機械制造基礎金屬切削加工基礎

機械制造基礎金屬切削加工基礎第1頁/共120頁3.1

金屬切削加工概論

一、零件表面的形成平面、外圓面、內(nèi)圓面（孔）、錐面、曲面（成形面）第2頁/共120頁二、切削運動為了形成零件表面形狀，刀具與工件之間的相對運動。1.主運動：切下切屑最主要的運動。特點：在整個運動系統(tǒng)中—

速度最高、消耗的功率最大，主運動只有一個。2.

進給運動：使金屬層不斷投入切削，加工出完整表面所需的運動。特點：速度低、消耗的功率小。有一個或多個。金屬切削運動實例第3頁/共120頁3.

零件上的三個表面已加工表面過渡表面(加工表面)待加工表面nf已加工表面過渡表面待加工表面三、切削要素1.

切削用量三要素1）切削速度（vc）m/s在切削刃上選定點相對于工件主運動的瞬時速度。dwdm切削速度第4頁/共120頁旋轉運動：（m/s）往復直線運動：（m/s）2）進給量（f）

（mm）在單位時間內(nèi)（主運動的一個循環(huán)內(nèi)），刀具或工件沿進給運動方向的相對位移。單位時間的進給量—進給速度（vf）（mm/s）進給量第5頁/共120頁dmdwfn3）切削深度（ap）（mm）（mm）2.

切削層幾何參數(shù)切削層

—指工件上正在被切削刃切削的那一層金屬。即兩個相鄰加工表面之間的那一層金屬。12fapKrfapKr背吃刀量（舊稱切削深度）第6頁/共120頁1)切削厚度（hD）

（mm）兩相鄰加工表面之間的垂直距離。（mm）2)切削寬度（bD）

（mm）沿主切削刃度量的切削層的長度。hDfapKrbD（mm）3)切削面積（AD）

（mm2）（mm2）切削層參數(shù)(車外圓)第7頁/共120頁3.2

刀具的基本結構及常用刀具材料

第8頁/共120頁一、刀具的組成切削部分（刀頭）夾持部分（刀體）前刀面：主后刀面：副后刀面：主切削刃副切削刃刀尖切屑流出所經(jīng)過的表面。刀具上與工件的過渡表面相對的表面。刀具上與工件的已加工表面相對的表面。第9頁/共120頁夾持部分（刀體）切削部分（刀頭）前刀面主后刀面副后刀面主切削刃副切削刃刀尖第10頁/共120頁二、刀具幾何形狀1.

三個輔助平面①

基面dwdmnf過切削刃選定點，與該點切削速度方向相垂直的平面。②

切削平面過切削刃選定點，與該點過渡表面相切，并垂直于基面的平面。切削平面③

正交平面正交平面過切削刃選定點，并同時垂直與基面和切削平面的平面。第11頁/共120頁二、刀具幾何形狀第12頁/共120頁車刀上的輔助平面第13頁/共120頁2.

刀具的主要標注角度dwdmnf切削平面正交平面1)

前角（0）前刀面和基面之間的夾角。在正交平面內(nèi)度量。02）后角（0）主后刀面和切削平面之間的夾角。在正交平面內(nèi)度量。03）主偏角（kr）4）副偏角（kr’）krKr’在基面內(nèi)度量。車刀的主要幾何角度1第14頁/共120頁5）刃傾角（S）主切削刃與基面之間的夾角。在切削平面內(nèi)度量車刀的主要幾何角度2第15頁/共120頁4.

刀具的結構形式1）焊接式車刀2）機加重磨式車刀3）機加可轉位式車刀第16頁/共120頁5.手工畫刀具的主要標注角度第17頁/共120頁三、刀具角度對加工過程的影響1.

前角（0）第18頁/共120頁作用①減小切屑的變形；②減小前刀面與切屑之間的摩擦力。所以0：a.減小切削力和切削熱；b.減小刀具的磨損；c.提高工件的加工精度和表面質量。0第19頁/共120頁選擇：加工塑性材料和精加工—取大前角（）0加工脆性材料和粗加工—取小前角（）0前角（0）可正、可負、也可以為零。高速鋼車削碳鋼：0=200-300硬質合金車削碳鋼：0=100-200第20頁/共120頁2.

