八大浪費講義

八大浪費應(yīng)知應(yīng)會系列教材1前言八大浪費介紹八大浪費的產(chǎn)生避免八大浪費的對策課程大綱2我可以請求你們，每天至少做一小時有價值的工作嗎？--大野耐一前言3“動作”與“工作”我們的員工屬于哪種？前言4定義:浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列活動.對于JIT來講,凡是超出增加產(chǎn)品價值所絕對必須的最少量的物料、設(shè)備、人力、場地和時間的部分都是浪費。這里有兩層含義﹕不增加價值的活動﹐是浪費﹔盡管是增加價值的活動﹐所用的資源超過了“絕對最少”的界限﹐也是浪費。浪費的定義51.勉強:超過能力界限的超負荷狀態(tài);(會導(dǎo)致設(shè)備故障,質(zhì)量低下,人員不安全)2.浪費:有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài);(人員工作量不飽滿,設(shè)備稼動率低)3.不均衡:有時超負荷有時又不不飽和的狀態(tài)。(差異狀態(tài))浪費的三種形態(tài)68種浪費動作浪費不良浪費制造過多(過早)浪費加工浪費搬運浪費庫存浪費等待浪費管理浪費TPS:精益生產(chǎn)的核心

是消除一切無效勞動和浪費(Muda)精:精干;益:效益精益:投入少,產(chǎn)出多八大浪費7(一)定義:由于工廠內(nèi)出現(xiàn)不良品,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費,以及由此造成的相關(guān)損失。(二)導(dǎo)致的影響:產(chǎn)品報廢;額外的修復(fù)、鑒別、追加檢查的損失;材料損失;降價處理;出貨延誤取消定單;由于耽誤出貨而導(dǎo)致工廠信譽下降.供應(yīng)制造處理一.不良浪費81.設(shè)計不良--參數(shù)不匹配,可制造性差,不相容;2.工藝設(shè)計不合理--工藝設(shè)計缺陷,檢驗手段局限;3.制造階段的管理影響產(chǎn)品質(zhì)量--換線頻繁,操作不標準,作業(yè)員熟練度不高.4.使用不合格的零部件產(chǎn)生的質(zhì)量問題--供貨商質(zhì)量控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識.5.對已發(fā)生的不良處理不當--處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高.(三)產(chǎn)生的原因:一.不良浪費9SQE﹑供貨商輔導(dǎo)1.作業(yè)管理—SOP,標準作業(yè),標準持有,教育訓(xùn)練;2.全面質(zhì)量管理(TQM);3.品管統(tǒng)計手法(SQC);4.品管圈(QCC)活動;5.異常管理(廣告牌管理);6.斬首示眾;7.首件檢查;8.不制造不良的檢查--源流檢查;自主檢查;全數(shù)檢查;9……..(四)如何減少不良發(fā)生:一.不良浪費10不良浪費案例--現(xiàn)狀描述F產(chǎn)品銘牌產(chǎn)品用真空盤包裝,裝箱時采用直接迭加方式,搬運過程中出現(xiàn)碰刮傷,不良率為25%,需投入2人從事修復(fù)作業(yè)11不良浪費案例-

-對策&效果改善對策:增加EPE泡棉隔板﹐避免產(chǎn)品與真空盤相碰改善效果:碰掛傷不良率為0%,取消兩名重工人員12(一)定義:是由突發(fā)事件預(yù)防﹑自動化應(yīng)用不當﹑制程設(shè)定過長﹑生產(chǎn)計劃未平準化﹑工作負荷不平衡﹑超常規(guī)設(shè)計﹑多余檢驗等造成的制造過多于下一制程需求的浪費

