂模系統(tǒng)鋼平平臺主要骨架架，由于跨度度較大，并且且要盡量減輕輕平臺重量，主主要采用桁架架式鋼梁；在上述骨架基礎(chǔ)上上進行擴展，設(shè)設(shè)計77層板面以下下頂模系統(tǒng)的的鋼平臺，這這樣可以保證證整個頂模系系統(tǒng)在施工至至77層板面時只只通過局部改改動可達到繼繼續(xù)向上施工工的要求。377層板面以上同樣利利用相同部位位的短墻作為為支撐點，但但需要改變支支撐形式。77層板面以上采用短短墻內(nèi)預埋鋼鋼牛腿與特制制的三角架連連接，利用三三角架支承頂頂模系統(tǒng)的支支撐大鋼梁，油油缸頂升支撐撐鋼柱向上爬爬升；477層板面以上核心筒筒豎向構(gòu)件先先行施工，跟跟進施工的水水平構(gòu)件較少少。頂模系統(tǒng)內(nèi)人員通通道、安全疏疏散通道以及及電梯通道的的設(shè)置需要同同時滿足上下下兩種頂模系系統(tǒng)施工時的的人員通道的的順暢。5墻體截面收縮變化化部位，掛架架與墻體之間間的關(guān)系。核心筒外部長墻QQ1部位設(shè)置垂垂直墻面方向向的吊架梁，兼兼做吊架的滑滑動軌道，長長墻部位掛架架立桿之間采采用可相對水水平運動的鉸鉸接接頭，這這樣可通過掛掛架的滑動達達到墻體截面面尺寸變小的的施工要求整體頂升模板系統(tǒng)原理及組成頂升原理本工程頂模系統(tǒng)按照桁架鋼平臺、圓管支撐鋼柱（4個）、長行程（5米）高能力（300噸）雙向作用油缸及其控制系統(tǒng)、定型大鋼模板和可調(diào)節(jié)移動式掛架組成。油缸一次性頂升一個標準層高度，通過圓管支撐鋼柱頂升平臺，進而帶動模板和掛架整體頂升。77層以下在核心筒內(nèi)壁設(shè)置預留洞，支撐大梁通過兩端的伸縮機構(gòu)支撐在核心筒預留洞處，支撐鋼管柱及液壓千斤頂分別固接在上下兩道支撐大梁上，利用雙向油缸的頂升與回收動作實現(xiàn)整個頂模系統(tǒng)的自爬升。77層以上，由于支撐處兩邊墻體收掉，利用在支撐兩邊的剪力墻端部設(shè)置三角支撐架，作為上下支撐的端部支撐。一個標準施工流程如下表所示：序號狀態(tài)描述（參照下頁圖示示）1原始狀態(tài)下層混凝土澆筑完完畢，上下支支撐距離4..2米（一個標準準層高度），平平臺下部留空空5.5m（鋼鋼筋綁扎作業(yè)業(yè)面）；2鋼筋綁扎開始上層鋼筋綁扎扎，同時等候候下層混凝土土到強度后拆拆除模板；3頂升狀態(tài)上支撐鋼梁端部伸伸縮機構(gòu)回收收，下支撐固固定不動，油油缸預頂升550mm后收收回上支撐牛牛腿，然后繼繼續(xù)頂升4..2m（部分分層高變化樓樓層是4.66m）后上支支撐鋼梁端部部牛腿伸出，油油缸回收500mm使上支支撐固定在上上層墻體預留留洞處；頂升過程中模板隨隨鋼平臺同步步升高一層，避避免材料人工工周轉(zhuǎn)。4提升狀態(tài)上支撐固定不動，油油缸回收500mm，下支支撐鋼梁端部部牛腿回收，油油缸繼續(xù)回收收4.2m后下下支撐鋼梁兩兩端牛腿伸出出，油缸頂出出50mm使下下支撐固定至至上一層墻體體預留洞部位位。5模板支設(shè)模板利用設(shè)置在鋼鋼平臺下的導導軌滑動至墻墻面，進行模模板支設(shè)作業(yè)業(yè)6澆筑混凝土澆筑混凝土后回到到原始狀態(tài)，完完成一個標準準流程，持續(xù)續(xù)向上……頂模系統(tǒng)提升原理示意圖系統(tǒng)組成系統(tǒng)功能分區(qū)鋼平臺平面布置圖頂模系統(tǒng)豎向功能分區(qū)示意圖鋼平臺上滿鋪走道板，作為樓層鋼筋堆放、鋼筋二次轉(zhuǎn)運，氧氣、乙炔瓶堆放、臨時電箱接駁、中央數(shù)據(jù)控制、垃圾集中、移動廁所、樓層用水、消防器材、電梯通道、安全疏散通道入口等功能；掛架上部兩部步為鋼筋綁扎操作架，模板支設(shè)操作架；掛架第三步操作架為鋼筋綁扎、模板支設(shè)與拆除、模板面板清理的操作架；掛架第四步、第五步操作架為模板拆除、模板清理的操作架；掛架第六步為頂模系統(tǒng)兜底防護，以及外框鋼梁連接板焊接操作架。材料堆放與作業(yè)層分開，有效的解決了作業(yè)面空間狹小的問題，并且便于保證文明施工；鋼平臺下始終留空一層，這樣可以保證施工的持續(xù)性，混凝土澆筑完成后，上層鋼筋工程即可以開始，鋼筋綁扎的時間即為等下層混凝土強度和模板拆除的時間，有效的保證了核心筒整體施工進度。鋼平臺鋼平臺主要由一級、二級、三級平面桁架和吊架梁組成，平臺桁架的平面布置如下圖：鋼平臺桁架平面布置圖序號構(gòu)件名稱構(gòu)造說明主要功能1一級桁架上下弦主要為為HHN350**175*77*11，部部分為3500*250**10*166焊接H型鋼（主要要在四個支撐撐點附近）；；直腹桿為116a工字鋼鋼，斜腹桿為為20a工字鋼鋼（部分斜腹腹桿采用鋼板板加強為箱形形截面）。除除工字鋼是Q235材質(zhì)外，其其余全部為Q345材質(zhì)。鋼平臺主要承力骨骨架2二級桁架上下弦為18號工工字鋼，腹桿桿為14號工字鋼。材材質(zhì)均為Q235。吊架、模板荷載主主承力構(gòu)件3三級桁架上下弦和腹桿均為為14號工字鋼。材材質(zhì)均為Q235。為方便平臺走道板板的鋪設(shè)4吊架梁200×100××5.5×88的H型鋼，材質(zhì)質(zhì)均為Q345。掛在鋼桁架下弦，作作為吊架及模模板的直接承承力構(gòu)件支撐系統(tǒng)支撐系統(tǒng)由支撐鋼柱（Φ900*20）和上下兩道支撐大梁組成，如下圖所示：構(gòu)件做法支撐鋼柱φ900×20鋼管管柱從油缸活活塞桿頂至鋼鋼平臺頂，材材質(zhì)Q345支撐箱梁300×700箱箱形梁（上下下弦板為25厚鋼板，腹腹板為16厚鋼板焊接接）端部設(shè)置置伸縮油缸帶帶動200×4446伸縮鋼梁伸縮油缸上下支撐兩端各設(shè)設(shè)置2個小伸縮油油缸，頂升力力6t，行程5500mm，推動動或拉動兩邊邊伸縮牛腿的的進出。上支撐節(jié)點示意圖下支撐節(jié)點大樣示意圖動力及控制系統(tǒng)液壓油缸性能要求：頂升壓力——300t；頂升有效行程——5000mm；單缸頂升速度——100mm/min；油缸內(nèi)徑——400mm；活塞桿直徑——300mm；自鎖功能；活塞桿頂頭與支撐鋼柱之間連接采用剛性接頭。同步控制系統(tǒng)控制系統(tǒng)主要包括液控系統(tǒng)和電控系統(tǒng)兩個分系統(tǒng)實現(xiàn)對四個主缸和32支小缸的聯(lián)動控制。