混凝土表面氣泡產(chǎn)生的原因和處理

/混凝土主要技術(shù)指標(biāo)及性能初凝結(jié)時(shí)間5-12小時(shí)；終凝結(jié)時(shí)間10-18小時(shí);出廠坍落度：交貨坍落度：混凝土澆筑的注意事項(xiàng)澆筑混凝土應(yīng)連續(xù)進(jìn)行。如必須間歇,其卸料時(shí)間應(yīng)在混凝土初凝時(shí)間之前,將混凝土澆筑完畢。在混凝土施工過程中,盡量縮短澆筑與開始養(yǎng)護(hù)的時(shí)間差。并根據(jù)當(dāng)天天氣情況,采取必要的防風(fēng)、防曬措施,防止砼表面失水?；炷寥肽：?要立即進(jìn)行振搗。振搗必須密實(shí),不能漏振、欠振,也不可過振,振搗時(shí)間宜為15-30秒,以砼開始反漿和不冒泡為準(zhǔn),振搗時(shí)要快插慢拔,振點(diǎn)布置要均勻,在施工縫預(yù)埋件處,加強(qiáng)振搗,以免振搗不實(shí),造成滲水通道。振搗時(shí)應(yīng)盡量不接觸模板、鋼筋、止水帶,以防止其移位、變形。對(duì)已澆筑的混凝土,在初凝前進(jìn)行二次振搗,二次抹壓。以防止表面裂縫出現(xiàn),終飾抹面要掌握好時(shí)間,理論上以砼的凝結(jié)時(shí)間為準(zhǔn),但由于施工現(xiàn)場(chǎng)白天、晚上以及季節(jié)氣候的不同,對(duì)砼的凝結(jié)時(shí)間影響很大,因此可用常規(guī)方法即按壓方法控制。混凝土養(yǎng)護(hù)的技術(shù)要求一、混凝土的養(yǎng)護(hù)是保證混凝土質(zhì)量最重要的措施,一定要派專人負(fù)責(zé)養(yǎng)護(hù)工作。應(yīng)在澆筑完畢后12小時(shí)內(nèi)對(duì)混凝土加以覆蓋并保溫養(yǎng)護(hù)。二、混凝土澆水養(yǎng)護(hù)的時(shí)間：不得少于14天。對(duì)于摻加膨脹劑的混凝土最好采用蓄水養(yǎng)護(hù),蓄水養(yǎng)護(hù)5天后可改用澆水方式養(yǎng)護(hù),砼表面不得見白。如無法進(jìn)行蓄水養(yǎng)護(hù),可采用蓋草袋或麻袋澆水養(yǎng)護(hù),保持草袋或麻袋潮濕。模板撤除后宜涂刷養(yǎng)護(hù)液或在墻體兩側(cè)掛麻袋澆水養(yǎng)護(hù)。澆水次數(shù)應(yīng)能保持混凝土處于濕潤(rùn)狀態(tài)；采用塑料布覆蓋養(yǎng)護(hù)的混凝土,其敞露的全部表面應(yīng)覆蓋嚴(yán)密,并應(yīng)保持塑料布內(nèi)有凝結(jié)水?；炷列阅茉嚰糁?、養(yǎng)護(hù)、齡期計(jì)算等技術(shù)要求交貨檢驗(yàn)混凝土試樣的采取及坍落度實(shí)驗(yàn)應(yīng)在混凝土運(yùn)到交貨地點(diǎn)時(shí)開始算起20min內(nèi)完成,試件的制作應(yīng)在40min內(nèi)完成。試樣應(yīng)隨機(jī)從同一運(yùn)輸車中抽取,應(yīng)在卸料工程中的1/4至3/4之間采取。對(duì)混凝土強(qiáng)度檢驗(yàn)的試樣試樣的取樣頻率每100m3或不足100m3的同一配比混凝土,取樣不得少于一次；每次應(yīng)至少留置一組標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)試件,同條件養(yǎng)護(hù)試件的留置組數(shù)應(yīng)根據(jù)實(shí)際需要確定。對(duì)混凝土抗?jié)B、抗凍要求的檢驗(yàn)試樣的取樣頻率同一工程、同一配比混凝土,取樣不得少于一次；試件成型后應(yīng)立即用不透水的薄膜覆蓋表面。采用標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的試件,應(yīng)在溫度為20±5℃的環(huán)境中靜置一晝夜至二晝夜,然后編號(hào)、拆模。后放入溫度20±2℃,相對(duì)濕度為95%以上的標(biāo)養(yǎng)室養(yǎng)護(hù)。同條件養(yǎng)護(hù)試件的拆模時(shí)間、養(yǎng)護(hù)與實(shí)際構(gòu)件相同。標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)齡期為28天〔從攪拌加水開始計(jì)時(shí)。同條件養(yǎng)護(hù)應(yīng)每天記錄大氣氣溫的最高、最低溫度以及天氣的變化情況,應(yīng)進(jìn)行記錄和制度?；炷涟踩氈炷翉?qiáng)度達(dá)到1.2N/mm2前,不得在其上踩踏或安裝模板及支架。視混凝土同條件試件的強(qiáng)度決定拆模時(shí)間,嚴(yán)禁過早拆模。其他技術(shù)要求或注意事項(xiàng)一、澆筑前的準(zhǔn)備工作模板的檢查：模板的支撐是否牢固,拼縫是否緊密,以免在澆筑工程中發(fā)生變形、走動(dòng)和漏漿現(xiàn)象。對(duì)于漨模板,弨澆筑前要紨水濕潤(rùn),但不允許絙漉積水。如果模板有小縫隙,用膠紙帶貼嚴(yán)。脫模劑應(yīng)涂刷均勻。地基的檢查：對(duì)于干燥的地基要澆水濕潤(rùn),并清除基地上的污泥雜物,要用水沖洗干凈,且不留積水。對(duì)于積氼的地基,必須將積水處理干凈,并有排水和防水的措施。機(jī)具準(zhǔn)備及檢查：對(duì)于泵送混凝土要提前將輸送管線布置好,輸送管線宜盼、轉(zhuǎn)彎宜緩,接頭應(yīng)嚴(yán)密。具體布置按照泵送規(guī)程布置?；炷列阅茉嚰糁?、養(yǎng)護(hù)、齡期計(jì)算等技術(shù)要求交貨檢驗(yàn)混凝土試樣的采取及坍落度實(shí)驗(yàn)應(yīng)在混凝土運(yùn)到交貨地點(diǎn)時(shí)開始算起20min內(nèi)完成,試件的制作應(yīng)在40min內(nèi)完成。試樣應(yīng)隨機(jī)從同一運(yùn)輸車中抽取,應(yīng)在卸料工程中的1/4至3/4之間采取。對(duì)混凝土強(qiáng)度檢驗(yàn)試樣的取樣頻率每100m3或不足100m3的同一配比混凝土,取樣不得少于一次；每次應(yīng)至少留置一組標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)試件,同條件養(yǎng)護(hù)試件的留置組數(shù)應(yīng)根據(jù)實(shí)際需要確定。對(duì)混凝土抗?jié)B、抗凍要求的檢驗(yàn)試樣的取樣頻率同一工程、同一配比混凝土,取樣不得少于一次；試件成型后應(yīng)立即用不透水的薄膜覆蓋表面。采用標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的試件,應(yīng)在溫度為20±5℃的環(huán)境中靜置一晝夜至二晝夜,然后編號(hào)、拆模。后放入溫度20±2℃,相對(duì)濕度為95%以上的標(biāo)養(yǎng)室養(yǎng)護(hù)。同條件養(yǎng)護(hù)試件的拆模時(shí)間、養(yǎng)護(hù)與實(shí)際構(gòu)件相同。標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)齡期為28天〔從攪拌加水開始計(jì)時(shí)。同條件養(yǎng)護(hù)應(yīng)每天記錄大氣氣溫的最高、最低溫度以及天氣的變化情況,應(yīng)進(jìn)行記錄和制度?；炷涟踩氈炷翉?qiáng)度達(dá)到1.2N/mm2前,不得在其上踩踏或安裝模板及支架。視混凝土同條件試件的強(qiáng)度決定拆模時(shí)間,嚴(yán)禁過早拆模。其他技術(shù)要求或注意事項(xiàng)一、澆筑前的準(zhǔn)備工作模板的檢查：模板的支撐是否牢固,拼縫是否緊密,以免在澆筑工程中發(fā)生變形、走動(dòng)和漏漿現(xiàn)象。對(duì)于木模板,在澆筑前要澆水濕潤(rùn),但不允許有積水。如果模板有小縫隙,用膠紙帶貼嚴(yán)。脫模劑應(yīng)涂刷均勻。地基的檢查：對(duì)于干燥的地基要澆水濕潤(rùn),并清除基地上的污泥雜物,要用水沖洗干凈,且不留積水。對(duì)于積水的地基,必須將積水處理干凈,并有排水和防水的措施。機(jī)具準(zhǔn)備及檢查：對(duì)于泵送混凝土要提前將輸送管線布置好,輸送管線宜布置得橫平豎直、轉(zhuǎn)彎宜緩,接頭應(yīng)嚴(yán)密。具體布置按照泵送規(guī)程布置。二、混凝土的到場(chǎng)塌落度小于交貨塌落度時(shí),混凝土的調(diào)整：摻入同品種外加劑,摻量范圍為0.5-1kg/m3,攪拌運(yùn)輸車應(yīng)快轉(zhuǎn)15圈,攪拌時(shí)間為45秒。外加劑實(shí)際的用量視塌落度情況而定,由低向高逐步調(diào)整?；炷帘砻鏆馀莓a(chǎn)生的原因及處理<2010-06-1511:16:03>轉(zhuǎn)載▼標(biāo)簽：

