液壓系統(tǒng)故障診斷

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第一章、概述

§1-1液壓系統(tǒng)的組成與規(guī)定畫(huà)法一、液壓系統(tǒng)的組成：

1、動(dòng)力部分：把機(jī)械能轉(zhuǎn)換為液壓能。例：各種液壓泵2、執(zhí)行部分：把液壓能轉(zhuǎn)換為機(jī)械能。例：油缸、油馬達(dá)

3、控制部分：控制系統(tǒng)中液體的壓力、流量和流向。例：溢流閥、單向閥、節(jié)流閥等

4、輔助部分：液壓系統(tǒng)的輔件。例：郵箱、濾油器、壓力表、蓄能器、管件等。二、系統(tǒng)的規(guī)定畫(huà)法;

液壓系統(tǒng)的工作原理圖尋常是按GB786-76規(guī)定符號(hào)繪制。（參見(jiàn)附圖）

§1-2液壓系統(tǒng)的類型與特點(diǎn)

一、按控制精度劃分為：

1、開(kāi)關(guān)控制：開(kāi)關(guān)控制的精度低，價(jià)格低廉，輸出量是休止的。2、伺服控制：控制精度高，價(jià)格較貴，輸出量是連續(xù)的。

3、比例控制：可以連續(xù)的按比例地控制輸出量，控制精度介于開(kāi)關(guān)控制與伺服控制之間，價(jià)格中等。二、按液壓系統(tǒng)循環(huán)方式分為:1、開(kāi)式控制：

⑴、定義：油泵自郵箱吸油，進(jìn)入執(zhí)行元件，通過(guò)控制閥調(diào)速、調(diào)壓、改變運(yùn)動(dòng)方向。排出的低壓油直接流回郵箱。

⑵、開(kāi)式系統(tǒng)的特點(diǎn)：結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，散熱性好，郵箱體積較大，空氣和臟物簡(jiǎn)單進(jìn)入，易產(chǎn)生振動(dòng)和噪聲。

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2、閉式系統(tǒng)；

⑴定義：油馬達(dá)的排油管直接與油泵的進(jìn)油管連通形成一個(gè)閉合回路。⑵閉式系統(tǒng)的特點(diǎn)：郵箱體積小，結(jié)構(gòu)緊湊，減少了空氣及塵埃進(jìn)入系統(tǒng)的機(jī)遇，但是有的冷卻條件差。需輔助泵換油，冷卻和補(bǔ)油?！?-3、液壓系統(tǒng)的基本回路

液壓系統(tǒng)的故障往往發(fā)生在某一局部，要想正確而及時(shí)的地診斷，必需熟悉有關(guān)的基本回路。

液壓系統(tǒng)的基本回路有壓力控制回路，速度、方向控制回路。

注※學(xué)故障分析之前必需把握了液壓元件、基本回路、液壓系統(tǒng)的基本知識(shí)，方能學(xué)習(xí)。

④a、加工彎曲的管道時(shí)，其彎曲半徑不能太小，否則不僅影響強(qiáng)度，而且會(huì)增加局部壓力損失，使系統(tǒng)發(fā)熱，降低系統(tǒng)效率。b.安裝回油管時(shí)還要注意：

①為避免油溫迅速上升，溢流閥的回油管須單獨(dú)接回油箱或與主回油管相通（亦

可與冷卻器相連）在這時(shí)不允許和泵的進(jìn)油管直接連通。②、為保證控制閥正常工作，具有外泄漏的減壓閥、順序閥、電磁閥等的泄油口與回油管連通時(shí)，不得有背壓，否則應(yīng)單獨(dú)接回油箱。

③、回油管水平放置時(shí)，要有3/1000～5/1000的坡度。管路較長(zhǎng)時(shí)，每隔0.5m的距離應(yīng)固定一個(gè)管夾。④壓油管的安裝：

a.壓力油管的安裝必需根據(jù)液壓系統(tǒng)的最高壓力來(lái)確定。當(dāng)p2.5Mpa時(shí)，選用無(wú)縫鋼管，超高壓時(shí)，選用合金鋼管，需要防銹、防腐的場(chǎng)合，可選用不銹鋼管。

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b.壓力油管德安裝必需穩(wěn)固、可靠和穩(wěn)定。

（1）簡(jiǎn)單產(chǎn)生振動(dòng)的地方要加木塊或橡膠襯墊來(lái)阻尼、減振。

（2）平行或交織的管道之間必需有12mm以上的間隙，以防相互干擾與振動(dòng)。（3）在系統(tǒng)管邊的最高部位必需設(shè)有排氣裝置，以便啟動(dòng)時(shí)放掉油管中的空氣。⑤橡膠軟管的安裝：

a.此管應(yīng)用于有兩個(gè)相對(duì)運(yùn)動(dòng)部件之間的連接。b.軟管安裝時(shí)有應(yīng)遠(yuǎn)離熱源。（由于它不能在高溫下工作）

c.軟管彎曲半徑應(yīng)大于10倍外徑，至少應(yīng)在離接頭6倍直徑以外處彎曲，避免急轉(zhuǎn)彎。

d.軟管長(zhǎng)度必需有一定的余量，工作時(shí)比較松弛，不允許端部接頭和軟管間受拉伸。

e.軟管不得有扭轉(zhuǎn)現(xiàn)象，彎曲同軟管接頭應(yīng)在同一運(yùn)動(dòng)平面內(nèi)。2、液壓元件的安裝：

安裝型式有管式、板式、疊加式、嵌入式等。安裝型式不同，安裝的方法和要求也有所不同。

①管式閥類元件的連接：是通過(guò)管子，管接頭或法蘭組裝成液壓系統(tǒng)。優(yōu)點(diǎn)：元件的品種齊全，只有管子和管接頭（大流量用法蘭）即可組裝，簡(jiǎn)單查找故障原因。