其中液控系統(tǒng)主要包括泵站、各種閘閥和整套液壓管路，通過控制各個閘閥的動作控制整個系統(tǒng)的動作和緊急狀態(tài)下自鎖，動作要求如下：1）主油缸伸出500mm（頂升升上支撐橫梁梁騰空）2）上支撐小油缸收收回（帶動上上支撐牛腿收收回）3）主油缸繼續(xù)伸出出至4300//4700//3600mmm（伸出長長度比層高高高100mmm主要是考慮慮上下支撐大大梁撓度的變變化）4）上支撐小油缸伸伸出（推動上上支撐牛腿伸伸出）5）主油缸收回1000mm（主主要為上支撐撐牛腿落實，下下支撐騰空）6）下支撐小油缸收收回（帶動下下支撐牛腿收收回）7）主油缸繼續(xù)全部部收回（提動動下支撐大梁梁上升一層高高度）8）下支撐小油缸推推出（推動下下支撐牛腿伸伸出）9）主油缸伸出至主主油缸無桿腔腔內(nèi)壓力達到到7MPa（下支撐受受力1000kkN）。電控系統(tǒng)主要包括括一個集中控控制臺、連接接各種電磁閘閘閥與控制臺臺的的數(shù)據(jù)線線、主缸行程程傳感器、小小油缸行程限限位等，實現(xiàn)現(xiàn)對整個系統(tǒng)統(tǒng)電磁閘閥動動作的控制與與監(jiān)控，對主主缸頂升壓力力的監(jiān)控、對對主缸頂升行行程的同步控控制與監(jiān)控。液壓系統(tǒng)利用同步步控制方式，通通過液壓系統(tǒng)統(tǒng)伺服機構(gòu)調(diào)調(diào)節(jié)控制4個油缸的液液壓油流量，從從而達到4個油缸的同同步頂升要求求。其中行程控制設(shè)置置為不超過33mm，任意意油缸頂升行行程與另外兩兩個超過3mmm后即自動動補償，主油油缸壓力控制制考慮到施工工荷載的不均均勻，以頂升升開始前初始始壓力為基準準，頂升過程程中若壓力出出現(xiàn)急劇變化化超過0.3MPPa及緊急制動動。控制系統(tǒng)原理圖如如下：每個油缸位置須派派專人觀察每每個支撐鋼管管柱及油缸的的頂升情況。具體系統(tǒng)油路的布布置、集中控控制室的設(shè)置置，安全操作作平臺的設(shè)置置及油缸與支支撐鋼梁、油油缸與支撐鋼鋼柱的接頭節(jié)節(jié)點設(shè)計詳見見油缸專項設(shè)設(shè)計方案。模板系統(tǒng)配模原則按照2400×47000為標準進行行配置，盡可可能多的配置置標準模板，便便于工廠加工工；墻體兩邊模板的對對拉螺桿位置置需考慮墻體體變截面時大大面不受影響響；配模從邊角開始，分分區(qū)域進行配配置；分標準模板、非標標準不變模板板、角模和補補償模板進行行配置，其中中補償模板采采用角鋼骨架架+木面板的形形式，避免因因墻體變化引引起的鋼模板板的浪費；模板需要便于安裝裝和拆卸以及及模板表面的的清理。配模平面配模平面布置圖本工程模板配置主主要包括標準準模板（2400××4700）、非標準準模板（根據(jù)據(jù)配模尺寸補補償標準模板板區(qū)域以外的的尺寸）、可可調(diào)節(jié)木模（墻墻體變截面部部位調(diào)節(jié)因墻墻體厚度變化化引起的配模模尺寸的調(diào)整整）、固定角角模。大鋼模板主要做法法說明：序號部件做法1模板面板5mm厚鋼板，材材質(zhì)Q2352模板小橫肋5mm厚扁鐵，寬寬70mm間距4003模板邊肋8mm厚扁鐵，寬寬70mm4豎肋30×70×3方方鋼管，間距距4005大背楞[14a雙槽鋼，間間距900標準模板加工圖吊架及圍護系統(tǒng)吊架系統(tǒng)利用鋼平平臺下掛設(shè)的的吊架梁作為為吊架的吊點點及滑動軌道道，掛設(shè)6步架子。內(nèi)外掛架最下層走道道臨墻邊設(shè)置置780mmm寬翻板裝置置，其余走到臨墻墻邊均設(shè)置475mmm寬翻板，便便于模板拆除除后退開面板板清理的作業(yè)業(yè)空間。吊架懸空立面均采采用直徑2..5mm，網(wǎng)網(wǎng)眼不大于110mm的鋼鋼板網(wǎng)封閉。平臺上四周鋼板網(wǎng)網(wǎng)封閉，規(guī)格格同前，其余余臨邊部位設(shè)設(shè)置900高鋼管欄桿桿。掛架平面布置圖掛架剖面示意圖掛架效果圖圖特殊節(jié)點設(shè)計柱頭部位處理柱頭與桁架的連接接為保證支撐結(jié)構(gòu)在在77層轉(zhuǎn)換時時便于拆除并并換位安裝，鋼鋼平臺主桁架架并不直接與與支撐鋼柱連連接，而是圍圍成方形孔，與與柱頭牛腿連連接。做法如如下圖所示：：柱頭做法大樣圖柱頭三維效果圖支撐柱的減短在77層以上改裝頂模系系統(tǒng)時，需將將支撐鋼柱減減短700，該段鋼柱柱已在加工時時單獨加工，并并采用螺栓連連接，改裝時時只需將相應應連接螺栓拿拿開，并將700高的鋼柱取取出，重新連連接即可。如如下圖所示：：鋼柱支撐減短示意意圖層高調(diào)整及爬升規(guī)規(guī)劃層高調(diào)整本工程不規(guī)則的層層高較多，施施工時考慮每每次施工不超超過4600，對于超過4600的作局部調(diào)調(diào)整，具體調(diào)調(diào)整方式如下下表所示：序號樓層位置層高調(diào)整方式備注1標準層4200及35000正常一次施工到樓樓層標高。21-4層6000第一次施工到111.27米，然后分3次4200施工至23..87米至5層板面。3155000與16層4200一起總高高9200，分成兩次4600施工。4205000與19層4120一起總高高9120，分成兩次4600施工(至21層標高H+800mmm)。5345000與35層4200一起總高高9200，分成兩次4600施工。639-41層高分別為50000，4170，5000與42層4200一起總高高18370，分三次4600及一次4570施工。7525000與53層4200一起總高高9200，分成兩次4600施工。8575000與58層4200一起總高高9200，分成兩次4600施工。9705000與71層4200一起總高高9200，分成兩次4600施工。1074-76層高分別為57000、5450、5500總高16700，分三三次4200加一次4100施工。比樓層數(shù)多頂升一一次1193-97層高分別為55000、6550、3450、5000、5100總高25600，分44150，4200，4250，4150，4200，4650共六次施工工。比樓層數(shù)多頂升一一次豎向爬升步距圖附件1中給出了豎向爬升升步距圖，在在該圖中已給給出了具體施施工豎向分段段施工做法，例例如上述第6項即如下圖圖所示分段施施工：墻體預留洞頂模系統(tǒng)在76層層以下主要采采用在混凝土土墻體中預留留洞，將主要要受力鋼梁伸伸入墻體中，利利用墻體混凝凝土承擔豎向向施工荷載。墻墻體留洞平面面位置如附件件2所示：特別需要注意的是是，支撐系統(tǒng)統(tǒng)兩根鋼梁在在正常承力時時其間距應為為4200，因此，如如果頂模一次次爬升超過4200，則預留洞洞口需要加高高，以保證就就位后兩根鋼鋼梁的凈距離離不超過4200，該變化已已在墻體留洞洞標高圖中考考慮了。