導(dǎo)致的浪費有:1.設(shè)備及用電,氣,油等能源等增加2.放置地,倉庫空間增加3.提早耗用原材料,利率負擔(dān)增加4.搬運、堆積的浪費,管理工時的浪費5.產(chǎn)品貶值二.制造過多的浪費13二.制造過多(過早)的浪費(二)浪費的產(chǎn)生:過量計劃(Schedule):信息不準;計劃錯誤;計劃失當;信息傳遞不暢;制程反應(yīng)速度慢;前工序過量投入(WIP):工時不平衡;廣告牌信息錯誤;不是一個流作業(yè);工作紀律;(三)浪費的消除:過量計劃(Schedule):計算器信息集成控制;準確掌控不良(報廢)率;制訂寬放標準和計劃校正機制;縮短交付周期(CT﹑批量);前工序過量投入(WIP):生產(chǎn)線平衡;制訂單次傳送量標準;一個流作業(yè);作業(yè)要求;是生產(chǎn)線督導(dǎo)人員的心理作用造成的14在所有的Muda中,制造過多是最嚴重的Muda,它帶給人們一個安心的錯覺,掩蓋了各種問題,以及隱藏了由于等待所帶來的浪費,失去了持續(xù)改善的機會.要把制造過多當做犯罪看待.制造過多是起源于下列無效的觀念及政策造成的:二.制造過多(過早)的浪費15沒有考慮到下一個制程或下一條生產(chǎn)線的正確生產(chǎn)速度,而只盡其所能,在本制程生產(chǎn)過多的產(chǎn)品.讓作業(yè)員有生產(chǎn)伸縮的充分空間.讓每一制程或生產(chǎn)線有提高自己的生產(chǎn)力的利益.因為有不合格品而想提高直通率(OAY:直通率指從物料加工到組裝成品一次性成功合格品的比率).因為有多余的產(chǎn)能,所以容許機器生產(chǎn)多于所需之量.因為引進了昂貴的機器設(shè)備—為折舊費的分攤,而提高稼動率,生產(chǎn)過多的產(chǎn)品.二.制造過多(過早)的浪費16制造過多浪費案例-現(xiàn)狀描述FireClip鎖緊是瓶頸堆積品17制造過多浪費案例-對策&效果將FireClip裝配和鎖緊兩個工作合并﹐并配置3個作業(yè)員,瓶頸工站分攤后的平衡時間為4.23s,瓶頸和在制品消除。18三.加工浪費(一)定義:也叫過分加工的浪費,主要包含兩層含義:第一是多余的加工和過分精確的加工,造成資源的浪費.需要多余的作業(yè)時間和輔助設(shè)備;生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源浪費;管理工時的增加;不能促進改善.

19(二)過剩的種類:品質(zhì)過剩;檢查過剩;加工過剩;設(shè)計過剩;(三)消除過剩的思考能否去除次零件的全部或部分;能否把公差放寬;能否改用通用件或標準件;能否改善材料的回收率;能否改變生產(chǎn)方法;能否把檢驗省略掉;供貨商是否適當;是否確實了解客戶的需求;三.加工浪費20PCB在PTH段需在組件位置噴灑助焊劑，過波峰焊時噴頭是將助焊劑噴灑在整個載具上,造成嚴重加工過剩浪費。波峰焊噴助焊劑噴嘴加工過剩浪費案例-現(xiàn)狀描述21路徑優(yōu)化對PCB板噴霧進行路徑優(yōu)化，使PCB過波峰焊爐的時候只在有效面積接受噴霧。全面積噴霧有效面積噴霧改善效果:助焊劑用量節(jié)省約75%。加工過剩浪費案例-改善對策22四.搬運浪費(一)定義:流程中因兩點間距離遠,而造成的搬運走動等浪費,包括人和機器.搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的動作.若分解開來又分為:放置,堆積,移動,整列等動作浪費,由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的占用等不良后果.23輸送帶帶來的浪費1.取放的浪費;2.等待的浪費;3.在制品的浪費;4.空間的浪費.如何善待輸送帶1.邊送邊做;2.劃分節(jié)距線;3.依產(chǎn)距時間設(shè)定速度;4.設(shè)立停線按紐.四.搬運浪費24(二)浪費的產(chǎn)生:工廠布局(Layout):物流動線設(shè)計;設(shè)備局限;工作地布局;前后工程分離;設(shè)計兼容性(Compatibility):業(yè)務(wù)擴充→新增工序或設(shè)備;設(shè)備或物料變換→不適合;前景不明→未作整體規(guī)劃;(三)改善方向:1.合理化布局;2.搬運手段的合理化.四.