軸類零件車床加工編程

數(shù)控技術(shù)是數(shù)字程序控制數(shù)控機(jī)械實(shí)現(xiàn)自動化工作的技術(shù)。它廣泛用于機(jī)械制造和自動化領(lǐng)域，較好地解決多品種、小批量和復(fù)雜零件加工以及生產(chǎn)過程自動化問題。隨著科技的迅猛發(fā)展，自動控制技術(shù)已廣泛地應(yīng)用于數(shù)控機(jī)床、機(jī)器人以及各類機(jī)電一體化設(shè)備上。同時，社會經(jīng)濟(jì)的飛速發(fā)展，對數(shù)控裝置和數(shù)控機(jī)械要求在理論和應(yīng)用方面有迅速的發(fā)展和提高。數(shù)控加工和編程畢業(yè)設(shè)計是數(shù)控專業(yè)教學(xué)體系中構(gòu)成數(shù)控加工技術(shù)專業(yè)知識及專業(yè)技能的重要組成部分，通過課程設(shè)計使我們學(xué)會了對相關(guān)學(xué)科中的基本理論、基本知識進(jìn)行綜合運(yùn)用，同時使我們對本專業(yè)也有了較完整的、系統(tǒng)的認(rèn)識，從而達(dá)到鞏固、擴(kuò)大、深化所學(xué)知識的目的，培養(yǎng)和提高了綜合分析問題和解決問題的能力，與此同時也培養(yǎng)了我們對科學(xué)的研究和創(chuàng)造能力。數(shù)控技術(shù)不斷的發(fā)展，很快會普及到中國的制造業(yè)領(lǐng)域，成為工業(yè)發(fā)展的標(biāo)志，數(shù)控技術(shù)的成熟也是當(dāng)代科學(xué)發(fā)展的標(biāo)志，所以數(shù)控技術(shù)也是國家經(jīng)濟(jì)的體現(xiàn)，中國經(jīng)濟(jì)正在快速向新興工業(yè)化道路邁進(jìn)，制造業(yè)已經(jīng)成為國民的經(jīng)濟(jì)支柱產(chǎn)業(yè)。1課程性質(zhì)和任務(wù)《數(shù)控編程技術(shù)》課程設(shè)計是近機(jī)類專業(yè)的重要的綜合性實(shí)踐教學(xué)課程。是對學(xué)生數(shù)控機(jī)床加工工藝、實(shí)施能力、數(shù)控編程及加工調(diào)整能力的綜合評價。本課程設(shè)計是在《機(jī)械制造技術(shù)》的基礎(chǔ)上，結(jié)合本階段已學(xué)課程及其它相關(guān)教學(xué)內(nèi)容，使學(xué)生能掌握數(shù)控機(jī)床加工的特點(diǎn)及其發(fā)展前景，掌握數(shù)控系統(tǒng)的工作原理和加工編程的方法，并能理論聯(lián)系實(shí)際解決數(shù)控機(jī)床加工編程的實(shí)際問題；培養(yǎng)學(xué)生數(shù)控加工編程的應(yīng)用能力。本課程設(shè)計是在學(xué)完數(shù)控編程之后，進(jìn)行的一個實(shí)踐性教學(xué)環(huán)節(jié)，它一方面要求學(xué)生能根據(jù)零件圖，用ISO碼編制數(shù)控加工程序，熟悉加工程序的輸入、檢查、編輯及執(zhí)行方法，另一方面，為今后的畢業(yè)設(shè)計以及今后從事數(shù)控加工工作進(jìn)行的一次綜合性訓(xùn)練。2課程設(shè)計目的及基本要求2.1課程設(shè)計目的⑴鞏固和加深學(xué)生所學(xué)課程的理論知識，培養(yǎng)學(xué)生設(shè)計、計算、繪圖、計算機(jī)應(yīng)用能力，使學(xué)生逐步樹立正確的設(shè)計思想。⑵掌握數(shù)控機(jī)床加工工藝的編制，學(xué)會使用常用功能指令和固定循環(huán)指令的編程方法及應(yīng)用；會用選刀、換刀、對刀、刀補(bǔ)和固定循環(huán)編制一個軸類、套類或箱體類零件的數(shù)控加工程序。⑶提高學(xué)生獨(dú)立分析問題、解決問題的能力，逐步增強(qiáng)實(shí)際工程訓(xùn)練。⑷訓(xùn)練學(xué)生圍繞設(shè)計內(nèi)容查閱有關(guān)規(guī)范、設(shè)計手冊等資料的能力。⑸訓(xùn)練學(xué)生撰寫技術(shù)文件的基本技能。⑹加強(qiáng)理論聯(lián)系實(shí)際，培養(yǎng)學(xué)生科學(xué)嚴(yán)謹(jǐn)、實(shí)事求是的工作作風(fēng)和勇于探索的創(chuàng)新精神。