墻體留洞的加固箱梁洞口的尺寸為為300（寬）*600（高），個別樓層層洞口高750、1000（詳見具體的的附件2留洞圖）*500（深），部部份暗柱和墻體體鋼筋被切斷斷后，需按下下圖進行洞口口補強：與施工電梯的連接接平臺做法施工電梯鋼平臺設(shè)設(shè)計思路根據(jù)工程情況，xxx金融中心心項目工程主主塔樓A座擬定共安安裝5臺雙籠施工工電梯。其中中1-2號電梯安裝裝于外框樓板板，3-5號電梯安裝裝在內(nèi)筒頂模模架外，可以以直接上到頂頂模，便于主主塔樓核心筒筒的施工，詳詳見《施工電電梯方案》。核心筒結(jié)構(gòu)施工期期間，工作人人員全部由3-5號電梯上下下，從而造成成該三部電梯梯輸送壓力較較大；另外，核核心筒墻體分分別在21層、43層、58層、77層多次變截截面，導致施施工電梯與墻墻體的距離相相應變化。因因此，需在3#、4#、5#電梯出口處處安裝與掛架架架體脫離的的獨立的施工工電梯鋼平臺臺，工作人員員從頂模掛架下來來后到達鋼平平臺等待電梯梯，以緩解上上下人流集中中停留在掛架架架體上，給給架體帶來過過大集中荷載載的壓力；另另外通過改變變平臺的進深深尺寸，以解解決電梯與墻墻體距離的變變化問題。具具體安裝另詳詳見《施工電電梯平臺專項項設(shè)計及安裝裝方案》，示示意圖如下圖圖：施工電梯鋼平臺安安裝位置施工電梯鋼平臺設(shè)設(shè)在施工電梯梯與頂模外掛掛架之間，平平面位置需與與外掛架及施施工電梯籠各各相距至少550mm的距距離；平臺的的寬度需達到到掛架四跨的的距離，以滿滿足下掛增加加的四跨掛架架穿過平臺與與墻體間的空空隙，且平臺臺伸臂鋼梁與與掛架立桿間間距至少1550mm。其其平面布置見見下圖及詳圖圖。詳圖如下：3#、4#施工電梯平圖位置置詳圖5#施工電梯平面位置置詳圖根據(jù)《施工電梯方方案》敘述，3#電梯在核心心筒30層墻混凝土土施工完成后后安裝，覆蓋蓋樓層為1-77層；4#電梯在核心心筒6層墻混凝土土施工完成后后安裝，覆蓋蓋樓層為1-77層；5#電梯在核心心筒10層墻混凝土土施工完成后后安裝，覆蓋蓋樓層為1~96層。施工電梯鋼平臺安安裝步驟對于核心筒外的33臺電梯，根根據(jù)頂模設(shè)計計情況，在毗毗鄰施工電梯梯位置處外掛掛架相應增加加兩步下掛（見見圖5.1）。每臺施施工電梯設(shè)一一套鋼平臺。隨隨著掛架的爬爬升，鋼平臺臺隨之往上安安裝，見下圖圖示意。步驟1：當電梯開始安裝裝時，鋼平臺臺第一次安裝裝在下掛增加加部分以上，與與主體掛架底底部平。此時時工人可直接接上到主體掛掛架上。步驟二：頂模爬升升，外掛架相相應上升，提提升一層后，增增加的下掛底底部與鋼平臺臺平，此時工工人可上到下下掛增加部分分，通過設(shè)在在下掛增加部部分的樓梯上上到主體掛架架上。此時在在施工間歇期期拆除鋼平臺臺，往上安裝裝，重復步驟驟1，如此往復復。施工電梯鋼平臺設(shè)設(shè)計大樣由于核心筒墻體分分別在21層、43層、58層、77層多次變截截面，施工電電梯距離結(jié)構(gòu)構(gòu)墻體的距離離亦多次發(fā)生生改變，則鋼鋼平臺進深尺尺寸即L1需相應變化化。為達到電電梯平臺可重重復利用的要要求，各施工工電梯鋼平臺臺寬度大于電電梯總寬度33.05米，均設(shè)為5..1米，另滿足掛掛架增加的四四跨下掛穿過過平臺的內(nèi)側(cè)側(cè)空隙；將平平臺伸臂鋼梁梁按電梯離墻墻體最遠距離離設(shè)置，即L長度需滿足足電梯離墻體體最遠距離時時的平臺尺寸寸。由于墻體體是由下往上上逐漸內(nèi)收，則則平臺進深需需由下向上逐逐漸變大，即即L1需逐漸變大大。鋼平臺在在第一次使用用時，即L1最小時，將將伸臂鋼梁及及橫梁作為固固定形態(tài)，在在平臺需加大大時，根據(jù)需需要尺寸，通通過安裝GL和LL（GL和LL采用可拆卸卸式方法安裝裝），再在上上面鋪設(shè)鋼板板，外擴設(shè)防防護欄桿，以以滿足電梯與與平臺之間距距離的變化。平臺兩個安裝點通通過穿墻或穿穿梁螺桿將其其固定在核心心筒上，具體體加固詳見節(jié)節(jié)點A和B的處理方式式。連接點處處螺栓的安拆拆通道通過設(shè)設(shè)置在平臺架架上的爬梯實實現(xiàn)，安拆人人員上下爬梯梯時必須佩戴戴安全繩，且且安全繩必須須固定在頂模模架上。由于于樓層層高多多次變化，梁梁高亦多次變變化，設(shè)平臺臺架體高度L3均為50000mm，通過過調(diào)節(jié)螺栓孔孔上下位置來來滿足平臺的的安裝要求。為了防止平臺架吊吊裝和安拆過過程中出現(xiàn)故故障導致平臺臺架失穩(wěn)甚至至突然下降，因因此在平臺架架上每個吊點點均增設(shè)一根根安全鋼絲繩繩固定在頂模模架上，安全全鋼絲繩的長長度根據(jù)頂模模架爬升一次次后鋼絲繩在在頂模架上的的拴點到平臺臺吊點的實際際長度而定。具體如下圖所示：：3#施工電梯鋼平臺平平面大樣圖4#施工電梯鋼平臺平平面大樣圖5#施工電梯鋼平臺平平面大樣圖施工電梯鋼平臺吊吊環(huán)設(shè)置示意意圖預埋件錨固位置及及大樣：施工電梯剖面圖示示意圖（預埋埋件錨固）其具體尺寸如下表表：（單位：：mm）層數(shù)LL1L2L3電梯標準節(jié)中心與與墻體距離ll3#電梯鋼平臺30~42層4970240044005000580043~57層2800620058~77層320064004#電梯鋼平臺6~20層4970210044005000550021~42層2400580043~57層2800620058~77層320064005#電梯鋼平臺10~42層4070210038005000550043~96層23005700預埋件大樣如下：：A節(jié)點處預埋件大樣樣B節(jié)點處預埋件大樣樣頂模內(nèi)伸臂桁架的的安裝可供伸臂桁架安裝裝的區(qū)域由于平臺的結(jié)構(gòu)位位置的局限，平平臺的部分桿桿件必須要跨跨過伸臂桁架架上方的墻體體，受力才能能滿足使用要要求，因此，只只有部分地方方可供伸臂桁桁架吊裝，下下圖顯示了可可供吊裝的區(qū)區(qū)域：由于中間兩道墻體體的吊裝區(qū)域域較短，故分分節(jié)長度需要要小于吊裝區(qū)區(qū)域長度方可可吊裝，兩側(cè)側(cè)的吊裝區(qū)域域較長，故可可加長分節(jié)長長度，中間兩兩道墻體與兩兩側(cè)墻體的吊吊裝方式有所所不同，以下下分別說明。