水泥砂漿和混凝土地面質(zhì)量通病及防治措施

水泥砂漿和凝土地面質(zhì)量通病及防治措施通病名稱及現(xiàn)象產(chǎn)生原因防治措施起砂（在表面出現(xiàn)現(xiàn)一層松動的的砂漿粉末，使使表面粗糙，光光潔度差）使用過期受潮水，其其活性降低或或水泥量過多多；砂粒度過細；骨料料級配不好，使使拌合物產(chǎn)生生泌水、離析析；砂子含泥泥量過大，減減弱了表面強強度；砂漿攪拌不均；水水灰比過小或或過大；壓抹抹不實；養(yǎng)護不當；地面壓壓光過早或過過遲；冬季壓光表面出現(xiàn)現(xiàn)冷凝或早期期受凍選用普通水泥，標標號不低于325號；砂子選選用粗、中砂砂，含泥量控控制不超過3%；基層使其其濕潤，并消消除積水；嚴嚴格控制砂漿漿及混泥土的的灰水比（0.55左右）；適適當掌握壓光光時間，一般般不少于三遍遍，分遍壓實實；表面加強強覆蓋澆水養(yǎng)養(yǎng)護，不少于于7d；出現(xiàn)泌水水時，表面撒撒級配良好的的水泥砂漿且且立即抹平壓壓光，避免終終凝后收光；；冬季保持適適當環(huán)境溫度度，防止表面面形成冷凝水水或受凍；大大面積起砂，可可用107膠水泥漿涂涂抹修補脫皮（硬化后，混混泥土表面脫脫落起皮）混泥土早期受凍；；在泌水的混泥土表面面上進行抹光光操作或撒干干水泥壓光；；砂子和水泥泥離析；操作作時粘附一層層混泥土收壓隔夜砂漿，養(yǎng)養(yǎng)護不好使混泥土在凍結(jié)前前達到40%強度；控制制水灰比避免免砂子和水泥泥離析；已出出現(xiàn)泌水、離離析時。適當當撒干水泥壓壓光；加強表表面濕潤養(yǎng)護護；大面積脫脫皮，可用107膠水泥漿涂涂抹修補表面起泡在混泥土面層下殘殘留的空氣未未排出；砂漿中砂子過細，較較粘稠，殘留留有空氣適當降低砂率；鋪鋪抹時壓實；；一旦出現(xiàn)氣氣泡，適當延延遲遍壓光時時間，加強養(yǎng)養(yǎng)護不少于晝晝夜起殼（面層與墊層層間出現(xiàn)脫層層）基層灰渣層沒有鏟鏟掉、沒有沖沖洗干凈；基基層灰已突出出表面，該處處砂漿太??；；基層未灑水濕潤，過過于干燥，或或基層表面積積水；水泥層結(jié)合層涂刷刷過早，風(fēng)化化干結(jié)；水灰灰比過大基層做到把灰沖洗洗干凈。做面面層前，灑水水濕潤；基層層涂刷水泥漿漿一度，使均均勻不積水，并并及時鋪設(shè)面面層砂漿，水水灰比不宜過過大塑性裂縫（表面出出現(xiàn)不規(guī)則、長長短不一、互互不連貫的類似于干泥泥漿面裂縫基層過于干燥；表表面沒有及時時覆蓋，受陽陽光曝曬，風(fēng)風(fēng)吹；空氣過于干燥，表表面水分蒸發(fā)發(fā)過快；砂漿或混泥土水灰灰比過大，混混泥土溫度過過高或環(huán)境過過高鋪設(shè)前濕潤基層，減減少基層吸收收水分；將模模板濕潤，適適當降低混泥泥土澆灌溫度度；嚴格控制制水灰比，減減少縮量；表表面抹平壓光光后，立即用用濕草墊覆蓋蓋，終凝后澆澆水養(yǎng)護不規(guī)則裂縫（面層層出現(xiàn)部位不不定、形狀不不一的不規(guī)則則裂縫）水泥安定性不好或或用量過于大大；砂子粒度度過細，引起起泌水或砂子子含泥量過大大；用灑水泥或水泥細細砂的方法吸吸收水分；或或采用不同品品種、標號的的水泥混雜使使用；墊層強度不夠，結(jié)結(jié)構(gòu)變形或地地基下沉選用安定性好的水水泥和級配好好、含泥量小小的中砂；減少砂用量不宜過過大；避免單獨使用水泥泥與細砂拌合合作干撒料；；避免不同品種、標標號的水泥混混雜使用；保保證墊層強度度，采用減少少結(jié)構(gòu)、溫度度及地基變形形的措施順板縫或擱置方向向裂縫（預(yù)制制樓板地面順順板縫通常方方向，或在預(yù)預(yù)制樓板支座座擱置位置的的正上方出現(xiàn)現(xiàn)裂縫板縫嵌縫質(zhì)量粗糙糙低劣，失去去整體作用，在在荷載作用下下，板撓曲變變形而出現(xiàn)通通長裂縫；板縫未澆水濕潤，嵌嵌縫養(yǎng)護不認認真，致使灌灌縫砂漿或混混泥土達不到到質(zhì)量要求；；施工中局部堆載過過大，使板產(chǎn)產(chǎn)生大變形而而導(dǎo)致裂縫；；預(yù)制板受荷荷變形，兩端端上重視和和提高板的的安裝質(zhì)量和和嵌縫質(zhì)量；；安裝預(yù)制板時要做做漿，擱置要要平實；預(yù)制樓板擱置后，嵌嵌縫時要吊模模，清理干凈凈并濕潤，刷刷一度水泥漿漿，用1：2.5水泥砂漿灌2~3㎝。