缺點(diǎn):不緊湊、管道多、配管工作量大、簡(jiǎn)單產(chǎn)生振動(dòng)、噪聲和泄漏，更換元件需拆卸管道，維修不便利。

②板式閥類元件安裝，其安裝方法有三種：

a.第一種是安裝在座板上：（見(jiàn)圖5）通過(guò)座板上的螺紋孔，用管子、管接頭連接。每個(gè)板式閥配備一塊連接座板，安裝時(shí)可以把閥與座板用螺釘固定在樹(shù)立

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的平板上。

優(yōu)點(diǎn)：可按需要組成各種系統(tǒng)，元件集中、整齊，更換安裝維修便利，管道安裝后不用拆卸，因而連接穩(wěn)固、密封性好。缺點(diǎn)：配管工作量和安裝空間較大。

b.其次種是用油路板連接（圖6）：元件集中安裝在油路板上，元件之間的油路通道是通過(guò)預(yù)先設(shè)計(jì)加工的孔來(lái)連接的。

優(yōu)點(diǎn)：結(jié)構(gòu)緊湊，換閥簡(jiǎn)單，省去了大量的管子和管接頭，外形美觀，閥間通道短，動(dòng)作反應(yīng)快，壓力損失、振動(dòng)、噪聲和漏油均較小。

缺點(diǎn)：油路板按某個(gè)液壓系統(tǒng)專門(mén)設(shè)計(jì)，加工成本高，不便于系統(tǒng)的改進(jìn)。c.第三種是用油路塊（油路塊集成）安裝和連接（見(jiàn)圖7）將閥固定在油路塊的前面，右面和后面。左面安裝管接頭用來(lái)連接執(zhí)行機(jī)構(gòu)。

優(yōu)點(diǎn)：油流通道短，壓力損失小，系統(tǒng)振動(dòng)小，漏油少。工作程度高，可組成所需要的油路系統(tǒng)，便于改進(jìn)和更換，簡(jiǎn)單組織成批生產(chǎn)。缺點(diǎn):較重。

③疊加式集成：把閥體都做成標(biāo)準(zhǔn)尺寸的長(zhǎng)方形，使用時(shí)將所用元件在座板上疊積，然后用拉桿緊固。

優(yōu)點(diǎn)：從根本上消除了閥與閥間的連接納路，所以組成的系統(tǒng)更簡(jiǎn)單、集中、緊湊，系統(tǒng)組裝靈活，便于油路改進(jìn)。

總結(jié)：①液壓元件的安裝方法和要求，在產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)中均有詳細(xì)說(shuō)明。②安裝前最好用試車(chē)油清洗一次。③安裝時(shí)還應(yīng)注意各油口不要接錯(cuò)（一般元件各油口都有文字或說(shuō)明），安裝后將無(wú)用孔堵死（便于安裝才開(kāi)次孔），各種元件的備用密封圈應(yīng)保管好，以備維修時(shí)更換使用。

3、油泵和電動(dòng)機(jī)的安裝：油泵尋常用支座或法蘭進(jìn)行安裝。支座和電機(jī)應(yīng)采用

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共同的基礎(chǔ)。（基礎(chǔ)、法蘭和支座都必需有足夠的剛度，以免油泵運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)產(chǎn)生振動(dòng)和噪聲）。

①油泵和電動(dòng)機(jī)通過(guò)彈性聯(lián)軸器連接。

∵油泵軸一般不允許承受徑向載荷，因此常用電動(dòng)機(jī)直接通過(guò)彈性聯(lián)軸器動(dòng)。②安裝時(shí)，要求電機(jī)與油泵有較高的同心度和垂直度。（其偏差為0.1mm以內(nèi)，傾斜度≤1°）

③安裝油泵時(shí)，應(yīng)注意吸油口的高度一般距油面≤0.5m。無(wú)自吸能力的泵，需另加輔助油泵供油。

④油泵安裝后，進(jìn)、出油口與旋轉(zhuǎn)方向必需一致，不得反接。

⑤安裝聯(lián)軸器時(shí)，最好不要敲打，以免損傷泵的轉(zhuǎn)子。（為此，有的油泵在傳動(dòng)軸的端部做出螺紋孔，以備擰入螺釘將聯(lián)軸器壓入）

4、油缸的安裝：油缸必需嚴(yán)格按技術(shù)要求安裝穩(wěn)固可靠，不得有任何松動(dòng)。安裝往復(fù)式油缸時(shí)，應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：

①安裝前，必需細(xì)心檢查軸端、孔端等處的加工質(zhì)量，倒角并清除毛刺，然后用試車(chē)油或汽油清洗并吹干。

②安裝面與活塞的滑動(dòng)面，應(yīng)保持一定的平行度和垂直度。

③油缸中心線與負(fù)載力的作用線同心，以避免引起側(cè)向力，否則密封體或活塞易磨損。

④活塞桿端銷孔座與