雜談混凝土是現(xiàn)代城市建設(shè)中廣泛使用的結(jié)構(gòu)材料,但是伴隨這類材料的生產(chǎn)研究與應(yīng)用,混凝土結(jié)構(gòu)的表面氣泡問題一直受到人們關(guān)注。氣泡有無害氣泡和有害氣泡之分。在混凝土中形成微小氣泡屬于無害氣泡。這種氣泡從混凝土結(jié)構(gòu)理論上來講,它不但不會(huì)降低強(qiáng)度,還會(huì)大大提高混凝土的耐久性。

一、產(chǎn)生氣泡的原因

產(chǎn)生氣泡的原因很多,通過多年現(xiàn)場(chǎng)施工經(jīng)驗(yàn)的分析和總結(jié),主要有以下幾個(gè)方面的原因：

<1>級(jí)配不合理,粗級(jí)料過多,細(xì)級(jí)料偏少；

<2>骨料大小不當(dāng),針片狀顆粒含量過多；

<3>用水量較大,水灰比較高的混凝土；

<4>與某些外摻劑以及水泥自身的化學(xué)成分有關(guān)；

<5>使用的脫模劑不合理?；炷两Y(jié)構(gòu)面層的氣泡一旦接觸到粘稠的脫模劑,就很難隨著振搗而上升排出。直接導(dǎo)致混凝土結(jié)構(gòu)表面出現(xiàn)氣泡

<6>與混凝土澆筑中振搗不充分、不均勻有關(guān)。往往澆注厚度都偏高,由于氣泡行程過長(zhǎng),即使振搗的時(shí)間達(dá)到要求,氣泡也不能完全排出,這樣也會(huì)造成混凝土結(jié)構(gòu)表面氣泡

氣泡的形成主要是屬于一種物理原因。根據(jù)集料級(jí)配密實(shí)原理,在施工過程中,如果使用材料本身級(jí)配不合理,粗集料偏多骨料大小不當(dāng),石料中針片狀顆粒含量過多,以及在生產(chǎn)過程中實(shí)際使用砂率比實(shí)驗(yàn)室提供的砂率要少,細(xì)粒料不足以填充粗集料之間的空隙,導(dǎo)致集料不密實(shí),形成自由空隙,為氣泡的產(chǎn)生提供了條件。

水泥和水的用量,也是導(dǎo)致氣泡產(chǎn)生的主要原因。在實(shí)驗(yàn)室試配混凝土?xí)r,考慮水泥用量主要是針對(duì)強(qiáng)度而言。如果在能夠滿足混凝土強(qiáng)度的前提下,增加水泥用量,減少水的用量,氣泡會(huì)減少,但成本會(huì)加大。

在水泥用量較少的混凝土拌和過程中,由于水和水泥的水化反應(yīng)消耗部分用水較少,使得薄膜結(jié)合水、自由水相對(duì)較多,從而讓水泡形成的機(jī)率增大,這便是用水量較大,水灰比較高的混凝土易產(chǎn)生氣泡的原因所在。所以需嚴(yán)控入模坍落度。

混凝土的外摻劑和水泥自身的化學(xué)成分,也是導(dǎo)致氣泡產(chǎn)生的原因。雖然由于化學(xué)成分產(chǎn)生的氣泡比物理原因產(chǎn)生的氣泡,在生產(chǎn)實(shí)踐中出現(xiàn)的機(jī)率要小得多,但這也是一個(gè)不容忽視的原因。

在混凝土拌和澆筑過程中,容易混進(jìn)一些空氣。混凝土拌和物的氣泡既不能自行逸出,也不會(huì)靠本身的重量將這些氣泡排出,所以振搗是使混凝土獲得密實(shí),排除氣泡的重要手段。振搗時(shí)骨料顆粒相互靠攏緊密,將空氣帶著一部分水泥漿擠到上部,氣泡借助震動(dòng)力冒出來。振搗能否密實(shí),氣泡能否排出和許多因素相關(guān)。

不同結(jié)構(gòu)類型的混凝土要選用不同的振搗器,振搗器的種類不同,性能也顯著不同。淺薄的結(jié)構(gòu),如橋面鋪裝層,一結(jié)構(gòu)物,如基礎(chǔ)墩臺(tái),梁等要用插入式<也叫內(nèi)震式>振搗器,對(duì)于T形梁、箱梁和工字梁的腹板可配以附著式振搗器。

振搗時(shí)間與氣泡的排除有直接的關(guān)系。一般來講,振搗時(shí)間越長(zhǎng),力量越大,混凝土越密實(shí)。但時(shí)間過長(zhǎng),石子下沉,水泥漿上浮,發(fā)生分層、泌水、離析現(xiàn)象,使有害氣體集中于頂部,形成"松頂"。時(shí)間過短,骨料顆粒還沒有靠攏緊密,不能將水和多余的空氣排出,達(dá)不到密實(shí)的目的。對(duì)于流動(dòng)性較大的混凝土,震動(dòng)力不能過大,時(shí)間不宜過長(zhǎng)；對(duì)于干硬性混凝土,則必須強(qiáng)力振搗。振實(shí)的標(biāo)志是：在振搗過程中,當(dāng)混凝土停止下沉,表面不在出現(xiàn)氣泡,就認(rèn)為已經(jīng)振實(shí)。

