QC成果降低AS系統(tǒng)的故障次數(shù)

降低AS系統(tǒng)的故障次數(shù)編寫：何淑紅中核華原鈦白股份有限公司

小組簡介

表1：鈦白自控車間DCS班QC小組概況表小組名稱AS自動控制系統(tǒng)更新小組組長韓雄輝工程師小組成員韓雄輝工程師主任負責(zé)小組技術(shù)指導(dǎo)邵

奮工程師班長程序設(shè)計、實施措施

許

逸工程師干部實施措施何淑紅助工干部實施措施、小組成立時間2005年1月注冊時間2007年2月活動日期2007年2月~9月活動次數(shù)10次活動時間20小時小組成員平均受QC教育24課時

二、選題理由車間要求：一個生產(chǎn)周期AS系統(tǒng)的故障次數(shù)不超過24次。實際現(xiàn)狀：2006年的生產(chǎn)周期中AS系統(tǒng)的故障次數(shù)為35次，超過了車間要求。選擇課題：降低AS系統(tǒng)的故障次數(shù)圖1：選題理由三、現(xiàn)狀調(diào)查

小組對2006年整個生產(chǎn)周期中

AS系統(tǒng)的故障情況進行了調(diào)查統(tǒng)計（見表2），并根據(jù)統(tǒng)計結(jié)果繪制了排列圖（如圖1所示）。表2：2006年造成AS系統(tǒng)故障的情況統(tǒng)計表序號故障原因發(fā)生頻數(shù)頻率%累計頻率%1模件燒損2777.277.22總線跳變25.782.93OS死機25.788.64電源超載25.794.35其它25.7100合計35100模件燒損

總線跳變OS死機電源超載其它

3594.3%100%頻82.9%88.6%

次2477.2%

1650%

8

圖1造成AS系統(tǒng)故障的情況排列圖從上圖可以看出如果將模件燒損的問題解決，則AS系統(tǒng)的故障次數(shù)就會降低約為27次，總的故障次數(shù)控制在10次以內(nèi)。四、確定目標(biāo)

根據(jù)現(xiàn)狀調(diào)查小組確定了活動目標(biāo)。

目標(biāo)值：AS系統(tǒng)的故障次數(shù)≤10次/周期0.009．018．027．036．0次數(shù)（次）3510實施前目標(biāo)值五、原因分析模件燒損系統(tǒng)系統(tǒng)不穩(wěn)定元件老化快、壽命短環(huán)境溫度高電壓不穩(wěn)安裝位置不合適電氣元件性能差設(shè)備環(huán)境系統(tǒng)不兼容配置不合適距高溫振動設(shè)備太近圖3：模件燒損的原因分析圖六、要因確認小組研究制定了要因確認計劃表（如表3所示），并按照計劃表進行了要因確認。表3：要因確認計劃表序號末端原因確認內(nèi)容確認方法標(biāo)準(zhǔn)負責(zé)人日期1配置不合適系統(tǒng)配置現(xiàn)場調(diào)查符合行業(yè)配置標(biāo)準(zhǔn)韓雄輝2007．22電壓不穩(wěn)電壓的穩(wěn)定性現(xiàn)場測量電壓偏差不超過±2V許逸2007．23電氣元件性能差性能好壞追蹤調(diào)查使用壽命超過6個月何淑紅2007．24環(huán)境溫度高環(huán)境溫度的高低現(xiàn)場測量環(huán)境溫度≤30℃邵奮2007．25距高溫振動設(shè)備太近安裝位置現(xiàn)場驗證符合安裝標(biāo)準(zhǔn)何淑紅2007．2確認一：配置不合適

現(xiàn)場調(diào)查發(fā)現(xiàn)，配置達到了行業(yè)配置標(biāo)準(zhǔn)。結(jié)論：配置不合適是非要因。確認二：電壓不穩(wěn)對27次模件燒損情況進行調(diào)查，發(fā)現(xiàn)電壓偏差均超過了±2V。結(jié)論：電壓不穩(wěn)是要因。確認三：電氣元件性能差小組通過對2006年生產(chǎn)周期中模件燒損情況的追蹤調(diào)查，發(fā)現(xiàn)模件燒損的27次中20次都存在同一問題，即：模件元件老化快，部分元件的參數(shù)不符合國家標(biāo)準(zhǔn)，沒有安全保護裝置，使用標(biāo)準(zhǔn)電阻為1KΩ，而實際電阻值為0.9KΩ。造成模件燒損報廢20次。并且使用壽命均達不到6個月。結(jié)論：是主要原因。