搗實后后再用C200混泥土澆搗搗至離板面1㎝、搗實抹抹平，并加以以養(yǎng)護，以提提高板縫質(zhì)量量和整體性；；施工中嚴格禁止局局部地面堆載載過大分格條顯露不清（分分格條未顯露露，呈一條純純水泥班帶）面層水泥石渣漿鋪鋪設(shè)厚度過高高，超過分格格條較多；磨光不及時，棉層層強度過高，使使分格條難以以磨出；頭遍所用磨石號數(shù)數(shù)過大，磨損損量過小，不不易將分格條條磨出；磨光時加水過多，使使磨石機在水水中呈漂浮狀狀態(tài)，致使磨磨損量極小控制面層水泥石渣渣漿鋪設(shè)厚度度，以比分格格條高出5㎜為宜，壓壓實后高出約1㎜，使易磨磨出外露；認真掌握開磨時間間。使鋪設(shè)速速度與磨光速速度相協(xié)調(diào)；；第一遍磨光應(yīng)用660~90號的粗金剛剛砂磨石以加加大其磨損量量，同時，磨磨光時應(yīng)控制制澆水速度，澆澆水量不應(yīng)過過大，使面層層保持一定的的磨漿水分格條壓彎或壓碎碎（銅或鋁條條彎曲，玻璃璃條斷頭，歪歪斜不正）面層水泥砂漿虛鋪鋪厚度不夠，用用滾筒壓時直直接落在分格格條上，使其其被壓彎或壓壓碎。石渣粘在滾筒上或或在分格條上上滾壓時將分分格條壓彎或或壓碎；分格條粘貼不牢，滾滾壓時往往因因石渣互相擠擠彎或擠壞分分格條嚴格控制面層虛鋪鋪厚度；滾筒筒滾壓前，先先用抹子在分分格條兩邊約約10㎝范圍內(nèi)輕輕輕排實；滾壓過程中，隨時時清除粘在滾滾筒或分格條條上的石子，防防止壓壞分格格條；分格條應(yīng)粘貼牢固固；鋪設(shè)面層前，應(yīng)仔仔細檢查一遍遍，發(fā)現(xiàn)粘貼貼不牢而松動動或彎曲的分分格條，應(yīng)及及時更換分格條附近石渣顯顯露不清或不不均（分格條條兩邊1㎝左右范圍圍或十字交叉叉處周圍的石石子顯露極少少或形成一條條明顯的水泥泥斑帶）分格條粘貼操作不不準確，被埋埋在水泥漿里里；石渣不能能靠近分格條條，否則磨光光后出現(xiàn)水泥泥斑帶；滾筒滾壓方法不妥妥，僅在個別別方向來回滾滾壓，與滾筒筒碾壓方向平平行的分格條條兩邊不易壓壓實，容易出出現(xiàn)漿多石渣渣少的現(xiàn)象；；面層水泥石子太稀稀，石渣比例例太少正確掌握分格條兩兩邊水泥漿的的高度和角度度，使其低于于分格條頂面面3~5㎜，并應(yīng)粘粘貼牢固。分格條十字交叉處處的粘貼水泥泥漿應(yīng)留出15~20㎜左右的空空隙；滾筒滾壓時，應(yīng)在在兩個方向反反復(fù)碾壓；石子少時，應(yīng)及時時補撒石渣，面面層水泥石渣渣漿以干硬性性為宜，配合合比應(yīng)正確水泥板（面層出現(xiàn)現(xiàn)明顯的板痕痕）面層鋪設(shè)、滾壓時時操作者踩出出的腳印，被被水泥漿填補補，磨光后即即會出現(xiàn)一塊塊水泥斑痕；；面層用刮平時，將將高出部分的的大部分石渣渣刮走，出現(xiàn)現(xiàn)漿多石渣少少的現(xiàn)象，磨磨光后也會出出現(xiàn)一塊塊水水泥斑痕水泥石渣漿以采用用干硬性為宜宜，鋪設(shè)水泥泥石子漿時，應(yīng)應(yīng)穿平底鞋以以免踩出深坑坑；面層鋪設(shè)過高時，不不宜用刮尺刮刮平，應(yīng)用鐵鐵抹子將高出出部分挖出，再再將周圍的水水泥石渣漿排排擠抹平；用滾筒滾壓時，局局部泛漿過多多，應(yīng)及時增增補石渣并滾滾壓密實細孔眼多，光亮度度差（面層表表面粗糙，有有明顯的磨石石孔眼凹痕，光光亮度差）磨光時，磨石規(guī)格格不齊，使用用不當，使表表面留下明顯顯的磨石凹痕痕；表面孔眼未經(jīng)補漿漿方法不正確確（不是用擦擦漿法，而是是用刷漿法）；；打蠟之前未涂擦草草酸溶液，或或操作不當打磨時，磨石規(guī)格格要齊全；孔眼應(yīng)及時補漿，采采用擦漿法擦擦漿時，孔眼眼不得有積水水、雜物，擦擦漿后進行養(yǎng)養(yǎng)護；打蠟前，應(yīng)涂刷草草酸溶液，并并用油石打磨磨一遍，用清清水沖洗干凈凈，禁止撒粉粉狀草酸后用用干擦的施工工方法退色（面層顏色經(jīng)經(jīng)一定時間逐逐步退色）水泥水