可供伸臂桁架吊裝裝的區(qū)域內(nèi)側(cè)兩道伸臂桁架架的安裝根據(jù)設(shè)計要求及本本工程鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)平臺、模板板和吊架的吊吊架梁的位置置，對伸臂桁桁架做了以下下分節(jié)方案，以以方便鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)的吊裝，如如下圖所示：：吊裝過程分以下幾幾步進行：第一步：第一段帶帶鑄鋼節(jié)點的的鋼柱通過換鉤吊裝裝到位第二步：水平鋼梁梁吊裝就位后后在頂模架下下設(shè)置拉桿臨臨時固定第三步：第二段梁梁吊裝后焊接接第四步：上部鋼梁梁通過在桁架架下弦設(shè)臨時時拉桿固定第五步：核心筒鋼鋼柱通過換鉤鉤安裝到位：：第六步：大梁吊裝裝后通過在鋼鋼桁架上設(shè)置置拉桿臨時固固定第七步：第二段鋼鋼梁吊裝就位位后臨時固定定第八步：鋼梁焊接接到位，安裝裝完成外側(cè)兩道伸臂桁架架的安裝由于外側(cè)兩端伸臂臂桁架上的頂頂模桿件跨度度較大，因此此，桿件可采采用較長尺寸寸分段，具體體分節(jié)做法如如下圖所示：：吊裝過程分以下幾幾步進行：第一步：通過換鉤鉤安裝鋼柱第二步：鋼梁就位位并焊接第三步：上層鋼柱柱安裝到位，鋼鋼梁就位并臨臨時固定第四步：通過換鉤鉤吊裝上個鑄鑄鋼節(jié)點第五步：安裝最后后一段鋼梁和和最后的鋼柱柱鋼平臺的控制測量鋼平臺監(jiān)測控制點點和測量控制制點的設(shè)置為監(jiān)測鋼平臺可能能發(fā)生的偏扭扭情況，需在在鋼平臺上主主樓位置上方方的鋼板上設(shè)設(shè)置4-8個監(jiān)測控制點，主要要用來觀察平平臺每次頂升升后鋼平臺的水平位位移情況及標標高變化情況況。在鋼平臺上沒有鋼平平臺橫桿、掛掛架立桿、掛掛架橫桿的地地方設(shè)置4個測量控制制點K01-04，并在平平臺鋼板上開開洞，洞口加加蓋200*2200透明的塑料料板，以保證證下部的激光光點能直接投投射到塑料板板上。4個測量控制制點的位置隨隨樓層高度而而改變，當平平臺鋼板不能能保證下部基基準點投射時時，對平臺鋼鋼板局部加寬寬，以保證控控制點能被順順利測量和使使用。1-42層控制點點設(shè)置在鋼平臺上桁架梁梁的上方設(shè)置置J01-008等8個監(jiān)測控制制點。為了控制每層墻體體的準確位置置，需要在鋼鋼平臺上設(shè)置置4個測量控制制點K01-004，該控制點點必須避開鋼鋼平臺的桁架架梁和吊架梁梁，以保證能能通視到平臺臺下的樓層測測量控制點。在1、4、15、30層的核心筒外墻四四角離混凝土土墻一定位置置（該位置與與在頂模鋼平平臺上預留的的觀測孔相同同）處設(shè)置4個測量控制制點，四個點點經(jīng)測量復核核閉合后方可可使用，從1、4、15、30層分別向上上投測至鋼平平臺的預留測測量孔處，作作為每層模板板位置控制的的依據(jù)。相關(guān)點的位置如附附圖所示：1-42層測量控控制點及平臺臺監(jiān)測點位置置圖43-76層控制制點設(shè)置繼續(xù)使用在鋼平臺臺上桁架梁的的上方設(shè)置的的J01-008等8個監(jiān)測控制制點。由于墻體收縮，鋼鋼平臺上原來來設(shè)置的測量量控制點已不不好使用，因因此需要重新新在鋼平臺上上設(shè)置新的測測量控制點，該該控制點必須須避開鋼平臺臺的桁架梁和和吊架梁，以以保證能通視視到平臺下的的樓層測量控控制點。樓層測量控制點設(shè)設(shè)置在43、55、66層的核心筒筒四個混凝土土墻角外側(cè)，每每處設(shè)置一個個鋼平臺，并并在提前設(shè)計計的位置點上上確定一個樓樓層測量控制制點，每層共共四個，四個個點經(jīng)測量復復核閉合后方方可使用，從從控制點樓層分分別向上投測測至鋼平臺的的預留測量孔孔處，作為每每層模板位置置控制的依據(jù)據(jù)。由于上述43層的的控制點已在在原頂模鋼平平臺之外，因因此，需要將將頂模局部鋼鋼平臺加寬，以以確保上述控控制點能夠設(shè)設(shè)置在平臺鋼鋼板上。加寬寬部分如下圖圖中紅色區(qū)域域所示。相關(guān)點控制點的位位置如下圖所所示：43-76層測量量控制點及平平臺監(jiān)測點位位置圖77-98層控制制點設(shè)置此時頂模平臺變換換，頂模鋼平平臺監(jiān)測控制制點J01-004及測量控制制點K01--04相應重新定定位，相關(guān)點點控制點的位位置如下圖所所示：77-98層測量量控制點及平平臺監(jiān)測點位位置圖平臺頂升高度差和和偏扭控制（1）在每次頂模結(jié)束束后，測量人人員應立即測測量平臺上各各監(jiān)測點相應應的標高，找找出各點之間間的提升高差差。（2）在每次頂模結(jié)束束后，測量人人員需利用從從下部樓層測測量控制點引引測上來的KK01-044等四個點，校校核固定在鋼鋼平臺上的JJ01-08（77層以上為J01-04）等幾個點點，并將實測測的距離數(shù)據(jù)據(jù)與初始安裝裝數(shù)據(jù)對比，找找出平臺偏移移或扭曲的數(shù)數(shù)值，并記錄錄下來。（3）下次頂升前，頂頂升控制人員員應根據(jù)上次次爬升偏扭及及高度差異的的情況，對單單點或雙點油油缸行程進行行微調(diào)，將平平臺的偏扭及高度差差異調(diào)整到位位。洞口模板的支撐預留洞口采用木模模板做成洞口口模板放于墻墻體鋼模板之之內(nèi)，模板在在與墻體或暗暗柱鋼筋接觸觸部位應采用用鋼筋焊接固固定，以保證證墻體模板位位置的準確。木木模板內(nèi)需加加水平支撐，上上部有梁需增增加梁底的頂頂撐，梁底頂頂撐間距不大大于500*5500，梁底小楞楞木方采用50*1000，間距不大大于200，梁底托梁梁采用雙根50*1000木方。墻體水平頂撐采用用鋼管對頂，間間距不大于500*5500，墻體木方方采用50*1000木方，豎向向放置，間距距不大于200，水平對頂頂?shù)哪痉讲捎糜脙筛?0*1000木方。豎向立桿與水平對對頂桿必須在在縱橫方向連連成整體，以以保證支撐的的牢固，做法法如下圖所示示：洞口支模示意圖系統(tǒng)驗算(詳見附附件)頂模系統(tǒng)施工頂模系統(tǒng)安裝安裝流程整體頂升模板系統(tǒng)統(tǒng)安裝流程示示意圖安裝控制計劃核心筒施工完2層層結(jié)構(gòu)以后安安裝頂模，計計劃35天安裝、調(diào)調(diào)試完畢，具具體控制計劃劃見下圖：序號工作項目開始時間結(jié)束時間工期備注1清理場地、搭設(shè)胎胎架2009-5-552009-5-11062頂模桁架地面分單單元拼裝2009-5-552009-5-224203支撐鋼柱、油缸系系統(tǒng)安裝2009-5-882009-5-11254單元桁架安裝2009-5-1102009-5-225165內(nèi)掛架安裝2009-5-1102009-5-331226吊架梁安裝2009-5-1102009-5-226177外掛架安裝2009-5-2202009-6-33158臨時托架拆除、外外筒腳手架拆拆除2009-6-332009-6-7759頂模系統(tǒng)驗收2009-6-882009-6-881頂模系統(tǒng)安裝進度度計劃頂模安裝B1～2F層核心筒施工準備備現(xiàn)已確定2~3層層核心筒樓板板待頂模安裝后再再施工，從第第B1層墻體開始始留設(shè)伸縮鋼鋼梁預留洞口口，按《頂模支腿留洞洞方案》留設(shè)設(shè)洞口。