在一定條件下,延長(zhǎng)振搗時(shí)間,可以提高振搗效果,但不能增加有效范圍。而有效范圍之內(nèi)的氣泡才能在振搗過程中排出,所以要選擇合理的振搗半徑。提高振搗頻率,能有效提高震動(dòng)范圍,而頻率過大時(shí),振動(dòng)范圍反而又減小。在通常情況下,插入式振搗器的振搗半徑是45～75cm,插入間距大都限制在60cm以下。不同的振搗方法,搗實(shí)的混凝土厚度也不同。

采用插入式振搗器時(shí),分層厚度不應(yīng)大于振搗棒長(zhǎng)度的0.8倍,采用表面振搗器時(shí),分層厚度不應(yīng)大于20cm。振搗有效范圍還跟混凝土的稠度有關(guān),一般震動(dòng)波隨著四周距離的延長(zhǎng)而減弱,對(duì)于干硬性混凝土和易性越差,震動(dòng)能的衰減越大,有效距離越短,對(duì)于流動(dòng)性大的混凝土則相反。

振搗器插入的速度也影響氣泡的排出。要求是"快插慢拔",即插入速度要快,使上下部混凝土幾乎同時(shí)受到振搗,拔出時(shí)則要慢,否則振搗棒的位置不易被混凝土填實(shí),容易形成空隙。

溫度變化的影響

混凝土受水泥水化熱作用、大氣及周圍溫度、電氣焊接等因素影響而冷熱變化時(shí),發(fā)生收縮和膨脹,能產(chǎn)生表面氣泡。溫度表面氣泡區(qū)別其它表面氣泡最主要特征是將隨溫度變化而擴(kuò)張或合攏。其多發(fā)生在大體積混凝土表面或溫差變化較大地區(qū)的混凝土結(jié)構(gòu)中。這種表面氣泡的產(chǎn)生通常無一定規(guī)律。

二、防預(yù)氣泡產(chǎn)生的措施

<1>嚴(yán)格把好材料關(guān),控制骨料大小和針片狀顆粒含量,備料時(shí)要認(rèn)真篩選,剔除不合格材料。

<2>通過控制砂子細(xì)度模數(shù)和中砂粗粒含量,避免混凝土中砂漿的自分離現(xiàn)象〔即避免較細(xì)的砂子顆粒攜帶部分水泥漿在混凝土振搗過程中從砂漿中分離出來形成表面浮漿,解決混凝土表面浮漿問題

<3>選擇適當(dāng)?shù)乃冶?可以在實(shí)驗(yàn)室內(nèi)多做幾組,相互比較從中擇優(yōu)選用。在能保證混凝土強(qiáng)度的前提下,建議采用標(biāo)號(hào)較低或者相關(guān)物理技術(shù)性能指標(biāo)偏差小一些的水泥,以增大水泥用量。

<4>努力降低實(shí)際生產(chǎn)與實(shí)驗(yàn)之間的偏差。施工過程中要及時(shí)做好材料含水量檢測(cè),應(yīng)該做到每車集料都要過稱,如能采用電子計(jì)量效果更佳,采取質(zhì)量比控制,并隨時(shí)調(diào)整現(xiàn)場(chǎng)配合比,使用水量和砂率不致發(fā)生較大偏差。

<5>水泥應(yīng)選用普通水泥或硅酸鹽水泥,水泥的標(biāo)號(hào)應(yīng)與混凝土配合比的標(biāo)號(hào)相適應(yīng),不宜采用標(biāo)號(hào)過高的水泥,否則會(huì)降低混凝土中水泥的用量,影響混凝土的和易性。

<6>混凝土的澆注應(yīng)按一定的厚度、順序、和方向分層澆筑,從梁的一端一層一層循序進(jìn)展至另一端向相反方向投料,并在距該端4-5m處合攏。分層下料、振搗,每層厚度不超過30cm。上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實(shí)后方能澆注。高度重視混凝土的振搗。要選擇適宜的振搗設(shè)備,盡量使用插入式振搗器；選用合理的振搗時(shí)間、振搗半徑和頻率,防止漏振或過振；振搗時(shí)要"快插慢拔",且振搗器在振搗新一層混凝土?xí)r機(jī)頭應(yīng)稍插入到下層,便于兩層的結(jié)合。

<7>模板應(yīng)保持光潔,脫模劑要涂抹均勻但不宜涂的太多太厚。如條件允許可,在模板上打小孔以排出下面的空氣或多余的水分。

<8>模板要能吸一部分混凝土表面自由水；

<9>脫模劑也要檢測(cè)看看和混凝土有反映沒,也就是混凝土沒凝固時(shí)的反映。

建議：氣泡多那是一個(gè)綜合問題,有模板問題,有脫模劑問題,有工人水平問題只要分析清楚氣泡產(chǎn)生的原因,找出相適宜的方法,混凝土的表面氣泡是可以消除的。同時(shí),氣泡的產(chǎn)生原因往往不是單一造成的,解決的方法也不是一成不變的,我們應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況作出相應(yīng)的處理?；炷帘砻鏆馀莓a(chǎn)生的原因及處理<2010-06-1511:16:03>轉(zhuǎn)載▼標(biāo)簽：

雜談混凝土是現(xiàn)代城市建設(shè)中廣泛使用的結(jié)構(gòu)材料,但是伴隨這類材料的生產(chǎn)研究與應(yīng)用,混凝土結(jié)構(gòu)的表面氣泡問題一直受到人們關(guān)注。氣泡有無害氣泡和有害氣泡之分。在混凝土中形成微小氣泡屬于無害氣泡。這種氣泡從混凝土結(jié)構(gòu)理論上來講,它不但不會(huì)降低強(qiáng)度,還會(huì)大大提高混凝土的耐久性。

一、產(chǎn)生氣泡的原因

產(chǎn)生氣泡的原因很多,通過多年現(xiàn)場(chǎng)施工經(jīng)驗(yàn)的分析和總結(jié),主要有以下幾個(gè)方面的原因：

<1>級(jí)配不合理,粗級(jí)料過多,細(xì)級(jí)料偏少；

<2>骨料大小不當(dāng),針片狀顆粒含量過多；

<3>用水量較大,水灰比較高的混凝土；

<4>與某些外摻劑以及水泥自身的化學(xué)成分有關(guān)；

<5>使用的脫模劑不合理?；炷两Y(jié)構(gòu)面層的氣泡一旦接觸到粘稠的脫模劑,就很難隨著振搗而上升排出。直接導(dǎo)致混凝土結(jié)構(gòu)表面出現(xiàn)氣泡

<6>與混凝土澆筑中振搗不充分、不均勻有關(guān)。往往澆注厚度都偏高,由于氣泡行程過長(zhǎng),即使振搗的時(shí)間達(dá)到要求,氣泡也不能完全排出,這樣也會(huì)造成混凝土結(jié)構(gòu)表面氣泡

氣泡的形成主要是屬于一種物理原因。根據(jù)集料級(jí)配密實(shí)原理,在施工過程中,如果使用材料本身級(jí)配不合理,粗集料偏多骨料大小不當(dāng),石料中針片狀顆粒含量過多,以及在生產(chǎn)過程中實(shí)際使用砂率比實(shí)驗(yàn)室提供的砂率要少,細(xì)粒料不足以填充粗集料之間的空隙,導(dǎo)致集料不密實(shí),形成自由空隙,為氣泡的產(chǎn)生提供了條件。

水泥和水的用量,也是導(dǎo)致氣泡產(chǎn)生的主要原因。在實(shí)驗(yàn)室試配混凝土?xí)r,考慮水泥用量主要是針對(duì)強(qiáng)度而言。如果在能夠滿足混凝土強(qiáng)度的前提下,增加水泥用量,減少水的用量,氣泡會(huì)減少,但成本會(huì)加大。