搬運浪費25合理化布局設(shè)計的要點1.輔助生產(chǎn)線的終點,應(yīng)盡量接近供給對象的主生產(chǎn)線工序;2.充分探討供應(yīng)各工序零部件的方法;3.研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法;4.沿生產(chǎn)線設(shè)置大小適當?shù)牧悴考悍艌鏊?5.不要忘記在生產(chǎn)線中設(shè)置檢查工序和修理工序;6.確保設(shè)備的保養(yǎng)與修理所需空間;7.生產(chǎn)線的形狀受到產(chǎn)品和場地的制約,可從安裝﹑零部件供應(yīng)﹑管理方面考慮,采用最為合適的形狀.四.搬運浪費26搬運手段合理化1.搬運作業(yè)遵循原則:機械化原則;自動化原則;標準化原則;均衡原則;及時原則;直線原則;安全第一原則.2.搬運方法:傳送帶;定量搬運和定時搬運;搬運工具的合理化.3.現(xiàn)場布置四.搬運浪費27搬運浪費案例-現(xiàn)狀描述風(fēng)扇組裝線的入磁充磁輔助線在線外生產(chǎn)﹐產(chǎn)線組裝時再由物料員搬運上線﹐由于組裝線離部品加工機臺有30M的距離﹐因此存在比較嚴重的搬運浪費,而且需專門配置1個磁組包裝人員和1個搬運人員。28搬運浪費案例-改善對策優(yōu)化產(chǎn)線布局﹐將部品加工設(shè)備直接搬到產(chǎn)在線來﹐并通過加裝滑槽的方式﹐使加工好的產(chǎn)品直接流到產(chǎn)在線。29搬運浪費案例-效果對比效果﹕搬運徹底取消,并精簡人力2人(包裝和物流搬運人員).距離(m)改善前改善后消除搬運30030(一)產(chǎn)生原因:制造業(yè)的工廠,存在著原材料﹑零部件﹑半成品﹑成品等在庫,在庫發(fā)生的原因有:空閑時多制造的部分;設(shè)備狀態(tài)良好時連續(xù)生產(chǎn);認為提前生產(chǎn)是高效率的表現(xiàn);認為有大量庫存才保險.存貨管理名言:庫存是必要的惡物占用大量資金緩解供需矛盾五﹑庫存浪費31不大批量生產(chǎn)不大批量搬運不大批量采購JIT的觀點認為,庫存是沒有必要的,甚至認為庫存是萬惡之源.庫存三不五﹑庫存浪費32存貨有時被比作為隱藏問題的水庫.當庫存的水位高漲時,管理者就感受不到問題的嚴重性,像質(zhì)量的問題、機器故障、及員工缺勤,也因此而失去了改善的機會.傳統(tǒng)生產(chǎn)方式五﹑庫存浪費33精益生產(chǎn)方式存貨水位降低時,有助于發(fā)掘需要關(guān)注的地方,以及迫使要去面對處理的問題.此即是及時生產(chǎn)體系所追求的目標:當存貨的水位持續(xù)下降至“一個流”的生產(chǎn)線時,“改善”就成為每日必行的活動.五﹑庫存浪費34(二)“在庫”作為資產(chǎn)本來是有價值的,但過多的話則會面臨以下風(fēng)險:1.降低資金的周轉(zhuǎn)速度;2.占用大量流動資金;3.增加保管費用;4.利息損失;5.面臨過時的市場風(fēng)險;6.容易變質(zhì)劣化.五﹑庫存浪費35(三)改善在庫過多的方法1.ABC分類管理法---根據(jù)生產(chǎn)計劃及交貨期分批購入原材料,保證最低庫存量;通用性生產(chǎn)物料考慮實時生產(chǎn)或?qū)崟r送貨的方式,降低庫存.2.JIT生產(chǎn)方式---廣告牌管理3.控制在庫金額.4.定期盤點.5.庫存警示方法.五﹑庫存浪費36庫存浪費案例-現(xiàn)狀描述07年TAMG(TY)BUI裝配部背板類COOLER散熱器產(chǎn)品出貨量不斷攀升;為提高客戶滿意度,全面導(dǎo)入背板實配模式;組裝制程采用兩段式作業(yè)。配套包裝散熱器組裝背板貼膠片背板暫存此作業(yè)模式存在問題點：8:00---11:00點生產(chǎn)背板時人力富余6人;大量占用場地,影響車間5S;背板周轉(zhuǎn)暫存額外需投入4人.37庫存浪費案例-改善對策現(xiàn)場量測工時,分析得出采用3個單元可實現(xiàn)同步生產(chǎn)，消除WIP現(xiàn)象。運用ERCS手法,導(dǎo)入單元流水作業(yè)模式,使背板&成品合線生產(chǎn).38庫存浪費案例-效果對比背板&成品合線生產(chǎn)消除了WIP過多問題,周轉(zhuǎn)物料人力由14人減少到10人，COOLER車間產(chǎn)能提升了20%.散熱器組裝工位配套包裝背板實配工位Clip組裝工位背板貼膠片工位雙臺面單體流水線靜音室背板同步傳遞39