最下下面一個洞口口的底標高為為-4.93米。內(nèi)筒架體在施工完完畢2層墻體的一一部分至111.27米后開始安裝，初初始安裝時架架體、模板與與鋼平臺的關(guān)關(guān)系如下圖所所示：初始安裝時的架體體關(guān)系圖核心筒使用翻模施施工至2層墻體7.007米時，第2層往上至標標高11.227米時改用頂模模的鋼模施工工（必須嚴格格按照模板平平面布置圖和和模板與墻體體相對關(guān)系定定位來排列鋼鋼模板，嚴禁禁錯亂使用），施施工第2層墻體7.007米時，模板支支設(shè)至H-0.115（H=7.077m，H-0.115為壓頂木枋枋頂面標高，壓壓頂木方需用用塑料薄膜包包裹起來），上上部150mmm采用可拆拆除的木模板板單獨支設(shè)，混混凝土澆筑至至7.07米，待混凝土土澆筑完畢后后，去掉上部部150mmm的木方，直直接在壓頂木木枋上支設(shè)鋼鋼模板，如下下圖所示：注意事項：a、支設(shè)壓頂木枋時時，必須拉通通線找平壓頂頂木枋與模板板頂面；b、壓頂木枋必須牢牢固與背楞連連接；c、必須使用薄膜包包裹，避免混混凝土落于木木枋之上難于于清理；d、澆筑混凝土時，盡盡量避免擾動動壓頂木枋；；e、拆除薄膜后，重重新拉通線校校核壓頂木枋枋面標高，如如有誤差，作作適當調(diào)整；；f、鋼模吊裝前，在在壓頂木枋上上彈出模板進進出線及每塊塊模板的定位位線，并在相相應區(qū)域模板板編號標識。g、首層頂模墻體混混凝土（即2層墻體標高7.07米處上去4.200mm的混凝土）澆澆筑完畢之后后，方可拆除除1層模板（即即第一次鋼模模使用的下層層墻體模板）；；h、為保證墻體定位位，在支設(shè)11層模板完畢畢并校核后，除除按原加固外外，另附加以以下措施：1層墻體混凝土澆筑筑完畢以后，2層墻體鋼筋施工時，應在墻底將影響鋼模對拉螺桿的鋼筋掰開，留出空隙，以方便2層墻體對拉螺栓的安裝（墻體螺栓的間距布置圖詳?shù)谌碌谌?jié)的xx2-20層大鋼模平面布置圖）。吊裝前模板按區(qū)域域分組（2~4塊模板成一一組），編號號，并排序堆堆放，以方便便組裝和提高高安裝效率。2層墻體至7.077米混凝土澆筑筑完畢待終凝凝后，復核壓壓頂木枋頂標標高，并彈出出鋼模板進出出線及每塊模模板位置線，然然后按組吊裝裝鋼模板就位位（注意：對對拉螺栓無法法穿墻部位，應應先在柱筋上上按模板孔洞洞定位焊接好好對拉螺栓，然然后再安裝鋼鋼模板）。鋼模板安裝：核心心筒2層墻體至11.27米擬進行同時時施工，不采采用分段澆筑筑；按照模板板平面布置圖圖進行分組吊吊裝，并連續(xù)續(xù)排列，作好好臨時固定。全全部鋼模板安安裝完畢，并并校正好后，對對模板頂部和和底部背楞處處進行加固，擬擬采用鋼管對對頂和鋼絲繩繩對拉進行加加固。復核墻體定位并吊吊垂直度，加加固后澆筑22層墻體混凝凝土至11..27米標高?；炷脸跄院?，松松開對拉螺桿桿（只松開，不不拆除），并并使用脫模器器松開模板，將將模板保留在在墻體上。2層核心筒（11..27米）施工時，頂頂部埋設(shè)安裝裝臨時托架的的預埋件，臨臨時托架的預預埋方式詳見見托架加工圖圖，墻體施工工完畢后，將將托架按圖安安裝。臨時托架安裝時間間在本層混凝凝土澆筑完成成并初凝后即即開始安裝。臨時托架平面布置置圖臨時托架圖內(nèi)筒架體搭設(shè)至約約2層墻標高11.227米，約H-0.2（H=11.27米）。由于3#、4#電梯處的掛架立桿桿較長，因此此需待頂模爬爬升一次后才才能安裝此部部分的掛架立立桿。施工電梯部位掛架架預留圖材料準備鋼平臺及支撐吊架架系統(tǒng)加工完成后對支撐撐系統(tǒng)和鋼平平臺進行預拼拼裝，及時發(fā)發(fā)現(xiàn)問題，并并進行修整，以以便正式拼裝裝的順利進行行。由于在二層墻體施施工完成后安安裝，從鋼桁桁架頂部到掛掛架底部的總總長度為155337mmm，大于鋼桁桁架頂部到--0.1000m標高的1411mm，因此此，安裝之前前需將架體底底部234mmm提前切割割150mmm，可以保證證正常的安裝裝。安裝時切除吊桿下下部150模板系統(tǒng)嚴格按照配模圖進進行下料加工工，并嚴格按按照配模圖進進行編號；進場后對每塊模板板的尺寸、平平整度及材料料選擇進行等等測量驗收，并并驗收材質(zhì)證證明文件；模板驗收合格后按按照類型及編編號順序堆放放整齊，并進進行預拼分組組，便于現(xiàn)場場初次安裝；對于模板的配件及及脫模輔助工工具，現(xiàn)場加加工并分發(fā)給給各個作業(yè)班班組。油缸工廠加工完后在工工廠內(nèi)進行四四部油缸負荷荷同步運行試試驗，檢驗同同步情況及油油缸運行性能能情況；進場后嚴格按照深深化設(shè)計圖進進行檢查，并并在安裝完成成后進行滿載試驗24小時，檢查油缸是否有漏漏油現(xiàn)象，同同時再次檢驗驗油缸的各項項性能指標及及同步運行情情況。安裝順序及方法頂模安裝在首層墻體體施工完畢以以后，此時M900D塔吊已安裝裝完成，可以兩兩臺塔吊同時時進行安裝，M900DD塔吊臂長45.88m（最大工作作半徑42..5m），最小起起重量為222.3T，完全滿足足安裝要求。第一步：檢查B11～2F層墻體支撐撐鋼梁預留洞洞口（伸縮鋼鋼梁預留洞口口從B1層墻體往上上開始預留）的的標高在每層層是否一致、洞洞口大小是否否符合要求，且且必須進行打打磨，使洞口口底面平整和和保證洞底標標高一致。第二步：安裝下支支撐鋼梁下支撐總重量6..75t。鋼梁吊裝之前，拆拆除四個方筒架體體至負一層板板面，并在油缸相相應位置的負負一層預先開開洞（洞口直直徑比油缸直直徑大40mmm），以保保證油缸的第第一次安裝就就位。在墻體上內(nèi)彈出出支撐大梁定定位控制線，在在吊裝狀態(tài)下下精確調(diào)整大大梁（應在大大梁上彈出定定位線）的定定位后臨時固固定牢固（使使用木楔將洞洞口兩邊楔緊緊），以保證證上部構(gòu)件安安裝尺寸的精精確。（根據(jù)據(jù)上支撐鋼梁梁與圓管柱焊焊接后的螺栓栓孔定位確定定油缸與下支支撐的相對定定位，立柱與與柱頭的連接接耳板是否根根據(jù)模型定位位好了耳板，同同時也要校核核柱頭的方向向是否正確。）