在水泥用量較少的混凝土拌和過程中,由于水和水泥的水化反應(yīng)消耗部分用水較少,使得薄膜結(jié)合水、自由水相對(duì)較多,從而讓水泡形成的機(jī)率增大,這便是用水量較大,水灰比較高的混凝土易產(chǎn)生氣泡的原因所在。所以需嚴(yán)控入模坍落度。

混凝土的外摻劑和水泥自身的化學(xué)成分,也是導(dǎo)致氣泡產(chǎn)生的原因。雖然由于化學(xué)成分產(chǎn)生的氣泡比物理原因產(chǎn)生的氣泡,在生產(chǎn)實(shí)踐中出現(xiàn)的機(jī)率要小得多,但這也是一個(gè)不容忽視的原因。

在混凝土拌和澆筑過程中,容易混進(jìn)一些空氣?；炷涟韬臀锏臍馀菁炔荒茏孕幸莩?也不會(huì)靠本身的重量將這些氣泡排出,所以振搗是使混凝土獲得密實(shí),排除氣泡的重要手段。振搗時(shí)骨料顆粒相互靠攏緊密,將空氣帶著一部分水泥漿擠到上部,氣泡借助震動(dòng)力冒出來。振搗能否密實(shí),氣泡能否排出和許多因素相關(guān)。

不同結(jié)構(gòu)類型的混凝土要選用不同的振搗器,振搗器的種類不同,性能也顯著不同。淺薄的結(jié)構(gòu),如橋面鋪裝層,一結(jié)構(gòu)物,如基礎(chǔ)墩臺(tái),梁等要用插入式<也叫內(nèi)震式>振搗器,對(duì)于T形梁、箱梁和工字梁的腹板可配以附著式振搗器。

振搗時(shí)間與氣泡的排除有直接的關(guān)系。一般來講,振搗時(shí)間越長(zhǎng),力量越大,混凝土越密實(shí)。但時(shí)間過長(zhǎng),石子下沉,水泥漿上浮,發(fā)生分層、泌水、離析現(xiàn)象,使有害氣體集中于頂部,形成"松頂"。時(shí)間過短,骨料顆粒還沒有靠攏緊密,不能將水和多余的空氣排出,達(dá)不到密實(shí)的目的。對(duì)于流動(dòng)性較大的混凝土,震動(dòng)力不能過大,時(shí)間不宜過長(zhǎng)；對(duì)于干硬性混凝土,則必須強(qiáng)力振搗。振實(shí)的標(biāo)志是：在振搗過程中,當(dāng)混凝土停止下沉,表面不在出現(xiàn)氣泡,就認(rèn)為已經(jīng)振實(shí)。

在一定條件下,延長(zhǎng)振搗時(shí)間,可以提高振搗效果,但不能增加有效范圍。而有效范圍之內(nèi)的氣泡才能在振搗過程中排出,所以要選擇合理的振搗半徑。提高振搗頻率,能有效提高震動(dòng)范圍,而頻率過大時(shí),振動(dòng)范圍反而又減小。在通常情況下,插入式振搗器的振搗半徑是45～75cm,插入間距大都限制在60cm以下。不同的振搗方法,搗實(shí)的混凝土厚度也不同。

采用插入式振搗器時(shí),分層厚度不應(yīng)大于振搗棒長(zhǎng)度的0.8倍,采用表面振搗器時(shí),分層厚度不應(yīng)大于20cm。振搗有效范圍還跟混凝土的稠度有關(guān),一般震動(dòng)波隨著四周距離的延長(zhǎng)而減弱,對(duì)于干硬性混凝土和易性越差,震動(dòng)能的衰減越大,有效距離越短,對(duì)于流動(dòng)性大的混凝土則相反。

振搗器插入的速度也影響氣泡的排出。要求是"快插慢拔",即插入速度要快,使上下部混凝土幾乎同時(shí)受到振搗,拔出時(shí)則要慢,否則振搗棒的位置不易被混凝土填實(shí),容易形成空隙。

溫度變化的影響

混凝土受水泥水化熱作用、大氣及周圍溫度、電氣焊接等因素影響而冷熱變化時(shí),發(fā)生收縮和膨脹,能產(chǎn)生表面氣泡。溫度表面氣泡區(qū)別其它表面氣泡最主要特征是將隨溫度變化而擴(kuò)張或合攏。其多發(fā)生在大體積混凝土表面或溫差變化較大地區(qū)的混凝土結(jié)構(gòu)中。這種表面氣泡的產(chǎn)生通常無一定規(guī)律。

二、防預(yù)氣泡產(chǎn)生的措施

<1>嚴(yán)格把好材料關(guān),控制骨料大小和針片狀顆粒含量,備料時(shí)要認(rèn)真篩選,剔除不合格材料。

<2>通過控制砂子細(xì)度模數(shù)和中砂粗粒含量,避免混凝土中砂漿的自分離現(xiàn)象〔即避免較細(xì)的砂子顆粒攜帶部分水泥漿在混凝土振搗過程中從砂漿中分離出來形成表面浮漿,解決混凝土表面浮漿問題

<3>選擇適當(dāng)?shù)乃冶?可以在實(shí)驗(yàn)室內(nèi)多做幾組,相互比較從中擇優(yōu)選用。在能保證混凝土強(qiáng)度的前提下,建議采用標(biāo)號(hào)較低或者相關(guān)物理技術(shù)性能指標(biāo)偏差小一些的水泥,以增大水泥用量。

<4>努力降低實(shí)際生產(chǎn)與實(shí)驗(yàn)之間的偏差。施工過程中要及時(shí)做好材料含水量檢測(cè),應(yīng)該做到每車集料都要過稱,如能采用電子計(jì)量效果更佳,采取質(zhì)量比控制,并隨時(shí)調(diào)整現(xiàn)場(chǎng)配合比,使用水量和砂率不致發(fā)生較大偏差。

<5>水泥應(yīng)選用普通水泥或硅酸鹽水泥,水泥的標(biāo)號(hào)應(yīng)與混凝土配合比的標(biāo)號(hào)相適應(yīng),不宜采用標(biāo)號(hào)過高的水泥,否則會(huì)降低混凝土中水泥的用量,影響混凝土的和易性。

<6>混凝土的澆注應(yīng)按一定的厚度、順序、和方向分層澆筑,從梁的一端一層一層循序進(jìn)展至另一端向相反方向投料,并在距該端4-5m處合攏。分層下料、振搗,每層厚度不超過30cm。上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實(shí)后方能澆注。高度重視混凝土的振搗。要選擇適宜的振搗設(shè)備,盡量使用插入式振搗器；選用合理的振搗時(shí)間、振搗半徑和頻率,防止漏振或過振；振搗時(shí)要"快插慢拔",且振搗器在振搗新一層混凝土?xí)r機(jī)頭應(yīng)稍插入到下層,便于兩層的結(jié)合。

<7>模板應(yīng)保持光潔,脫模劑要涂抹均勻但不宜涂的太多太厚。如條件允許可,在模板上打小孔以排出下面的空氣或多余的水分。

<8>模板要能吸一部分混凝土表面自由水；

<9>脫模劑也要檢測(cè)看看和混凝土有反映沒,也就是混凝土沒凝固時(shí)的反映。

建議：氣泡多那是一個(gè)綜合問題,有模板問題,有脫模劑問題,有工人水平問題只要分析清楚氣泡產(chǎn)生的原因,找出相適宜的方法,混凝土的表面氣泡是可以消除的。同時(shí),氣泡的產(chǎn)生原因往往不是單一造成的,解決的方法也不是一成不變的,我們應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況作出相應(yīng)的處理。如何消除混凝土表面氣泡4條回復(fù)