2.2課程設(shè)計基本要求⑴設(shè)計題目以中等復(fù)雜程度的軸類零件或較簡單的箱體類零件為主。⑵零件工藝性分析應(yīng)重點(diǎn)分析零件的結(jié)構(gòu)形狀，可加工性，材料特性，及適合在那類數(shù)控機(jī)床上加工等內(nèi)容。⑶編制的數(shù)控加工工藝過程卡片應(yīng)突出數(shù)控加工的特點(diǎn)，工序、工步安排合理，定位基準(zhǔn)選擇得當(dāng)，加工精度符合要求，加工效率高。⑷工藝參數(shù)應(yīng)查閱有關(guān)手冊，要求認(rèn)真。⑸要求繪制零件圖、工藝卡編制、編寫數(shù)控加工程序、設(shè)計說明書。3軸類零件的數(shù)控車床加工程序編制3.1零件工藝性分析在編程前一定要對零件進(jìn)行工藝分析，這是必不可少的一步。無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進(jìn)行工藝分析，擬定加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量。在編程中，對一些工藝問題（如對刀點(diǎn)、加工路線等）也需做一些處理。因此程序編制中的零件的工藝分析是一項十分重要的工作。3.1.1數(shù)控加工工藝的基本特點(diǎn)數(shù)控機(jī)床加工工藝與普通機(jī)床加工工藝在原則上基本相同，但數(shù)控加工的整個過程是自動進(jìn)行的，因而又有其特點(diǎn)。⑴數(shù)控加工的工序內(nèi)容比普通機(jī)床的加工內(nèi)容復(fù)雜，加工的精度高，加工的表面質(zhì)量高，加工的內(nèi)容較豐富。這是因?yàn)閿?shù)控機(jī)床價格昂貴，若只加工簡單的工序，在經(jīng)濟(jì)上不合算，所以在數(shù)控機(jī)床上通常安排較復(fù)雜的工序，甚至是在通用機(jī)床上難以完成的那些工序。⑵數(shù)控機(jī)床加工程序的編制比普通機(jī)床工藝規(guī)程編制復(fù)雜。這是因?yàn)樵谄胀C(jī)床的加工工藝中不必考慮的問題，如工序內(nèi)工步的安排、對刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)及走刀路線的確定等問題，在數(shù)控加工時，這一切都無例外地都變成了固定的程序內(nèi)容，正由于這個特點(diǎn)，促使對加工程序的正確性和合理性要求極高，不能有絲毫的差錯，否則加工不出合格的零件。3.1.2數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容數(shù)控加工工藝主要包括以下方面：⑴選擇適合在數(shù)控機(jī)床上加工的零件和確定工序內(nèi)容；本零件的主要工序內(nèi)容包括：粗車端面，車外圓，車退刀槽，倒角，加工外螺紋，檢驗(yàn)。零件圖形及尺寸如下圖3-1所示。圖3-1軸類零件⑵零件圖紙的數(shù)控工藝性分析該零件表面由圓柱，錐面，螺紋組成。有較高的尺寸精度和表面粗糙度要求，粗糙度選為Ra1.6。尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述清楚。工件材料為45鋼，在進(jìn)行數(shù)控加工前要進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，硬度要求為HRB140?160。該零件的數(shù)控加工為先粗加工，再精加工外輪廓，再車外螺紋。通過對該零件圖的工藝分析，采取的工藝措施如下下文所示。⑶制訂數(shù)控工藝路線。工序一：下料。選擇加工零件的毛坯尺寸為①30X80。工序二：熱處理。對零件進(jìn)行調(diào)制處理使零件的硬度達(dá)到HRB140?160。工序三：數(shù)控車床車削。裝夾毛坯有孔一端加工無孔端。粗車端面進(jìn)行對刀，然后用93°外圓車刀車削外輪廓。工序四：數(shù)控車床車削。用切斷刀切槽，用60。外螺紋刀車螺紋。工序五：檢驗(yàn)。3.1.3數(shù)控加工零件的合理選擇在數(shù)控機(jī)床上加工零件時，一般有兩種情況。第一種情況：有零件圖樣和毛坯，要選擇適合加工該零件的數(shù)控機(jī)床。