下支撐鋼梁安裝說明：下支撐鋼梁梁安裝時，伸伸縮油缸暫不不安裝（最后后安裝），手手動將伸縮鋼鋼梁推入洞口口內(nèi)。第三步：安裝油缸缸，將油缸吊吊裝至已經(jīng)固固定好的下支支撐鋼架上，精精確調(diào)整定位位（油缸中心心點與箱梁中中心點重合），調(diào)調(diào)整垂直度和和與下支撐的的相對位置后后用設(shè)計螺栓栓連接緊固。第四步：安裝7000節(jié)段的鋼管管；700段鋼柱總重重量約0.31t，就位以后后，與油缸的的螺栓孔對準準連接好即可可。第五步：安裝上支支撐鋼梁；上支撐鋼梁總共重重量約8.3t，利用塔吊吊直接吊運安安裝即可。上上支撐鋼梁因因與一段鋼柱柱在地面拼裝裝好后再往上上吊運，因此此油缸在安裝裝時必須將其其與下支撐鋼鋼梁的相對方方向精確定位位，方法如上上所述。預留洞口標高及大大梁定位控制制同下支撐鋼鋼梁部位處理理；說明：上支撐鋼梁梁安裝時，伸伸縮油缸暫不不安裝（最后后安裝），手手動將伸縮鋼鋼梁推入洞口口內(nèi)。安裝完此段后，必必須嚴格檢查查如下項目：：上下支撐鋼梁的平平面定位是否否有偏差（≤2mm）；鋼箱梁是否水平（≤2mm）；鋼柱和油缸的垂直直度是否有偏偏差，確認無無誤后，方可可進行下一步步的安裝。第六步：安裝整體體鋼管柱與柱柱頭，柱頭安安裝時必須嚴嚴格按設(shè)計要要求確定好方方向，圖示如如下：鋼柱重量約5.77t，直接吊運運安裝即可。拉設(shè)纜風繩，連接接耳板的設(shè)置置與墻體的預預埋件的留設(shè)設(shè)，用于固定定鋼柱上口并并調(diào)整支撐鋼鋼柱垂直度；；上段支撐鋼柱安裝裝完畢以后，將將油缸、鋼柱柱與箱梁的焊焊接連接件焊焊接完畢。柱頭與鋼柱采用臨臨時連接耳板板固定，待主主桁架安裝完完成后再進行行焊接固定，以以方便現(xiàn)場安安裝。安裝完此節(jié)鋼柱之之后，必須嚴嚴格校核如下下項目：上下支撐鋼梁的平平面定位是否否有偏差（≤2mm）；鋼箱梁是否水平（≤2mm）；整個鋼管柱的垂直直度以及與柱柱頭的平面角角度是否符合合要求；各部位的螺栓連接接是否按設(shè)計計要求連接牢牢固。第七步：首先安安裝臨時托架架，臨時托架架安裝時間在在本層混凝土土澆筑完成并并初凝后即開開始安裝，然然后在托架上上放出一級桁桁架定位線，開開始安裝鋼平平臺（此方案案中鋼平臺安安裝為示意圖圖，詳見頂模模安裝方案）。根據(jù)預拼裝結(jié)果，擬擬先拼裝如下下部分：小平臺在地面分別別拼裝以后，再再進行吊裝，置置于定位線上上，然后再吊吊裝其余一級級桁架，校正正好后，使用用螺栓連接，并并進行焊接。第八步：安裝二級級桁架先進行螺栓連接，全全部連接完后后再焊接，安安裝時以四根根鋼柱為中心心進行對稱安安裝。第九步：三級桁架架及小次梁按按普通方法安安裝即可，同同樣以四根鋼鋼柱為中心進進行對稱安裝裝。本圖沒有顯示小次次梁的布置。說明：二、三級桁桁架的拼裝可可穿插進行，以以加快安裝速速度。平臺的的細部安裝順順序待預拼裝裝完成后再進進行細化。第十步：吊架梁安安裝：吊架梁梁的定位與連連接方法詳見見吊架梁平面面布置圖。第十一步：鋼平臺臺的驗收，驗驗收內(nèi)容包括括如下：鋼平臺的螺栓連接接是否牢固，焊焊接是否達到到設(shè)計要求。桁架的定位偏差是是否符合要求求（主要為一一、二級桁架架）；鋼平臺的整體偏位位是否符合要要求。第十二步：掛架安安裝鋼平臺安裝完畢并并經(jīng)過驗收后后，進行掛架架安裝，首先先安裝導輪和和立桿，安裝裝完畢后，將將內(nèi)、外筒滿滿堂腳手架拆拆除至內(nèi)掛架架底標高處，即即首層地面（--0.1m）；然后開始始安裝內(nèi)外掛掛架，而后安安裝橫桿（從從下向上安裝裝，安裝一步步橫桿就即鋪鋪設(shè)一層走道道板），最后后安裝側(cè)向立立網(wǎng)，掛架的的安裝應以三三個支撐點進進行對稱安裝裝。安裝時，以散件形形式進行拼裝裝。第十三步：頂模上上布料機、平平臺內(nèi)外護欄欄、走道板、消消防樓梯的安安裝，以及下下人洞口的預預留。見下圖圖：整個頂模系統(tǒng)安裝裝完成之后，組組織項目技術(shù)術(shù)部、生產(chǎn)部部、設(shè)備部、質(zhì)質(zhì)量部、安全全部等部門對對頂模系統(tǒng)進進行驗收；驗驗收合格后根根據(jù)頂模系統(tǒng)統(tǒng)的最大容許許荷載以及施施工過程中的的可能堆載情情況進行加載載。隨后將油油缸頂升500mm后進行24小時滿載試試驗，檢查油油缸是否漏油油等，待系統(tǒng)統(tǒng)各項指標符合要求求之后方可使使用。標準層施工流程標準層施工流程標準化施工管理鑒于本工程共988層，除去中中間系統(tǒng)變更更外，其余均均不斷重復相相同的流水工工序，根據(jù)標標準施工流程程，建立指揮揮系統(tǒng)和信息息反饋系統(tǒng)，各各工作面定崗崗、定員、定定工作時段及及具體工作內(nèi)內(nèi)容，形成標標準化、流水水化施工，確確保核心筒施施工優(yōu)質(zhì)、高高效。指揮系統(tǒng)及信息反反饋系統(tǒng)的建建立主要崗位責任制總指揮組織建立指揮體系系，組織制定定相關(guān)責任制制度并落實到到具體個人；；定期召開專題會議議，總結(jié)經(jīng)驗驗教訓，不斷斷完善工藝技技術(shù)；根據(jù)各方反饋信息息，對重大問問題進行決策策；集合調(diào)動聯(lián)合體資資源，保證工工程順利實施施。副總指揮——總工工程師組織進行整個系統(tǒng)統(tǒng)的設(shè)計工作作；組織系統(tǒng)設(shè)計論證證工作；組織系統(tǒng)設(shè)計深化化工作；組織系統(tǒng)施工方案案的編制；組織實施方案論證證工作；組織進行施工技術(shù)術(shù)交底；對現(xiàn)場重大技術(shù)問問題協(xié)助總指指揮做出決策策。副總指揮——生產(chǎn)產(chǎn)經(jīng)理組織頂模系統(tǒng)方案案的現(xiàn)場實施施；對每道工序的責任任落實進行監(jiān)監(jiān)督；集合現(xiàn)場反饋信息息，與各部門門協(xié)調(diào)，協(xié)助助優(yōu)化施工方方案；組織進行現(xiàn)場每道道工序的驗收收工作，并簽簽署每層開工工令；根據(jù)現(xiàn)場及反饋信信息，記錄每每道工序運作作情況；協(xié)助總指揮對重大大問題進行決決策。質(zhì)量總監(jiān)嚴格控制每道工序序的施工質(zhì)量量；進行每層施工質(zhì)量量記錄，對缺缺陷部位提出出合理化建議議；安全總監(jiān)嚴格控制每道工序序的安全性；；對現(xiàn)場容易出現(xiàn)安安全事故的部部位進行重點點監(jiān)控；對現(xiàn)場安全防護體體系提出合理理化建議?