3441次閱讀

搜索相似帖復(fù)制鏈接hzlxwaini2009-3-14|只看樓主樓1電梯直達(dá)1產(chǎn)生氣泡的原因

<1>級(jí)配不合理,粗級(jí)料過多,細(xì)級(jí)料偏少;

<2>骨料大小不當(dāng),針片狀顆粒含量過多;

<3>水泥用量相對(duì)較少的低標(biāo)號(hào)混凝土;

<4>用水量較大,水灰比較高的混凝土;

<5>與某些外摻劑以及水泥自身的化學(xué)成分有關(guān);

<6>使用表層刷油的鋼模板成型的混凝土;

<7>與混凝土澆筑中振搗不充分、不均勻有關(guān)。

2機(jī)理分析

<1>材料方面。氣泡的形成主要是屬于一種物理原因。根據(jù)集料級(jí)配密實(shí)原理,在施工過程中,如果使用材料本身級(jí)配不合理,粗集料偏多骨料大小不當(dāng),碎石材料中針片狀顆粒含量過多,以及在生產(chǎn)過程中實(shí)際使用砂率比實(shí)驗(yàn)室提供的砂率要少,細(xì)粒料不足以填充粗集料之間的空隙,導(dǎo)致集料不密實(shí),形成自由空隙,為氣泡的產(chǎn)生提供了溫床。水泥和水的用量多少,也是導(dǎo)致氣泡產(chǎn)生的重要原因。在實(shí)驗(yàn)室試配混凝土?xí)r,考慮水泥用量主要是針對(duì)強(qiáng)度而言。如果在能夠滿足混凝土強(qiáng)度的前提下,增加水泥用量,減少水的用量,氣泡會(huì)減少,其原因是多余水泥凈漿可以填塞因集料級(jí)配不合理或者其他原因?qū)е碌目障?而水的減少可以使自由水形成的氣泡<混凝土中水泡蒸發(fā)干后,便成為氣泡>減少。

另外,在水泥用量較少的混凝土拌和過程中,由于水和水泥的水化反應(yīng)消耗部分用水較少,使得薄膜結(jié)合水,自由水相對(duì)較多,從而讓水泡形成的機(jī)率增大,這便是用水量較大,水灰比較高的混凝土易產(chǎn)生氣泡的原因所在。某些混凝土外摻劑以及水泥自身的化學(xué)成分,也是導(dǎo)致氣泡產(chǎn)生的原因。雖然由于化學(xué)成分產(chǎn)生的氣泡比物理原因產(chǎn)生的氣泡,在生產(chǎn)實(shí)踐中出現(xiàn)的機(jī)率要小得多,但這也是一個(gè)不容忽視的原因。而且,其機(jī)理的復(fù)雜程度要比物理原因更甚。限于篇幅,本文不做詳細(xì)探討。

<2>工藝方面。在混凝土拌和灌注過程中,容易混進(jìn)一些空氣?；炷涟韬臀锏臍馀菁炔荒茏孕幸莩?也不會(huì)靠本身的重量將這些氣泡排出,所以后天的振搗是使混凝土獲得密實(shí),排除氣泡的重要手段。振搗時(shí)骨料顆粒相互靠攏緊密,將空氣帶著一部分水泥漿擠到上部,氣泡借助震動(dòng)力冒出來。振搗能否密實(shí),氣泡能否排出和許多因素相關(guān)。

不同結(jié)構(gòu)類型的混凝土要選用不同的振搗器,振搗器是種類不同,性能顯著不同。淺薄的結(jié)構(gòu),如橋面鋪裝層,一般用平板振搗器,深厚的結(jié)構(gòu)物,如基礎(chǔ)墩臺(tái),梁等要用插入式<也叫內(nèi)震式>振搗器,對(duì)于T形梁、箱梁和工字梁的腹板可配以附著式振搗器。

振搗時(shí)間與氣泡的排除有直接的關(guān)系。一般來講,振搗時(shí)間越長(zhǎng),力量越大,混凝土越密實(shí)。但時(shí)間過長(zhǎng),石子下沉,水泥漿上浮,發(fā)生分層、泌水、離析現(xiàn)象,使有害氣體集中于頂部,形成"松頂"。時(shí)間過短,骨料顆粒還沒有靠攏緊密,不能將水和多余的空氣排出,達(dá)不到密實(shí)的目的。對(duì)于流動(dòng)性較大的混凝土,震動(dòng)力不能過大,時(shí)間不宜過長(zhǎng);對(duì)于干硬性混凝土,則必須強(qiáng)力振搗。振實(shí)的標(biāo)志是:在振搗過程中,當(dāng)混凝土停止下沉,表面不在出現(xiàn)氣泡,就認(rèn)為已經(jīng)振實(shí)。

在一定條件下,延長(zhǎng)振搗時(shí)間,可以提高振搗效果,但不能增加有效范圍。而有效范圍之內(nèi)的氣泡才能在振搗過程中排出,所以要選擇合理的振搗半徑。提高振搗頻率,能有效提高震動(dòng)范圍,而頻率過大時(shí),振動(dòng)范圍反而又減小。在通常情況下,插入式振搗器的振搗半徑是45～75cm,插入間距大都限制在60cm以下。如前所述,不同振搗方法,搗實(shí)的混凝土厚度不同。采用插入式振搗器時(shí),分層厚度不應(yīng)大于振搗棒長(zhǎng)度的0.8倍,采用表面振搗器時(shí),分層厚度不應(yīng)大雨20cm。振搗有效范圍還跟混凝土的稠度有關(guān)。一般震動(dòng)波隨著四周距離的延長(zhǎng)而減弱,對(duì)于干硬性混凝土和易性越差,震動(dòng)能的衰減越大,有效距離越短,對(duì)于稀軟性混凝土則相反。

3解決辦法

<1>把好材料關(guān),嚴(yán)格控制骨料大小和針片狀顆粒含量,備料時(shí)要認(rèn)真篩選,剔除不合格材料。

<2>選擇合理級(jí)配,使粗集料和細(xì)集料比率適中。

<3>選擇適當(dāng)?shù)乃冶?可以在實(shí)驗(yàn)室內(nèi)多做幾組,相互比較從中擇優(yōu)選用。在能保證混凝土強(qiáng)度的前提下,建議采用標(biāo)號(hào)較低或者相關(guān)物理技術(shù)性能指標(biāo)偏差小一些的水泥,以增大水泥用量。

<4>努力降低實(shí)際生產(chǎn)與實(shí)驗(yàn)之間的偏差。施工過程中要及時(shí)做好材料含水量檢測(cè),應(yīng)該做到每車集料都要過稱,如能采用電子計(jì)量效果更佳,采取質(zhì)量比控制,并隨時(shí)調(diào)整現(xiàn)場(chǎng)配合比,使用水量和砂率不致發(fā)生較大偏差。

<5>選用化學(xué)成分品質(zhì)優(yōu)良的外摻劑和水泥。目前這方面的品牌很多,不能一概而論。進(jìn)行化學(xué)分析當(dāng)然是一種辦法,但對(duì)于實(shí)際生產(chǎn),最簡(jiǎn)便易行的辦法莫過于多做幾組試件,選取一種較好的用于生產(chǎn)。

<6>高度重視混凝土的振搗。如前機(jī)理分析所述,要選擇適宜的振搗設(shè)備,最佳的振搗時(shí)間,合理的振搗半徑和頻率,插入式振搗器要快插慢拔。

<7>模板應(yīng)保持光潔,脫模劑要涂抹均勻但不宜涂的太多太厚混凝土表面氣泡問題綜合分析RSS打印復(fù)制鏈接大中小發(fā)布時(shí)間：2011-11-0512:00:28引言