確認4：環(huán)境溫度高現(xiàn)場在我國西部，高溫時間很少，大多數(shù)溫度低于30℃，即使高于30℃，本小組也沒有能力解決。結(jié)論：是非原因。確認5：距高溫振動設(shè)備太近這個問題確實存在，但是高溫震動設(shè)備不是模件損壞的直接原因。結(jié)論：是非原因。七、制定對策（見表8）

序號要因?qū)Σ吣繕?biāo)措施地點完成時間負責(zé)人1電氣元件性能差提高質(zhì)量一個生產(chǎn)周期中模件燒損報廢不超過2次

改用電氣元件性能較好的新型模件工藝現(xiàn)場2007.8何淑紅2電壓不穩(wěn)穩(wěn)定電壓不超過±2V加裝穩(wěn)壓電源機柜室2007.8許逸表8對策表八、對策實施實施（一）

使用了元件質(zhì)量好的PCS7—400系統(tǒng)模件代替了原來的TELEPERM系統(tǒng)模件，使模件使用壽命超過6個月使模件因質(zhì)量差而燒損的次數(shù)從20次/周期降低為1次，大大地減少了系統(tǒng)的故障率，提高了系統(tǒng)的穩(wěn)定性（如圖4所示）。圖4質(zhì)量改進效果對比圖0.04.08.012.016.020.0次數(shù)（次）2021活動前目標(biāo)值活動后實施（二）圖6電壓改進效果對比圖小組決定將模件電源的輸入端加裝穩(wěn)壓電源，并將每個模件的電源分開且加裝保險。經(jīng)過模件電源的改進，對模件電源的輸入端加裝穩(wěn)壓電源和保險后，使電壓偏差從4.5V降低到標(biāo)準(zhǔn)的±2V，使由于電壓不穩(wěn)而造成的模件燒損次數(shù)從7次/周期降低為零次，保證了模件的正常運行，達到了對策中制定的目標(biāo)（如圖6所示）。九、效果檢查（一）通過本次QC小組的活動，2007年整個生產(chǎn)周期中AS系統(tǒng)的故障次數(shù)減少到了8次，達到了活動目標(biāo)（見圖7）。圖7QC活動前后效果對比圖0.009．018．027．036．0次數(shù)（次）35108實施前目標(biāo)值實施后（二）經(jīng)濟效益：2007年整個生產(chǎn)周期中AS系統(tǒng)的故障次數(shù)比2006年減少了27次，每次搶修所耗費用約為0.13萬元，故節(jié)約搶修所耗費用約6萬元，同時相對2006年節(jié)約用元器件費用10.8萬元，而2007年QC活動過程中加工分線箱，購保險、人工加班等共用經(jīng)費0.6萬元，因此本次QC活動共節(jié)約資金為：

6＋10.8－0.6=16.2（萬元）社會效益：本次QC活動的開展，極大地提高了生產(chǎn)線連續(xù)運行的穩(wěn)定性，以及提高了員工利用各種工具和方法分析解決問題的能力，增強了全員的質(zhì)量意識，有效地促進了班組團結(jié)、班組建設(shè)和班組管理，尤其是大大降低了勞動強度，減少了經(jīng)濟損失，保證了工藝生產(chǎn)線的正常運行。十、鞏固措施

1、將改進后的技術(shù)資料予以保存，為今后的改進技術(shù)做好準(zhǔn)備。

2、加強巡檢力度，鞏固活動成果。

3、小組對各項措施實施以后及整個鞏固期的情況進行了跟蹤調(diào)查，結(jié)果表明本次活動的各項措施嚴格按照要求實施后，各工種的操作人員都能嚴格按照要求進行操作控制，已解決的問題沒有再次出現(xiàn)反復(fù)，達到了預(yù)期的效果和目標(biāo)（鞏固情況見表10～11所示）。序號檢修原因發(fā)生頻數(shù)頻率%累計頻率%1模件燒損111.1111.112總線跳變222.2233.333OS死機222.2255.554電源超載222.2277.775其它222.22100合計9100表112007年生產(chǎn)周期中造成AS系統(tǒng)的故障的情況統(tǒng)計表表10鞏固情況統(tǒng)計表項目實施前實施后鞏固期模件燒損次數(shù)電氣元件性能差次數(shù)2011電壓不穩(wěn)次數(shù)700其它