后角（

0）第21頁/共120頁作用：減小工件加工表面與主后刀面之間的摩擦力。所以

0a.減小切削力和切削熱；b.減小刀具的磨損；c.提高工件的加工精度和表面質量。00第22頁/共120頁選擇：加工塑性材料和精加工—取大后角（）

0加工脆性材料和粗加工—取小后角（）

0后角（0）只能是正的。精加工：

0=80~120粗加工：

0=40~803.主偏角（kr）改善切削條件，提高刀具壽命。作用：減小kr：當ap、f不變時，則bD、hD—使切削條件得到改善，提高了刀具壽命。第23頁/共120頁nfdwdmkrkr’ap選擇系統(tǒng)剛性好：取較小的kr。100~300、450。系統(tǒng)剛性差：取較大的kr。600、750、900。但減小krFy、Fx，加大工件的變形撓度，使工件精度降低。同時，容易引起系統(tǒng)振動。第24頁/共120頁4.副偏角（kr’）最終形成已加工表面。作用：選擇：在不產(chǎn)生振動的前提下，取小值。Kr’：使已加工表面殘留密集的高度減小，降低工件的表面粗糙度。第25頁/共120頁5.刃傾角（S

）第26頁/共120頁作用①影響切削刃的鋒利程度；②影響切屑流出方向；③影響刀頭強度和散熱條件；④影響切削力的大小和方向。選擇：粗加工：可取零或負（S

=0、-S

）精加工：取正（+S

）第27頁/共120頁四、刀具材料1.

對刀具材料的基本要求⑴

較高的硬度。一般要求在60HRC以上。⑵

有足夠的強度和韌性。⑶

有較好的耐磨性。⑷

較高的耐熱性(熱硬性)。⑸

有較好的工藝性。2.

常用刀具材料⑴

碳素工具鋼C=0.7~1.4%；T8、T10、T10A、T12等HRC≈61~65第28頁/共120頁特點a.淬火后硬度高；HRC≈61~65b.價格低；ｃ.耐熱溫度低；ｄ.淬火后應力、變形大。250~300℃應用：速度低、形狀簡單的手動工具。如銼刀、鋸條等。⑵

合金工具鋼Me<5%；9SiCr、CrWMn等。HRC≈61~68耐熱溫度

—350~400℃應用：速度低、形狀復雜的工具。如鉸刀、板牙、絲錐等。第29頁/共120頁⑶

高速鋼HSS（HighSpeedSteel）

高合金鋼。W=6~20%；Cr=3.8~4.4%；V=1.0~4%HRC≈62~69耐熱溫度

—600℃應用：各種形狀復雜的刀具。

如鉆頭、銑刀、拉刀、齒輪刀具和其他成形刀具。⑷

硬質合金碳化物+粘結劑——粉末冶金碳化物：WC、TiC、等粘結劑：CoHRC≈76~84耐熱溫度

—1000℃允許的切削速度是高速鋼的4~10倍。W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2第30頁/共120頁①鎢鈷類（YG）(K)：WC+Co②鎢鈷鈦類（YT）(P)：WC+TiC+Co③通用（YW）(M)：TaC、NbC④表面涂層：TiC、TiN、TiCN、TiAlN

第31頁/共120頁①鎢鈷類（YG）(K)：WC+Co韌性好、硬度低，切削韌性材料時耐磨性較差。適于加工鑄鐵、青銅等脆性材料和有色合金。常用牌號有YG3、YG6、YG8等。后面的數(shù)字表示含鈷量的百分比，含鈷量愈高，其承受沖擊的性能就愈好。因此，YG8常用于粗加工，YG6和YG3常用于半精加工和精加工。第32頁/共120頁②鎢鈷鈦類（YT）(P)：WC+TiC+Co硬度高、耐磨性好、耐熱性好，但韌性較差。適于加工塑性材料。常用牌號有YT5、YT15、YT30等。后面數(shù)字是碳化鈦含量的百分數(shù)，碳化鈦的含量愈高，紅硬性愈好；但鈷的含量相應愈低，韌性愈差，愈不耐沖擊。所以YT5常用于粗加工，YT15和YT30常用于半精加工和精加工。第33頁/共120頁③通用（YW）(M)：TaC、NbC適于范圍廣泛。④表面涂層：TiC、TiN、TiCN、TiAlN第34頁/共120頁⑸