定義﹕由于生產(chǎn)原料供應(yīng)中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計劃安排不當?shù)仍蛟斐傻臒o事可做的等待,被稱為等待的浪費.表現(xiàn)形式:1.生產(chǎn)線機種切換;2.時常缺料而使人員﹑機器閑置;3.生產(chǎn)線未能取得平衡,工序間經(jīng)常發(fā)生等待;4.每天的工作量變動很大;5.機器設(shè)備時常發(fā)生故障;6.開會等非生產(chǎn)時間占用過多;7.共同作業(yè)時,勞逸不均衡(人-機,人-人).六﹑等待浪費40消除等待浪費1.CELL生產(chǎn)方式;2.生產(chǎn)線平衡法;3.人機工作分離;4.全員生產(chǎn)性維護(TPM);5.切換的改善(SMED);六﹑等待浪費41等待浪費案例-現(xiàn)狀描述問題點﹕1.檢查clip是瓶頸﹐有產(chǎn)品堆積。2.Clip彎曲檢查要反復(fù)壓產(chǎn)品5次﹐每次時間大概為2.2S﹐加工過度。3.設(shè)備時間為11S﹐人作業(yè)時間為1.4S﹐設(shè)備作業(yè)時﹐人等待。42等待浪費案例-改善對策ECRSSC將clip檢查作業(yè)和Clip彎曲檢查作業(yè)合并將Clip彎曲檢查作業(yè)反復(fù)5次簡化壓3次43(一)動作浪費的定義:生產(chǎn)操作動作上的不合理導(dǎo)致的時間浪費,如:生產(chǎn)作業(yè)時調(diào)整位置﹑翻轉(zhuǎn)產(chǎn)品﹑取放工具物料等不必要的動作浪費.七﹑動作浪費44動作經(jīng)濟原則的四條基本原則減少動作的數(shù)量雙手同時進行動作縮短動作的距離輕松動作45動作經(jīng)濟原則下的十二種動作浪費：1、兩手空閑2、單手空閑3、作業(yè)動作停止4、動作太大5、左右手交換6、步行多7、轉(zhuǎn)身角度8、移動中變換狀態(tài)9、不明技巧10、伸背動作11、彎腰動作12、重復(fù)/不必要動作占作業(yè)時間的50%以上這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。46發(fā)現(xiàn)動作浪費的著眼點(5)身體的動作回頭彎腰伸背大幅度動作不安全動作等起身﹐轉(zhuǎn)身(1)腳的動作空步行返回半步踏出半步等(2)物品運動上下、左右反轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)換方向收存放置(3)手的動作上下、左右單手等待交替拿取重復(fù)不好拿不好做幅度大(4)眼睛的動作尋找、選擇確認、辨認盯住、注意焦慮47七﹑動作浪費(二)浪費的產(chǎn)生:操作不經(jīng)濟(Handling):動作不精簡;動作多余設(shè)計不合理(Design):可同時完成但未同時;不必要但被增加;可同規(guī)格但不同;未考慮調(diào)整/轉(zhuǎn)換/取放物料需要翻找;(三)浪費的消除:操作不經(jīng)濟(Handling):按經(jīng)濟原則設(shè)計并標準化;制訂Checklist發(fā)現(xiàn)并消除;設(shè)計不合理(Design):合理設(shè)計;變成設(shè)計要素;設(shè)計驗證與稽核;符合人體工效設(shè)計;48動作浪費案例-現(xiàn)狀描述卡扣噴印線包裝工站作業(yè)員單手作業(yè)，時間為2.5S/PCS,存在單手空閑的浪費單手作業(yè)浪費時間49動作浪費案例-對策&效果對策﹕由單手作業(yè)改為雙