第二種情況：已經(jīng)有了數(shù)控機(jī)床，要選擇適合在該機(jī)床上加工的零件。無論哪種情況，考慮的主要因素主要有，毛坯的材料和類型、零件輪廓形狀復(fù)雜程度、尺寸大小、加工精度、零件數(shù)量、熱處理要求等。概括起來有三點(diǎn)，即零件技術(shù)要求能否保證，對提高生產(chǎn)率是否有利，經(jīng)濟(jì)上雖否合算。數(shù)控機(jī)床通常最適合加工具有以下特點(diǎn)的零件：⑴多品種、小批量生產(chǎn)的零件或新產(chǎn)品試制中的零件；⑵輪廓形狀復(fù)雜，對加工精度要求較高的零件；⑶用普通機(jī)床加工時，需要有昂貴的工藝裝備（工具、夾具和模具）的零件；⑷需要多次改型的零件；⑸價值昂貴，加工中不允許報廢的關(guān)鍵零件；⑹需要最短生產(chǎn)周期的急零件。零件圖樣上尺寸數(shù)據(jù)的給出應(yīng)符合編程方便的原則；零件圖樣上尺寸標(biāo)注方法應(yīng)適應(yīng)數(shù)控加工的特點(diǎn)，在數(shù)控加工零件圖上，應(yīng)以同一基準(zhǔn)引注尺寸直接給出坐標(biāo)尺寸。構(gòu)成零件輪廓的幾何元素的條件應(yīng)充分在手工編程時，要計算每個基點(diǎn)坐標(biāo)。在自動編程時，要對構(gòu)成零件輪廓的所有幾何元素進(jìn)行定義。因此在分析零件圖時，要分析幾何元素的給定條件是否充分。如果構(gòu)成零件幾何元素條件不充分，編程時則無法下手。此外，還應(yīng)分析零件所要求的加工精度、尺寸公差是否為以得到保證，有無引起矛盾的多余尺寸或影響工序安排的封閉尺寸等。3.1.4加工方法的選擇與加工方案的確定⑴加工方法的選擇加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實(shí)際選擇時，要結(jié)合零件的形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。⑵加工方案確定的原則零件上比較精確表面加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達(dá)到的。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還應(yīng)正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。3.1.5工序與工步的劃分一般工序劃分有以下幾種方式⑴按零件裝卡定位方式劃分工序由于每個零件結(jié)構(gòu)形狀不同，各表面的技術(shù)要求也有所不同，故加工時，其定位方式則各有差異。一般加工外形時，以內(nèi)形定位；加工內(nèi)形時又以外形定位。因而可根據(jù)定位方式的不同來劃分工序。⑵按粗、精加工劃分工序根據(jù)零件的加工精度、剛度和變形等因素杰劃分工序時，可按粗、精加工分開的原則來劃分工序，即先作粗加工再精加工。此時可用不同的機(jī)床或不同的刀具進(jìn)行加工。通常在一次安裝中，不允許將零件的某一部分表面加工完畢后，再加工零件的其它表面。⑶按所用刀具劃分工序?yàn)榱藴p少換刀次數(shù)，壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差，可按刀具集中工序的方法加工零件，即在一次裝夾中，盡可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再換另一把刀加工其它部位。工步的劃分主要從加工精度和效率兩方面考慮。在一個工序內(nèi)彳主彳主需要采用不同的刀具和切削用量，對不同表面進(jìn)行加工。為了便于分析和描述較復(fù)雜的工序，在工序內(nèi)又細(xì)分為工步?？傊ば蚺c工步的劃分要根據(jù)具體零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、技術(shù)要求等情況綜合考慮。此零件的車削加工包括粗車端面對刀，倒角，車外輪廓，車錐面，切槽加工和車外螺紋。3.1.6零件的安裝與夾具的選擇在數(shù)控機(jī)床上加工零件時，定位安裝的基本原則與普通機(jī)床相同，也要合理選擇定位基準(zhǔn)和夾緊方案。