陶瓷材料主要成分是Al2O3HRC≈93~94耐熱溫度—1200~1450℃主要用于加工半精加工和精加工高硬度、高強度鋼及冷硬鑄鐵等材料。（6）人造金剛石、立方氮化硼等刀具材料第35頁/共120頁3.3.1

金屬切削過程金屬材料在刀具的作用下塑性變形、滑移、切離的過程。一、切屑的形成過程及切屑的種類1.

切屑的形成過程與切屑變形F450OMABFOMAB3.3常用切削加工方法

及相應切削機床

切屑的形成第36頁/共120頁2.

切屑的種類1)

帶狀切屑特征：底層光滑，上表面呈毛茸狀。

形成條件：塑性材料、切削速度大、較大的0、切削厚度較小。2)

節(jié)狀切屑(擠裂切屑)特征：底層光滑、有時有裂紋，上表面呈鋸齒狀。形成條件：中等硬度的塑性材料、切削速度較低、較小的o

、切削厚度較大。第37頁/共120頁3)崩碎切屑特征：不規(guī)則的碎塊狀。形成條件：脆性材料。二、積屑瘤在一定的切削速度下切削塑性材料時，常發(fā)現(xiàn)在刀具前刀面上靠近刀刃的部位粘附著一小塊很硬的金屬—稱為積屑瘤。1.

積屑瘤的形成1)積屑瘤的形成過程積屑瘤的形成第38頁/共120頁2)積屑瘤的形成條件①工件材料：塑性材料；②切削速度：中等（10~50m/min），溫度約300℃；③刀具角度：0

偏??；④冷卻條件：不加切削液。2.

積屑瘤對加工過程的影響有利①可代替主刀刃和前刀面進行切削，保護刀具。②使0

增大，使切削過程變得輕快。所以：粗加工時可以利用。第39頁/共120頁3.

積屑瘤的抑制不利①積屑瘤不穩(wěn)定，易引起振動，使Ra增大。②會引起ap的變化，使加工精度降低。所以：精加工時應盡量避免。①利用切削液；②控制切削速度；③加大刀具前度0

；④對工件進行正火、調(diào)質處理，降低、ak。第40頁/共120頁三、切削力1.

總切削力1)總切削力的構成oM①材料的彈性變形和塑性抗力；②切屑、工件表面與刀具的摩擦力。2)總切削力的分解刀具切削工件時作用在刀具或工件上的力。將F沿主運動方向、進給運動方向和徑向三個相互垂直的方向分解為Fz、Fx、Fy。F彈、塑F摩1F摩2第41頁/共120頁Fr①切削力（切向分力）FzFz是F在主運動方向上的分力。切削力占總切削力的80%-90%，消耗的功率占總功率的95%以上。②進給力（軸向分力）FxFx是F在進給方向上的分力。消耗的功率僅占總功率的1-5%。第42頁/共120頁③

背向力（徑向分力）Fy是F在切削深度方向上的分力。FrFzFxFyFX、Y第43頁/共120頁2.

切削功率（Pm）第44頁/共120頁四、切削熱和切削溫度1.

切削熱的來源與傳散1)切削熱的來源a.切屑變形所產(chǎn)生的熱；b.切屑與前刀面之間的摩擦；c.工件與后刀面之間的摩擦。第45頁/共120頁切屑：介質：工件：刀具：50~86%1%40~10%9~3%2)切削熱的傳散切屑：介質：工件：刀具：28%5%52.5%14.5%車削鉆削第46頁/共120頁②工件材料：材料的強度、硬度越高，塑性、韌性越好，切削溫度越高。③刀具④冷卻條件：加切削液，切削溫度降低。刀具角度：增大0

，切削溫度降低；減小kr、kr’，切削溫度降低。刀具材料：導熱性愈好，切削溫度愈低。①切削用量：、、愈大，切削溫度愈高。但的影響最大、次之、最小。2.影響切削溫度的因素切削熱概述第47頁/共120頁3.