，F(xiàn)場總負責嚴格按照施工方案案對現(xiàn)場頂模模的安裝、運運行直接指揮揮；協(xié)調(diào)頂模系統(tǒng)與鋼鋼筋、混凝土土、鋼結(jié)構(gòu)工工程、以及機機械之間的關(guān)關(guān)系；及時反饋頂模系統(tǒng)統(tǒng)在施工現(xiàn)場場出現(xiàn)的問題題；督促、指導工藝流流程的實施，并并嚴格按照實實際情況填寫寫標準工藝流流程卡，及時時向上反映現(xiàn)現(xiàn)場實際情況況。技術(shù)支持總負責負責組織有關(guān)頂模模系統(tǒng)后期方方案的編制；；對頂模施工中出現(xiàn)的問問題提供技術(shù)術(shù)支持；模板與吊架系統(tǒng)總總負責負責模板的施工、維維修與保養(yǎng)等等工作，并填填寫相應的記記錄負責現(xiàn)場模板的變變更；負責吊架的使用、維維修與保養(yǎng)等等工作；負責吊架的變更工工作；對施工中出現(xiàn)的問問題及合理化化建議及時反反饋。動力系統(tǒng)總負責負責千斤頂?shù)氖褂糜?；負責千斤頂?shù)臋z查查、維護與保保養(yǎng)工作，并并填寫相應記記錄；負責千斤頂與其他他構(gòu)件的連接接檢查；對施工中出現(xiàn)的問問題、合理的的建議及時向向上反饋。平臺及支撐系統(tǒng)總總負責負責平臺的使用；；負責平臺與支撐系系統(tǒng)的檢查、維維護與保養(yǎng)（包包括平臺的荷荷載檢查、平平臺的變形情情況、鋼梁及及之間的連接接、平臺維護護系統(tǒng)、支撐撐柱、支撐鋼鋼梁等）工作作，并填寫相相應記錄；負責對施工中出現(xiàn)現(xiàn)的問題、合合理建議及時時向上反饋。方案組負責頂模系統(tǒng)后期期方案的編制制；檢查施工現(xiàn)場頂模模系統(tǒng)的使用用情況，并及及時向上反饋饋；及時配合領(lǐng)導部門門解決施工現(xiàn)現(xiàn)場出現(xiàn)的問問題以及反映映的合理建議議進行優(yōu)化。各片區(qū)負責人嚴格按照方案向作作業(yè)工人進行行使用交底；；監(jiān)督、檢查頂模系系統(tǒng)的使用情情況；積極配合上級部門門的工作；及時向上反饋施工工中出現(xiàn)的問問題及合理化化建議。班長嚴格按照交底進行行組織施工；；監(jiān)督、檢查作業(yè)工工人是否正確確使用頂模；積極配合上級部門門的工作，如如使用中發(fā)現(xiàn)現(xiàn)問題及時向向上匯報。作業(yè)班組嚴格按照交底施工工；嚴禁違章作業(yè)；責任分區(qū)立面分區(qū)——分平平臺層、鋼筋筋作業(yè)層、模模板作業(yè)層及及頂升油缸和和支撐檢查層層四個層次進進行管理；平面分區(qū)——除鋼鋼平臺外，其其余工序均分分二個區(qū)進行分分組管理，如如下圖所示：：每個區(qū)段內(nèi)每道工工序明確責任任人、作業(yè)班班組、作業(yè)時時間及所有詳詳細工作內(nèi)容容，形成工序序交接卡，工工序完成后簽簽字移交下一一道工序施工工，做到每道道工序均對應應一個直接責責任人，形成成流水化施工工。施工平面分區(qū)示意意圖流程卡管理各工序定員流程卡整體提升模板系統(tǒng)統(tǒng)標準流程卡卡流程卡編號號：HM—XXXX工程部位開始時間年月日時分結(jié)束時間年月日時分工作內(nèi)容工序工作內(nèi)容技術(shù)要求工作時間責任人（簽名）一鋼筋吊運：核心筒墻體鋼筋分分兩到三次吊吊運至鋼平臺臺上四個堆放點鋼平臺上每個堆放放點按照10000kg/mm2控制，其中中布料機安放放點鋼筋按10噸限載，非非布料機安放放點鋼筋按16噸限載，均均勻堆放；鋼筋吊運必須在上上層混凝土澆澆筑完成后進進行，混凝土土澆筑時做好好鋼筋吊運準準備，避免影影響鋼筋綁扎扎作業(yè)施工；；鋼筋吊運需考慮現(xiàn)現(xiàn)場鋼筋綁扎扎順序按需求求分次吊運至至鋼平臺上。日時分至日時分計劃完成時間：h實際完成時間：h二墻體豎向構(gòu)件鋼筋筋綁扎豎向鋼筋接長每個個工作點需兩兩人協(xié)同完成成，平臺上一一人負責二次次轉(zhuǎn)運與鋼筋筋扶直；豎筋位置需考慮避避開下部模板板對拉螺栓位位置；水平構(gòu)件直螺紋套套筒預埋定位位準確，連接接牢固。日時分至日時分計劃完成時間：h實際完成時間：h三安裝洞口模板洞口模板安裝與鋼鋼筋綁扎工程程穿插進行；；注意洞口模板的定定位準確及固固定牢固。日時分至日時分計劃完成時間：h實際完成時間：h四模板松動混凝土澆筑完成并并終凝后，松松開對拉螺栓栓5mm，利用用脫模器將模模板松開，終終凝時間根據(jù)據(jù)實際情況進進行調(diào)整；注意：松模順序與與安裝順序反反向。日時分至日時分計劃完成時間：h實際完成時間：h五模板拆除檢查每塊模板上吊吊點是否連接接牢固；按照支模反向順序序依次退開對對拉螺栓，清清理干凈后分分類集中堆放放整齊；模板退開墻面1000mm；日時分至日時分計劃完成時間：h實際完成時間：h六模板清理與檢修掛架翻板上翻，模模板沿導軌退退開500mmm，工人站站在第二步掛掛架與底部掛掛架上利用專專用工具將模模板清理干凈凈；對所有模板進行檢檢查，對變形形、損壞部位位進行修補；；日時分至日時分計劃完成時間：h實際完成時間：h七上層模板控制線測測設(shè)以配模區(qū)域為單位位，每個配模模區(qū)域內(nèi)在剛剛澆筑完的混混凝土墻面上上測設(shè)該區(qū)域域模板定位控控制線（區(qū)域域兩端，長度度每大于5mm中間增設(shè)一一道控制線，控控制線為十字字，同時控制制模板的水平平及豎向定位位）日時分至日時分計劃完成時間：hh實際完成時間：hh八頂升準備預留洞清理、抄平平；檢查油缸油路、連連接節(jié)點變形形、螺栓是否否緊固，缸體體垂直度等；；檢查支撐鋼柱垂直直度、變形情情況及各節(jié)點點連接情況；；檢查鋼平臺各節(jié)點點連接情況，重重點監(jiān)控主受受力桁架變形形情況；檢查每塊模板是否否全部脫開，上上口吊桿連接接是否緊固；；檢查頂升行程內(nèi)障障礙物是否全全部清理完畢畢；其他可能影響到頂頂升的事項。日時分至日時分計劃完成時間：h實際完成時間：h九試頂升開始頂升，首先頂頂升50mmm，密切監(jiān)視視各節(jié)點變形形情況、油缸缸同步運行情情況、油缸和和支撐鋼柱垂垂直度情況以以及行程內(nèi)障障礙物情況；；重點監(jiān)控上支撐伸伸縮油缸與大大頂升油缸的的協(xié)調(diào)工作。