為了提高數(shù)控機(jī)床效率確定定位基準(zhǔn)與夾緊方案時應(yīng)注意下列三點(diǎn)：⑴力求設(shè)計、工藝與編程計算的基準(zhǔn)統(tǒng)一；⑵減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面；⑶避免采用占機(jī)人工調(diào)整式加工方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的效能。確定零件軸線和左端為定位基準(zhǔn)。采用三爪自動定心卡盤卡緊。加工順序采用由右向左的原則確定，最后車內(nèi)孔。零件要求的精度機(jī)床完全能夠滿足，所以編程時全部采用其基本尺寸。3.1.7刀具的選擇與切削用量的確定⑴刀具的選擇數(shù)控車床能兼作粗、精加工。為使粗加工能以較大切削深度、較大進(jìn)給速度地加工，要求粗車刀具強(qiáng)度高、耐用度好。精車首先是保證加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。為減少換刀時間和方便對刀，應(yīng)可能多地采用機(jī)夾刀。數(shù)控車床還要求刀片耐用度的一致性好，以便于使用刀具壽命管理功能。在使用刀具壽命管理時，刀片耐用度的設(shè)定原則是以該批刀片中耐用

度最低的刀片作為依據(jù)的。在這種情況下，刀片耐用度的一致性甚至比其平均壽命更重要。刀具的選擇是數(shù)控加工中重要的工藝內(nèi)容之一，它不僅影響機(jī)床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。編程時，選擇刀具通常要考慮機(jī)床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。與傳統(tǒng)的加工方法相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高。不僅要求精度高、剛度高、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。這就要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)。根據(jù)零件加工的工藝要求需選用三把刀:T01號刀車外圓；T02號刀切槽，刀刃寬4mm；T03號刀車螺紋。收卜徑車刀桿圖3-2T0193。外圓車刀圖3-3T02收卜徑車刀桿圖3-2T0193。外圓車刀圖3-3T02切斷刀圖3-4T0360。外螺紋刀⑵切削用量的確定表3-2切削用量的確定工步號工步內(nèi)容刀具切削用量T碼規(guī)格主軸轉(zhuǎn)速（r/min）進(jìn)給速度（mm/r）切削深度（mm）1粗車外圓面T0193°外圓車刀5000.322精車外圓面T0193°外圓車刀8000.113切槽T02切斷刀2500.0824車外螺紋T0360°外螺紋刀2001.50.450.30.150.0753.1.8對刀點(diǎn)和換刀點(diǎn)的確定在編制加工程序時，要正確地選擇“對刀點(diǎn)”和“換刀點(diǎn)”的位置?！皩Φ饵c(diǎn)”就是在數(shù)控機(jī)床上加工零件時，刀具相對于工件運(yùn)動的起點(diǎn)。由于程序段從該點(diǎn)開始執(zhí)行，所以對刀點(diǎn)心也叫做“程序起點(diǎn)”或“起刀點(diǎn)”。選擇對刀點(diǎn)的原則是：⑴要便于數(shù)學(xué)處理和簡化程序編制⑵在機(jī)床上找正容易；⑶加工過程中檢查方便；⑷引起的加工誤差小。對刀點(diǎn)可選在工件上，也可選在工件外面（如選在夾具上或機(jī)床上）但必須與零件的定位基準(zhǔn)有一定的尺寸聯(lián)系。這樣才能確定機(jī)床坐標(biāo)系和工件坐標(biāo)系的關(guān)系。為了提高加工精度，對刀點(diǎn)應(yīng)盡量選在零件的設(shè)計基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對刀點(diǎn)。零件安裝時，工件坐標(biāo)系要與機(jī)床坐標(biāo)系有確定的尺寸關(guān)系，在工件坐標(biāo)系設(shè)定后，從對刀點(diǎn)開始的第一個程序段的坐標(biāo)值，為對刀點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系中的坐標(biāo)值。對刀點(diǎn)既是程序的起點(diǎn)，也是程序的終點(diǎn)。