切削液在切削過程中，正確的選擇和使用切削液。對降低切削溫度、減小刀具磨損，提高生產(chǎn)率和加工質量有著重要的意義。1)切削液的作用a.冷卻作用：b.潤滑作用：c.洗滌與排屑作用：d.防銹作用：2)切削液的種類②乳化液：乳化油+水；呈乳白色。應用最廣泛。③切削油：礦物油；潤滑作用。①水溶液：水+防銹劑等；呈透明狀。第48頁/共120頁3)切削液的選用粗加工：以冷卻為主。如水溶液、低濃度的乳化液等。精加工：以潤滑為主。高濃度的乳化液、切削油等。第49頁/共120頁3.3.2車削加工車削—用車刀在車床上加工工件的工藝過程。加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=1.6~6.3um主運動—

工件的旋轉運動。進給運動—

刀具的直線運動。車削加工適宜各種回轉體表面的加工。第50頁/共120頁普通車床

—適于各種中、小型軸、盤、套類零件的單件、小批量生產(chǎn)。轉塔式六角車床

—適于加工零件尺寸較小、形狀較復雜的中、小型軸、盤、套類零件。立式車床

—適于直徑較大、長度較短的重型零件。（L/D=0.3~0.8）數(shù)控車床

—適于多品種、小批量生產(chǎn)復雜形狀的零件。典型機床傳動系統(tǒng)與結構第51頁/共120頁一、工件裝夾的方法1.卡盤裝夾適用于L/D4的工件。1)三爪卡盤安裝定位精度一般為0.01~0.1mm，三爪卡盤最適宜安裝形狀規(guī)則的圓柱形工件。2)四爪卡盤安裝定位精度可達0.005mm，四爪卡盤夾緊力大，適合于三爪卡盤不能安裝的工件，如矩形的、不對稱或較大的工件。3)花盤安裝適用于外形復雜以不能使用卡盤安裝的工件。第52頁/共120頁第53頁/共120頁2.頂尖裝夾適用于L/D=4~10的工件。用頂尖安裝時，工件兩端面先用中心鉆鉆上中心孔第54頁/共120頁3.心軸裝夾適用于盤、套類零件的精加工。4.其它附件跟刀架、中心架第55頁/共120頁二、車削加工的應用1.車外圓面2.車內(nèi)圓面（車床上鏜孔）3.車端面、切槽、切斷粗車：精車：①實體零件：鉆孔—

車（鏜）擴、鉸②已鑄出、鍛出孔：鏜孔第56頁/共120頁4.車錐面1)轉動小刀架法2)成形刀法3)偏移尾架法4)靠模尺法可加工內(nèi)外圓錐面，且不受工件錐角大小的限制。適于加工錐面較短的內(nèi)外圓錐面，且不受工件錐角大小的限制?？杉庸ぽ^長的錐面，但不能加工錐孔及錐角較大的錐面。適用于大批量生產(chǎn)，可加工內(nèi)外錐面。第57頁/共120頁5.車成形面1)雙手控制法2)成形刀法3)靠模尺法(軌跡法）6.車螺紋7.滾花第58頁/共120頁車床加工內(nèi)容第59頁/共120頁三、車削的工藝特點1.易于保證各表面的位置精度。易于保證同軸度要求利用卡盤安裝工件，回轉軸線是車床主軸回轉軸線利用前后頂尖安裝工件，回轉軸線是兩頂尖的中心連線易于保證端面與軸線垂直度要求由橫溜板導軌，與工件回轉軸線的垂直度第60頁/共120頁2.加工過程平穩(wěn)。3.適合有色金屬零件的精加工。鋼鐵：粗車半精車精車磨削有色金屬：粗車半精車精車精細車4.刀具簡單。避免了慣性力與沖擊力，允許采用較大的切削用量，高速切削，利于生產(chǎn)率提高。車刀制造、刃磨和安裝均較方便。第61頁/共120頁3.3.3鉆、擴、鉸、鏜削加工一、鉆削加工鉆削加工—