澇河水庫除險(xiǎn)加固溢洪道改建工程是由XX省水利建筑工程局澇河水庫項(xiàng)目部承建,該工程由引渠段、控制段、泄槽段、消力池段組成,全長(zhǎng)355m,總跌差27m,溢流堰底高程550.0m,泄槽段縱坡0.01～0.1774,為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu),該工程混凝土總量1.7萬m3,鋼筋制安560t,混凝土單元工程量較小,澆筑塊數(shù)多,日澆筑強(qiáng)度大。墻體混凝土采用分層澆筑法,在工程施工初期,每澆筑完一塊墻體時(shí),拆模后均發(fā)現(xiàn)混凝土上部50cm范圍出現(xiàn)大小不等、分布不均勻的氣泡現(xiàn)象,針對(duì)這一現(xiàn)象,專門組織有關(guān)人員分別從原材料、配合比、施工工藝三方面查找原因,采取排除法,最終找到解決氣泡的方案。

1、試驗(yàn)方法

1通過控制砂子細(xì)度模數(shù)和中砂粗粒含量,避免混凝土中砂漿的自分離現(xiàn)象〔即避免較細(xì)的砂子顆粒攜帶部分水泥漿在混凝土振搗過程中從砂漿中分離出來形成表面浮漿,解決混凝土表面浮漿問題。

2通過調(diào)整混凝土配合比,改善混凝土拌合物和易性,提高混凝土抗分離能力,解決混凝土分層及氣泡集中問題。

3通過改進(jìn)施工工藝,提高混凝土密實(shí)度,解決混凝土表面氣泡缺陷。

2、試驗(yàn)用原材料

2.1細(xì)骨料[1]混凝土用砂為細(xì)砂、中砂混合料,其中細(xì)砂為西池產(chǎn)天然河砂,細(xì)度模數(shù)不小于1.60；中砂為王開產(chǎn)天然砂,細(xì)度模數(shù)不小于3.2,且粗料含量〔10mm以上顆料含量小于15%.

2.2粗骨料[1]混凝土用石為小石、中石二級(jí)骨料,其中小石為浮山產(chǎn)5mm～15mm人工碎石；中石為XX河西產(chǎn)20mm～40mm人工碎石[1].

2.3膠凝材料混凝土膠凝材料為XX市建材水泥廠生產(chǎn)的堯都牌32.5級(jí)普通硅酸鹽水泥。

2.4外加劑外加劑為XX省建筑科學(xué)研究院生產(chǎn)的XGY型引氣減水劑。

2.5水混凝土拌合及養(yǎng)護(hù)用水為庫區(qū)水。

3、試驗(yàn)工藝

3.1拌和

采用HZS1500雙臥軸強(qiáng)制式攪拌機(jī)攪拌。

3.2運(yùn)輸

原材料利用裝載機(jī)鏟運(yùn)至拌合站配料機(jī),熟料由自卸汽車直接從拌合站接取運(yùn)至施工現(xiàn)場(chǎng)的儲(chǔ)料斗中,再由挖機(jī)挖取,同時(shí)進(jìn)行二次攪拌,喂料入倉。

3.3入倉、平倉混凝土入倉落差控制在2m以內(nèi),澆筑按30cm～50cm為一層進(jìn)行。

3.4振搗采用EX50型手持電動(dòng)軟軸插入式振搗器振搗。

4、試驗(yàn)組合及目的

模擬實(shí)際施工將試塊體積放大采用大模板支撐,試塊長(zhǎng)1.0mm～2.0mm,寬0.6m～0.9m,高1.2m～2.0m,鋪料厚度為40cm～50cm.試驗(yàn)組合采用10種配合比排列進(jìn)行試驗(yàn),目的如下：

1在保證混凝土拌合物具有較好抗分離性前提下,確定細(xì)砂最小摻量,解決混凝土振搗過程中分層問題。

2在保證混凝土振搗過程不離析前提下,確定混凝土拌合物的最大坍落度。

3在保證混凝土能振搗密實(shí)前提下,確定混凝土拌合物的最小坍落度。

4在保證混凝土拌合物振搗后均質(zhì)、密實(shí)前提下,確定最佳工藝參數(shù)及振搗方法。

5、試驗(yàn)結(jié)果

通過對(duì)1～10試塊混凝土拌合物和易性、振搗密實(shí)及排氣的難易程度,綜合分析拆模后混凝土表面平整度、氣泡大小及分布規(guī)律等因素,結(jié)合以前小試塊的試驗(yàn)結(jié)果得出以下規(guī)律[2]：

1混凝土中細(xì)砂的比例在35%～60%范圍時(shí),細(xì)砂含量越大,混凝土拌合物的抗分離性越差,振搗過程越易分層造成上部氣泡集中；細(xì)砂比例在20%～35%范圍時(shí),混凝土拌合物在振搗過程中基本不分層,但細(xì)砂含量越小,混凝土拌合物的和易性越差。最終確定細(xì)砂含量為35%時(shí),混凝土拌合物具有較好的抗分離性。

2混凝土拌合物坍落度小于2.5cm時(shí),易形成粗骨料離析,同時(shí)不易振搗密實(shí)；坍落度大于4.5cm時(shí),不易排氣,同時(shí)在振搗過程易分層。

3混凝土振搗時(shí),振搗棒孔距為30cm,振搗時(shí)間為50s～60s,振搗棒來回拔動(dòng)2次～3次,按常規(guī)的方法再振搗一次較優(yōu)。

4在其他條件不變前提下,鋪料厚度40cm與50cm的混凝土振搗后其密實(shí)性、表面平整度基本一致。

6、結(jié)論

6.1調(diào)整后混凝土配合比[2]各種材料比例為水泥∶水∶砂∶石=1∶0.45∶2.05∶3.95〔重量比.單方材料用量為水〔kg∶水泥〔kg∶砂子〔kg∶石子〔kg∶外加劑〔kg=143∶318∶652∶1267∶4.77.細(xì)砂、中砂比例為：細(xì)砂∶中砂=35∶65〔重量比.小石、中石比例為：小石∶中石=45∶55〔重量比.

6.2施工工藝混凝土坍落度：2.5cm～4.5cm.鋪料厚度：50cm.振搗孔距：30cm.振搗時(shí)間：50s～60s,具體以混凝土表面不再明顯逸出氣泡為準(zhǔn)。振搗方法：每孔振搗均上下拔動(dòng)2次～3次,振搗完后,最后一層再振搗一次,孔位與前錯(cuò)開,孔距不變,以利排氣。

7、結(jié)語

只要分析清楚氣泡的成因,找出相適宜的方法,混凝土的表面氣泡是可以消除的。值得注意的是,氣泡的產(chǎn)生往往不是單一原因造成的,解決的方法也不是一成不變的,應(yīng)該具體問題具體分析。另外,在消除氣泡問題的同時(shí)要綜合考慮其他技術(shù)指標(biāo),不能片面強(qiáng)調(diào)某一方面,否則將會(huì)顧此失彼,得不償失。砼表面為什么有氣泡？GF1110

3級(jí)