因此在成批生產(chǎn)中要考慮對刀點(diǎn)的重復(fù)精度，該精度可用對刀點(diǎn)相距機(jī)床原點(diǎn)的坐標(biāo)值來校核。所謂“機(jī)床原點(diǎn)”是指機(jī)床上一個固定不變的極限點(diǎn)?！皳Q刀點(diǎn)”是為數(shù)控車床、數(shù)控加工中心等多刀加工機(jī)床的編程設(shè)定的，回為這些機(jī)床加工中途需更換刀具，故應(yīng)規(guī)定換刀點(diǎn)。所謂“換刀點(diǎn)”是指刀架轉(zhuǎn)位換刀時的位置。該點(diǎn)可以是某一固定點(diǎn)（如加工中心機(jī)床，其換刀機(jī)械手的位置是固定的），也可以是任意的一點(diǎn)（如車床）。換刀點(diǎn)的位置應(yīng)設(shè)在工件或夾具的外部，以刀架轉(zhuǎn)位時不碰工件及其它部件為準(zhǔn)。其設(shè)定值可用實(shí)際測量方法或計算確定。如上圖3-6所示，對刀點(diǎn)選在工件右端面與軸線交點(diǎn)處，因?yàn)楸阌跀?shù)學(xué)處理和簡化程序編制，在機(jī)床上找正容易，加工過程中檢查方便，引起的加工誤差小。此時對刀點(diǎn)也是這個零件的工件坐標(biāo)系原點(diǎn)。換刀點(diǎn)的位置應(yīng)設(shè)在工件或夾具的外部，以刀架轉(zhuǎn)位時不碰工件及其它部件為準(zhǔn)，所以換刀點(diǎn)選在X15,Z150處。3.1.9加工路線的確定在數(shù)控加工中，刀具刀位點(diǎn)相對于工件運(yùn)動軌跡稱為加工路線。編程時，加工路線的確定原則主要有以下幾點(diǎn)：⑴加工路線應(yīng)保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高；⑵使數(shù)值計算簡單，以減少編程工作量；⑶應(yīng)使加工路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空刀時間。⑷此外，確定加工路線時，還要考慮工件的加工余量和機(jī)床、刀具的剛度等情況，確定是一次走刀，還是多次走刀來完成加工。加工路線應(yīng)保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高；使數(shù)值計算簡單，以減少編程工作量；應(yīng)使加工路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空刀時間。此外，確定加工路線時，還要考慮工件的加工余量和機(jī)床、刀具的剛度等情況，確定是一次走刀，還是多次走刀來完成加工。此零件首先進(jìn)行多次走刀粗車外輪廓，其次進(jìn)行一次走刀精加工外輪廓，最后車削外螺紋。

3.2數(shù)控設(shè)備的選擇3.2.1計算機(jī)利用計算機(jī)進(jìn)行零件圖形的設(shè)計，并且利用計算機(jī)查找零件圖中各個基點(diǎn)的坐標(biāo)值。3.2.2數(shù)控機(jī)床的選擇選擇適合該零件加工的數(shù)控機(jī)床類型和型號，包括主參數(shù)及工作臺尺寸，確定定位方案，夾緊方案如下圖3-8和表3-3所示。圖3-8圖3-8CAK6150DJ數(shù)控車床表3-3機(jī)床參數(shù)項目床身上最大回轉(zhuǎn)直徑導(dǎo)軌跨度最大工件長度最大車肖1長度最大直削直徑一滑板上最大回轉(zhuǎn)直徑主軸端部型式及代號卡盤項目床身上最大回轉(zhuǎn)直徑導(dǎo)軌跨度最大工件長度最大車肖1長度最大直削直徑一滑板上最大回轉(zhuǎn)直徑主軸端部型式及代號卡盤主軸前端錐孔錐度~主軸孔徑單位規(guī)格mm④500mm400mm1900mm1860mm④500mm④300zA8手動①25021：20mm70主軸轉(zhuǎn)速級數(shù)雙速電機(jī)12級主軸轉(zhuǎn)速范圍r/min40—1800主電機(jī)功率雙速電機(jī)6.5/8中心高距床身mm250距地面mm1130快移速度X/Zm/min4/8（1900mm時Z為6）刀架轉(zhuǎn)位時間（一工位）s3刀架轉(zhuǎn)位重復(fù)定位精度“±1.5X軸行程mm250Z軸行程mm1860工件精度IT6—IT7工件表面粗糙度|JmRa1.6尾座套筒直徑/行程mm75/150尾座錐孔錐度mm莫氏5號刀架形式mm標(biāo)準(zhǔn)配置刀架尺寸夕卜圓mm25X25內(nèi)孔mme32機(jī)床重量kg29003.3程序編制中工藝指令的處理在數(shù)控機(jī)床上加工零件的動作都必須在程序中用指令方式事先予以規(guī)定，在加工中由機(jī)床自動實(shí)現(xiàn)。