用鉆頭在實體零件上加工孔的方法。加工精度：IT13~IT11，表面粗糙度：Ra=25~12.5um刀具—

鉆頭；設備—鉆床（車床、鏜床、銑床）鉆床臺式鉆床立式鉆床搖臂鉆床鉆、擴、鉸削加工第62頁/共120頁1.鉆頭柄部（尾部）—夾持頸部—連接（過渡）作用工作部分導向部分—導向作用切削部分—擔負主要的切削工作2.鉆削用量鉆削深度：進給量：鉆削速度：

（m/s）L柄部工作部分頸部導向部分切削部分第63頁/共120頁3.鉆削工藝特點1)鉆孔時鉆頭易產(chǎn)生“引偏”

“引偏”方式①軸線引偏—刀具旋轉—鉆床上鉆孔②孔徑擴大—工件旋轉—車床上鉆孔第64頁/共120頁“引偏”原因①橫刃的存在②鉆頭的剛性和導向性差防止“引偏”的措施：①預鉆錐形定心坑；②采用鉆套導向鉆孔；③刃磨時，應盡量使兩個主刀刃對稱一致。第65頁/共120頁2)排屑困難3)散熱條件差①使工件表面質量降低；②卡死、甚至折斷鉆頭。鉆削產(chǎn)生的熱量大部分集中在工件和鉆頭中，而且不易傳散出去。使刀具磨損加劇。4.鉆削的應用鉆孔主要用于粗加工。如螺釘孔、油孔、內(nèi)螺紋底孔等。單件、小批生產(chǎn)中、小型工件上的小孔（D<13mm），常用臺式鉆床加工。中、小型工件上較大的孔（D<50mm），常用立式鉆床加工。大型工件上的孔，則采用搖臂鉆床加工?；剞D體工件上的孔，多在車床上加工。第66頁/共120頁二、擴孔和鉸孔1.擴孔用擴孔鉆對工件上已有的孔進行擴大加工。加工精度：IT10~IT9，表面粗糙度：Ra=3.2~1.6um第67頁/共120頁2.擴孔和鉆孔的比較1.剛性較好由于擴孔的吃刀量ap小，切屑少，容屑槽可做得淺而窄，使鉆芯比較粗大，增加了工作部件的剛性。2.導向性較好由于容屑槽淺而窄，可在刀體上做出3~4個刀齒，這樣一方面可生產(chǎn)率，同時也增加了刀齒的棱邊數(shù)，從而增強了擴孔時刀具的導向及修光作用，切削比較平穩(wěn)。3.切削條件較好擴孔鉆的切削刃不必自外緣延續(xù)到中心，避免了橫刃和由橫刃引起的不良影響。軸向力較小，可采用較大的進給量，生產(chǎn)率較高。此外，切屑少，排屑順利，不易刮傷已加工表面。由于上述原因，擴孔比鉆孔的精度高，表面粗糙度Ra值小，且在一定程度上可校正原孔軸線的偏斜。擴孔常作為鉸孔前的預加工，對于質量要求不太高的孔，擴孔也可作終加工。當孔的精度和表面粗糙度要求再高時，則要采用鉸孔。第68頁/共120頁3.鉸孔用鉸刀對工件上已有的孔進行精加工。加工精度：IT9~IT7，表面粗糙度：Ra=1.6~0.4um鉆——擴——鉸是非常典型的工藝。鉆、擴、鉸只能保證孔本身的精度，不易保證孔與孔之間的尺寸精度和位置精度。第69頁/共120頁第70頁/共120頁三、鏜削加工用鏜刀對已有的孔進行再加工。一般鏜孔加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=1.6~0.8um精細鏜加工精度：IT7~IT6，表面粗糙度：Ra=0.8~0.2um回轉體零件上的孔——在車床上加工；箱體類零件上的孔或孔系——在鏜床上加工。在鏜床上除可加工孔或孔系外，還可加工平面、溝槽、鉆、擴鉸孔等。鏜床及鏜削加工第71頁/共120頁3.3.4刨、拉削加工一、刨削加工刨削是平面加工的主要方法之一。加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=6.3~1.6um刨床牛頭刨床：適于加工中、小型零件。