分類：

其他應(yīng)諾楓采納率：33%12級(jí)1、混凝土局部酥松,砂漿少,石子多,石子之間出現(xiàn)空隙,形成蜂窩狀孔洞,這種現(xiàn)象稱為混凝土蜂窩。其原因是：混凝土攪拌時(shí)間短,未拌和均勻,振搗不密實(shí)；下料不當(dāng),一次下料過多,未及時(shí)振搗又下料,漏振；未分層分段澆筑；模板孔隙未堵好,或模板支設(shè)不勞,振搗時(shí)模板移位,漏漿。2、治理混凝土蜂窩的方法是：〔1混凝土有小蜂窩,可先用水沖洗,然后用1：2或1：2.5的水泥砂漿修補(bǔ)；〔2混凝土有大蜂窩,先將松動(dòng)的石子和突出顆粒剔除,盡量剔成喇叭口,外邊大些,然后用清水沖洗干凈、濕透,再用比原混凝土強(qiáng)度等級(jí)高一級(jí)的豆石混凝土搗實(shí),加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)。3、混凝土麻面的產(chǎn)生原因及處理：3.1麻面是指結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面呈現(xiàn)許多缺漿的小凹坑而無鋼筋外露的現(xiàn)象。產(chǎn)生麻面的主要原因是：模板表面粗糙或清理不干凈；澆筑混凝土前,木模板沒有澆水濕潤(rùn)或潤(rùn)濕不夠；鋼模板脫模板劑涂刷不均勻或局部露刷；模板接縫拼裝不嚴(yán)密；混凝土振搗不足,氣泡未排出。3.2麻面的處理：將麻面部位用清水刷洗,充分濕潤(rùn)后水泥素漿或1：2水泥砂漿抹平。砼麻面現(xiàn)象：砼表面局部缺漿粗糙,或有許多小凹坑,但無鋼筋和石子外露。原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干凈,粘有干硬水泥砂漿等雜物,拆模時(shí)砼表面被粘損。2、鋼模板脫模劑涂刷不均勻,拆模時(shí)砼表面粘結(jié)模板。3、模板接縫拼裝不嚴(yán)密,灌注砼時(shí)縫隙漏漿。4、砼振搗不密實(shí),砼中的氣泡未排出,一部分氣泡停留在模板表面。預(yù)防措施：模板面清理干凈,不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板灌注砼前,用清水充分濕潤(rùn),清洗干凈,不留積水,使模板縫隙拼接嚴(yán)密,如有縫隙,填嚴(yán),防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻,不得漏刷。砼必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實(shí),嚴(yán)防漏搗,每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。處理方法：麻面主要影響砼外觀,對(duì)于面積較大的部位修補(bǔ)。即將麻面部位用清水刷洗,充分濕潤(rùn)后用水泥砂漿或1∶2水泥砂漿抹刷。蜂窩現(xiàn)象：砼局部酥松,砂漿少石子多,石子之間出現(xiàn)空隙,形成蜂窩狀的孔洞。原因分析：1、砼配合比不合理,石、水泥材料計(jì)量錯(cuò)誤,或加水量不準(zhǔn),造成砂漿少石子多。2、砼攪拌時(shí)間短,沒有拌合均勻,砼和易性差,振搗不密實(shí)。3、未按操作規(guī)程灌注砼,下料不當(dāng),使石子集中,振不出水泥漿,造成砼離析。4、砼一次下料過多,沒有分段、分層灌注,振搗不實(shí)或下料與振搗配合不好,未振搗又下料。5、模板孔隙未堵好,或模板支設(shè)不牢固,振搗砼時(shí)模板移位,造成嚴(yán)重漏漿。預(yù)防措施：砼配料時(shí)嚴(yán)格控制配合比,經(jīng)常檢查,保證材料計(jì)量準(zhǔn)確。采用電子自動(dòng)計(jì)量。砼拌合均勻,顏色一致,其延續(xù)攪拌最短時(shí)間符合規(guī)定。砼自由傾落高度一般不得超過2m。如超過,要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振搗分層搗固。灌注層的厚度不得超過振動(dòng)器作用部分長(zhǎng)度的1.25倍。搗實(shí)砼拌合物時(shí),插入式振搗器移動(dòng)間距不大于其作用半徑的1.5倍；對(duì)細(xì)骨料砼拌合物,則不大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層砼結(jié)合良好,振搗棒插入下層砼5cm。砼振搗時(shí),必須掌握好每點(diǎn)的振搗時(shí)間。合適的振搗現(xiàn)象為：砼不再顯著下沉,不再出現(xiàn)氣泡。灌注砼時(shí),經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。發(fā)現(xiàn)有模板走動(dòng),立即停止灌注,并在砼初凝前修整完好。治理方法：砼有小蜂窩,可先用水沖洗干凈,然后用1∶2或1∶2.5水泥砂漿修補(bǔ),如果是大蜂窩,則先將松動(dòng)的石子和突出顆粒剔除,盡量形成喇叭口,外口大些,然后用清水沖洗干凈濕潤(rùn),再用高一級(jí)的細(xì)石砼搗實(shí),加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)。1\首先應(yīng)分清蜂窩還是麻面;2\麻面可以不作處理,只作表面修飾即行;3\蜂窩看情況進(jìn)行處理,嚴(yán)重的就鑿除,用環(huán)氧補(bǔ)或請(qǐng)?jiān)O(shè)計(jì)拿出具體的處理方案;4\蜂窩可能是漏震引起的,而麻面可能是過震引起,也有可能是模板或材料引起,要視具體情況定,不過你們的震搗肯定是不過關(guān)的混凝土常見問題處理?收藏?舉報(bào)?轉(zhuǎn)發(fā)3月1日22:28