日時分至日時分計劃完成時間：h實際完成時間：h十頂升4200（3500mm）高度度根據(jù)實地風速儀測測定的風速，頂頂升作業(yè)需在在風速小于6級風的條件件下進行；檢查平臺上鋼筋等等材料是否全全部使用完畢畢，確保無大大宗材料堆放放；密切監(jiān)控各點行程程的同步、頂頂升力的同步步，頂升速度度的平穩(wěn)，通通過同步控制制系統(tǒng)及輔助助監(jiān)控系統(tǒng)確確保整個頂升升過程的平穩(wěn)穩(wěn)、同步；發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象及時時通知現(xiàn)場頂頂升控制總指指揮，停止頂頂升并及時發(fā)發(fā)現(xiàn)故障并排排除；頂升完成后監(jiān)控上上支撐伸縮牛牛腿伸入墻體體預留洞內(nèi)；；頂升油缸慢速回收收50mm，荷荷載逐漸由上上支撐承受，準準備提升。日時分至日時分計劃完成時間：hh實際完成時間：h十一試提升50mm檢查油路、活塞桿桿工作情況后后提升下支撐撐50mm，檢檢查下支撐伸伸縮油缸協(xié)調(diào)調(diào)工作情況日時分至日時分計劃完成時間：h實際完成時間：h十二提升4200（3500mm）高度度密切監(jiān)控各節(jié)點的的受力及變形形情況，回收收油缸活塞，帶帶動整個下支支撐上升一個個結(jié)構(gòu)層后，觀觀察下支撐伸伸縮油缸運行行的協(xié)調(diào)情況況，在下支撐撐伸縮牛腿伸伸入墻體預留留洞后緩慢釋釋放油缸活塞塞，將下支撐撐荷載逐漸過過渡到下支撐撐自身受力。日時分至日時分計劃完成時間：h實際完成時間：h十三模板支設(shè)提升完成后，將模模板利用導軌軌滑動小車滑滑動至墻面處處，進行模板板支設(shè)作業(yè)；；模板就位后穿設(shè)螺螺栓套管，利利用套管上的的控制標記控控制墻體厚度度；首先從每個配模區(qū)區(qū)域的控制線線開始準確確確定每塊模板板的位置；鎖腳螺栓臨時固定定后采用全站站儀對模板上上口的控制線線進行復核，利利用模板吊桿桿的調(diào)節(jié)裝置置調(diào)整模板的的垂直度及上上口扭轉(zhuǎn)情況況后緊固螺栓栓固定模板；；日時分至日時分計劃完成時間：h實際完成時間：h十四泵送系統(tǒng)準備泵管系統(tǒng)及布料系系統(tǒng)根據(jù)布置置圖進行布設(shè)設(shè)，布設(shè)工作作需在模板支支設(shè)完成之前前全部完成；；平臺上鋪設(shè)通向各各澆筑點臨時時通道，日時分至日時分計劃完成時間：h實際完成時間：h十五混凝土澆筑嚴格按照方案中澆澆筑順序分層層澆筑，嚴禁禁一次澆筑到到頂；澆筑完畢后必須馬馬上清理各作作業(yè)面混凝土土殘渣，確保保各作業(yè)面的的清潔；混凝土澆筑過程中中需監(jiān)測鋼平平臺系統(tǒng)及支支撐系統(tǒng)變形形情況，掌握握泵送力對整整個系統(tǒng)的影影響情況；日時分至日時分計劃完成時間：h實際完成時間：h施工控制難點及改改進建議頂模總指揮完成時間頂升流程標準頂升流程圖液壓流程圖a、主油缸頂升500mm，使上上支撐牛腿騰騰空（上支撐撐端部牛腿不不在與混凝土土墻體預留洞洞接觸）；上上支撐端部小小油缸回收帶帶動上支撐端端部牛腿收回回（上支撐牛牛腿不在預留留洞中）；b、主油缸頂升33350mm后后，即上支撐撐鋼梁距預留留洞口8000mm時，由由專人測量四四個牛腿距預預留洞的尺寸寸（是否一致致，是否傾斜斜等），準備備墊板；c、主油缸繼續(xù)頂升升至42000mm（一個個層高）；上上支撐小油缸缸推出帶動上上支撐牛腿伸伸入上層墻體體預留洞中的的墊板上；d、主油缸回收1000mm（將將上支撐大梁梁落實在上層層已經(jīng)施工完完的混凝土墻墻體預留洞中中同時將下支支撐大梁提空空）；e、下支撐小油缸回回收帶動下支支撐端部牛腿腿收回（下支支撐牛腿不在在預留洞中）；；f、主油缸回收33300后，及下支支撐鋼梁距預預留洞8000mm時，由由專人測量四四個牛腿距預預留洞的尺寸寸，準備墊板板；g、主油缸繼續(xù)回收收4200mmm（一個層層高）；下支支撐小油缸推推出帶動下支支撐牛腿深入入結(jié)構(gòu)墻體預預留洞中；h、主油缸回頂至主主油缸內(nèi)油壓壓顯示為7MPa（保證上下下支撐梁在使使用過程中同同時受力），即即完成一次頂頂升流程。i、上述步驟，四個個支撐必須同同時進行（頂頂升示意圖詳詳見第二章頂頂升原理）。頂模系統(tǒng)變更頂模系統(tǒng)變更整體描描述核心筒墻體在766層及以下和77層及以上完完全不同，核核心筒處多處處墻體收掉，頂模系統(tǒng)的變更整體描述如下表：序號提模部位樓層概況頂升系統(tǒng)平臺系統(tǒng)支撐系統(tǒng)模板系統(tǒng)掛架系統(tǒng)121層層高4.2m，QQ1和Q7墻體截面減減小頂升4.6m不變不變不變采用滑動軌道往里里收（去掉多多余掛架，形形成封閉）243層層高4.2m，QQ1、Q2a和Q2b墻體截面減減小，Q7和Q8墻體收掉頂升4.2m不變不變拆除收掉墻體處的的模板拆除收掉墻體處的的掛架并封閉閉358層層高4.2m，QQ1墻體截面減減小頂升4.6m不變不變不變采用滑動軌道往里里收并封閉478層層高3.5m，QQ1、Q4和部分Q3、Q5墻體收掉頂升3.5m提升3.5m拆除多余桁架、吊吊架梁和導軌軌上下鋼梁改為落在在核心筒墻和和原結(jié)構(gòu)鋼梁梁上支撐鋼柱柱拆除收掉墻體處的的模板拆除收掉墻體處的的掛架并封閉閉596層層高5.0m，QQ2b墻體收掉頂升4.2m不變不變拆除收掉墻體處的的模板拆除收掉墻體處的的掛架說明：上述所說頂頂模部位為模模板所在層。77層以下標準層層高高為4200，77層及以上大大部份層高為為3500，因此頂升升過程需作一一定變化滿足足77層以上的正正常頂升，同同時，因頂升升過程變化，在在施工墻體時時模板的提升升高度需作一一定變化，以以方便施工77至96層墻體。部分分非標準層高高施工按爬升升步距圖施工工。注意：在施工777層時，需提提前預埋好上上層施工所需要的的三角鋼架支撐撐鐵件。平臺系統(tǒng)變更頂模系統(tǒng)施工完776層，待施工77層時，鋼平臺臺系統(tǒng)中1~~16軸之間的H1、H2、H3桁架全部部拆除，拆除順序與與安裝順序相相反，平臺如如下圖：核心筒墻體施工776層時，需按按頂模安裝方方案所示預埋埋托架埋件，具具體位置詳見見托架布置圖圖；77層鋼筋暫時時不進行施工工，根據(jù)頂升升標準流程的的相反步驟往下下降一層。下降完成之后在托托架上墊鋼板板與鋼桁架平平臺相貼，然后根據(jù)頂頂模安裝方案案反方向拆除除鋼平臺1~16的桁架，并并用塔吊調(diào)往往地面。支撐系統(tǒng)變更核心筒墻1/A--2軸在43層時從內(nèi)往往外收縮2000mm，支支撐1的上下支撐撐鋼梁牛腿加長200mmm，加長材材質(zhì)與原牛腿相同，