我們稱這類指令為工藝指令。這類指令有國際標(biāo)準(zhǔn)，即準(zhǔn)備功能指令G輔助功能指令M兩大類。在編制加工程序時，必須按程編手冊正確選用和處理。3.3.1常用G指令代碼功能表FANUC系統(tǒng)數(shù)控機(jī)床在此次加工過程中應(yīng)用到的一些G功能指令功能如下表3-1所示。表3-4G代碼G代碼功能含義G代碼功能含義G00快速點(diǎn)定位G41刀具半徑左補(bǔ)償G01直線插補(bǔ)G42刀具半徑右補(bǔ)償G02順時針圓弧插補(bǔ)G54?G59工件坐標(biāo)系設(shè)定G03逆時針圓弧插補(bǔ)G70精加工循環(huán)G17XY平面選擇G71外圓粗切削循環(huán)G18ZX平面選擇G72端面粗加工循環(huán)G19YZ平面選擇G73封閉切削循環(huán)G20英制輸入G90絕對坐標(biāo)編程G21公制輸入G92螺紋切削循環(huán)G40取消刀具半徑補(bǔ)償G99切削進(jìn)給量單位mm/r注：模態(tài)代碼與非模態(tài)代碼可詳見數(shù)控機(jī)床加工程序手冊。3.3.2常用M指令代碼功能表FANUC系統(tǒng)數(shù)控機(jī)床在此次加工過程中應(yīng)用到的一些M功能指令功能如下表3-2所示。表3-5M代碼M代碼功能含義M代碼功能含義M00程序停止M05主軸停止M01選擇性程序停止M07、M08切削液啟動M02程序結(jié)束M09切削液停止M03主軸正轉(zhuǎn)M30程序結(jié)束并復(fù)位M04主軸反轉(zhuǎn)M98/M99子程序的調(diào)用/結(jié)束注：模態(tài)代碼與非模態(tài)代碼可詳見數(shù)控機(jī)床加工程序手冊。4編制軸類零件數(shù)控車床加工工藝過程卡編寫工藝過程卡片，應(yīng)從零件毛坯制造開始，直至零件的精度檢驗(yàn)。表3-6數(shù)控車床加工工序卡零件名稱工序12356材料規(guī)格數(shù)量軸類零件名稱下料熱處理數(shù)控車數(shù)控車檢驗(yàn)數(shù)量12年工藝要求工作者O30X80mm調(diào)制處理HRB140?160工步工步內(nèi)容刀具號粗車端面對刀車外輪廓T01粗車端面對刀車外輪廓T01切槽T02車螺紋T03游標(biāo)卡尺45鋼備注：CAK6150DJ小批量月日期日表3-7數(shù)控車床加工刀具卡刀具號T01T02T03刀具規(guī)格93°外圓車刀切斷刀60°外螺紋刀數(shù)量111加工內(nèi)容刀尖半徑（mm）車外輪廓0.5切槽0車外螺紋0.5主軸轉(zhuǎn)速(r/min)粗精500800250200進(jìn)給速度(mm/r)粗精0.30.10.081.5備注

5編制數(shù)控加工程序表3-8數(shù)控車床零件加工程序單程序%N260G00X10Z-19S250M03;00001；N270G01X5.5F80;N010G00Z2S500T0101M03;N280X10;N020X11;N290G00X15Z150;N030G01Z-50F100;N300T0303;N040X15;N310G00X8Z5S200M03;N050G00Z2;N320G86Z-17J6K2R1.08P9N1;N060X9.5；N330G00X15Z150;N070G01Z-32F100;N340T0202;N080G91G02X5Z-1.5J1.5K0;N350G00X15Z-49S200M03;N090G90G00;N360G01X0F50;N100Z2;N370G00X15Z150;N110X8.5；N380M02;N120G01Z-32F100；%N130G91G02X2.5Z-2.5J2.5K0；N140G90G00X15Z150；N150T0101；N160X0Z2；N170G01Z0F50S800；N180X7；N190X8Z-1；N200Z-32;N210G91G02X3Z-3J3K0;N220G90X11Z-50;N230G00X15;N240Z150;N250T02