23次瀏覽

信息編號(hào)：639430386

地區(qū)：玄武1340580****點(diǎn)擊查看完整號(hào)碼私信留言號(hào)碼歸屬地：XX一、蜂窩〔1配合比計(jì)量不準(zhǔn),砂石級(jí)配不好???；〔2攪拌不勻；〔3模板漏漿；〔4振搗不夠或漏振；〔5一次澆搗混土太厚,分層不清,混凝土交接不清,振搗質(zhì)量無法掌握；6自由傾落高度超過規(guī)定,混凝土離析、石子趕堆；〔7振搗器損壞,或監(jiān)時(shí)斷電造成漏振；〔8振搗時(shí)間不充分,氣泡未排除。防治措施為：①嚴(yán)格控制配合比,嚴(yán)格計(jì)量,經(jīng)常檢查；②混凝土攪拌要充分、均勻；③下料高度超過2m要用串筒或溜槽；④分層下料、分層搗固、防止漏振；⑤堵嚴(yán)模板縫隙,澆筑中隨時(shí)檢查糾正漏漿情況；處理措施為：①對(duì)小蜂窩,洗刷干凈后1：2水泥砂漿抹平壓實(shí)；②較大蜂窩,鑿去薄弱松散顆粒,洗凈后支模,用高一強(qiáng)度等級(jí)的細(xì)石混凝土仔細(xì)填塞搗實(shí)；③較深蜂窩可在其內(nèi)部埋壓漿管和排氣管,表面抹砂漿或澆筑混凝土封閉后進(jìn)行水泥壓漿處理。二、麻面〔1同"蜂窩"原因；〔2模板清理不凈,或拆模過早,模板粘連；〔3脫模劑涂刷不勻或漏刷；〔4木模未澆水濕潤(rùn),混凝土表面脫水,起粉；〔5澆注時(shí)間過長(zhǎng),模板上掛灰過多不及時(shí)清理,造成面層不密實(shí)；〔6振搗時(shí)間不充分,氣泡未排除。防治措施為：①模板要清理干凈,澆筑混凝土前木模板要充分濕潤(rùn),鋼模板要均勻涂刷隔離劑；②堵嚴(yán)板縫,澆筑中隨時(shí)處理好漏漿；③振搗應(yīng)充分密實(shí)；處理方法:表面做粉刷的可不處理,表面不做粉刷的,應(yīng)在麻面部位充分濕潤(rùn)后用水泥砂漿抹平壓光。三、孔洞〔1同蜂窩原因；〔2鋼筋太密,混凝土骨料太粗,不易下灰,不易振搗；〔3洞口、坑底模板無排氣口,混凝土內(nèi)有氣囊。防治措施為：①在鋼筋密集處采用高一強(qiáng)度等級(jí)的細(xì)石混凝土,認(rèn)真分層搗固或配以人工插搗；②有預(yù)留孔洞處應(yīng)從其兩側(cè)同時(shí)下料,認(rèn)真振搗；③及時(shí)清除落人混凝土中的雜物；處理方法:鑿除孔洞周圍松散混凝土,用高壓水沖洗干凈,立模后用高一強(qiáng)度等級(jí)的細(xì)石混凝土仔細(xì)澆筑搗固。四、危房鑒定露筋〔1同"蜂窩"原因；〔2鋼筋骨架加工不準(zhǔn),頂貼模板；〔3缺保護(hù)層墊塊；〔4鋼筋過密；〔5無鋼筋定位措施、鋼筋位移貼模。防治措施為①澆筑混凝土前應(yīng)檢查鋼筋及保護(hù)層墊塊位置正確,木模板應(yīng)充分濕潤(rùn)；②工程質(zhì)量檢測(cè)鋼筋密集時(shí)粗集料應(yīng)選用適當(dāng)粒徑的石子；③保證混凝土配合比與和易性符合設(shè)計(jì)要求；處理方法：表面露筋可洗凈后在表面抹1：2水泥砂漿,露筋較深應(yīng)處理好界面后用高一級(jí)細(xì)石混凝土填塞壓實(shí)④處理方法：表面露筋可洗凈后在表面抹1：2水泥砂漿,露筋較深應(yīng)處理好界面后用高一級(jí)細(xì)石混凝土填塞壓實(shí)五、爛根〔1模板根部縫隙堵塞不嚴(yán)漏漿；〔2澆注前未下同混凝土配合比成份相同的無石子砂漿；〔3混凝土和易性差,水灰比過大石子沉底；〔4澆注高度過高,混凝土集中一處下料,混凝土高析或石子趕堆；〔5振搗不實(shí)；〔6模內(nèi)清理不凈、濕潤(rùn)不好。六、缺棱掉角〔1模板設(shè)計(jì)未考慮防止拆模掉角因素；〔2木模未提前濕潤(rùn),澆注后木模膨脹造成混凝土角拉裂；〔3模板縫不嚴(yán),漏漿；〔4模板未涂刷隔離劑或涂刷不佳,造成拆模粘連；〔5拆模過早過猛,拆模方法及程序不當(dāng)；〔6養(yǎng)護(hù)不好。防治措施為：①澆筑混凝土前模板要充分濕潤(rùn)或涂刷隔離劑；②按規(guī)定做好混凝土養(yǎng)護(hù)工作；③按規(guī)定時(shí)間拆模并做好成品保護(hù)工作。七、洞口變形〔1模內(nèi)頂撐間太大,斷面太??；〔2模內(nèi)無斜頂撐,剛度不足,不能保持方正；〔3混凝土不對(duì)稱澆注將模擠偏；〔4洞口模板與主體模板固定不好,造成相對(duì)移動(dòng)2012-5-715:05:40上傳下載附件<112.08KB>八、錯(cuò)臺(tái)〔1放線誤差過大；〔2模板位移變形,支模時(shí)無須直找正措施；〔3下層模板頂部?jī)A斜或漲模,上層模板糾正復(fù)位形成錯(cuò)臺(tái)；九、板縫混凝土澆筑不實(shí)〔1板縫太小,石子過大；〔2縫模板支吊不牢、變形、漏漿；〔3縫內(nèi)雜物未清,或縫內(nèi)布管；〔4無小振動(dòng)棒插搗或不振搗或振搗不好。十、裂縫〔1水灰比過大,表面產(chǎn)生氣孔,龜裂；〔2水泥用量過大,收縮裂紋；〔3養(yǎng)護(hù)不好或不及時(shí),表面脫水,干縮裂紋；〔4坍落度太大,澆筑過高過厚,素漿上浮表面龜裂；〔5拆模過早,用力不當(dāng)將混凝土撬裂；〔6混凝土表面抹壓不實(shí)；〔7鋼筋保護(hù)層太薄,順筋而裂；〔8缺箍筋、溫度筋使混凝土開裂；〔9大體積混凝土無降低內(nèi)外溫差措施；〔10洞口拐角等應(yīng)用集中處無加強(qiáng)鋼筋?！?1混凝土裂縫的原因及裂縫的特征.、產(chǎn)生原因1、原材料方面〔1、氣泡與水泥品種有非常密切的關(guān)在水泥生產(chǎn)過程中使用助磨劑〔外摻專用助磨劑,廠家非常多,質(zhì)量差異非常大,通常含有較多表面活性劑的作用下,通常會(huì)產(chǎn)生氣泡過多的情況,且水泥中堿含量過高,水泥細(xì)度太細(xì),含氣量也會(huì)增加。、外加劑類型和摻量對(duì)氣泡的產(chǎn)生有很大影響市場(chǎng)上常見的減水劑都具有一定的引氣效果,不同的類型和摻量都會(huì)影響氣泡的數(shù)量和大小,而且減水劑摻量越大影響越明顯。例如聚羧酸減水劑,其減水組分本身就具有一定的引氣效果,在混凝土中引入的氣泡含量和質(zhì)量是不穩(wěn)定的,主要是一些大的有害的氣泡會(huì)影響混凝土性能。只進(jìn)行混凝土含氣量測(cè)試不能對(duì)引入的氣泡的數(shù)量和大小進(jìn)行表證。當(dāng)含氣量滿足要求時(shí),引入的也可能是有害氣泡,這對(duì)混凝土強(qiáng)度及耐久性反而不利。、摻合料也會(huì)直接影響氣泡的數(shù)量當(dāng)混凝土中水泥的含量可以保證混凝土的強(qiáng)度時(shí),用摻合料代替部分水泥,可以改善混凝土的和易性,活性料還對(duì)強(qiáng)度有一些提高,適量的摻合料能改善混凝土的和易性,形成的膠合料能填塞骨料間的空隙,減少氣泡的產(chǎn)生。但摻加過量的摻合料會(huì)導(dǎo)致混凝土的粘度增加,影響氣泡的排出,故混凝土中摻合料較多是導(dǎo)致氣泡產(chǎn)生的原因。、混凝土的骨料級(jí)配不合理根據(jù)粒料級(jí)配密實(shí)原理,在施工過程中．材料級(jí)配不合理,粗骨料偏多、大小不當(dāng),碎石中針片狀顆粒含量過多,以及生產(chǎn)過程中實(shí)際使用砂率比試驗(yàn)室提供的砂率偏小,這樣細(xì)粒料不足以填充粗粒料空隙,導(dǎo)致粒料不密實(shí),形成自由空隙,為氣泡的產(chǎn)生提供了條件。、水灰比不合理水灰比偏大時(shí),會(huì)導(dǎo)致水泥漿漿體無法充分填充骨料件的空隙,在水泥用量太少的混凝土拌合物中,由于水化反應(yīng)耗費(fèi)用水較少,還會(huì)使得薄膜結(jié)合水、自由水相對(duì)較多,從而讓氣泡形成的幾率增大,這就是用水量較大、水灰比較高的混凝土易產(chǎn)生氣泡的原因所在。、混凝土中砂所占比例不理想混凝土中細(xì)砂的比例在35%～60%范圍時(shí),細(xì)砂含量越大,混凝土拌合物的抗分離性越差,振搗過程越易分層造成上部氣泡集中。、坍落度過小或過大應(yīng)采用盡可能低的坍落度,