龍門刨床：適于加工大型零件。插床：主要加工工件內(nèi)表面，如鍵槽、花鍵等。龍門刨床加工第72頁/共120頁1.刨削的工藝特點1)生產(chǎn)率較低；2)通用性好。2.刨削的應用主要用于加工平面，也廣泛用于加工各種溝槽、成形面等。第73頁/共120頁二、拉削加工加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=0.4~0.8um用拉刀在拉床加工工件的工藝方法。頭部頸部前導部切削部校準部尾部后導部第74頁/共120頁拉削的特點：①生產(chǎn)率高；②加工范圍廣；③加工精度高，表面粗糙度低；④拉床結構簡單；⑤拉刀壽命長。第75頁/共120頁3.3.5銑削加工一、銑削加工設備銑床龍門銑床升降臺式銑床立式銑床臥式銑床二、銑削方式周銑端銑—用圓柱銑刀的圓周刀齒加工平面。—用端銑刀端面刀齒加工平面。銑削是平面加工的主要方法之一。加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=6.3~1.6um銑削加工第76頁/共120頁順銑：在切削部位銑刀的旋轉方向與工件的進給方向相同。逆銑：在切削部位銑刀的旋轉方向與工件的進給方向相反。1.周銑順銑逆銑第77頁/共120頁2.順銑和逆銑的比較1）逆銑時，每個刀齒的切削厚度是從零增大到最大值。刀齒接觸工件的初期，在工件表面上擠壓、滑行，使刀齒與工件之間的摩擦加大，加速刀具磨損，同時也使表面質量下降。順銑時，每個刀齒的切削厚度是由最大減小到零，從而避免了上述缺點。順銑逆銑第78頁/共120頁2）逆銑時，銑削力上抬工件，而順銑時，銑削力將工件壓向工作臺，減少了工件振動的可能性，尤其銑削薄而長的工件時，更為有利。順銑逆銑由上述分析可知：從提高刀具耐用度和工件表面質量，以及增加工件夾持的穩(wěn)定性等觀點出發(fā)，一般以采用順銑法為宜。第79頁/共120頁3）順銑時,水平分力FH與工件的進給方向是相同的，工作臺進給絲杠與固定螺母之間一般都存在間隙，由于FH的作用，就會使工件連同工作臺和絲杠一起，向前竄動，造成進給量突然增大，甚至引起打刀。而逆銑時，水平分為FH與進給方向相反，銑削過程中工作臺絲杠始終壓向螺母，不致因為間隙的存在而引起工件竄動。順、逆第80頁/共120頁4）另外，當銑削帶有黑皮的表面時，例如鑄件或鍛件表面的粗加工，若用順銑法，因刀齒首先接觸黑皮，將加劇刀齒的磨損，所以也應采用逆銑法。順銑逆銑第81頁/共120頁3.端銑對稱銑：銑刀軸線與工件銑削寬度的對稱中心線重合。不對稱銑：銑刀軸線與工件銑削寬度的對稱中心線不重合。第82頁/共120頁4.周銑法與端銑法的比較第83頁/共120頁（1）端銑的加工質量比周銑高。端銑同周銑相比，同時工作的刀齒數(shù)多，銑削過程平穩(wěn)；端銑的切削厚度雖小，但不像周銑時切削厚度最小時為零，改善了刀具后刀面與工件的摩擦狀況，提高了刀具耐用度，減小表面粗糙度Ra值，端銑刀的修光刃可修光已加工表面，使表面粗糙度Ra值減小。（2）端銑的生產(chǎn)率比周銑高。端銑的面銑刀直接安裝在銑床主軸端部，刀具系統(tǒng)剛性好，同時刀齒可鑲硬質合金刀片，易于采用大的切削用量進行強力切削和高速切削，使生產(chǎn)率得到提高，而且工件已加工表面質量也得到提高。（3）端銑的適應性比周銑差，端銑一般只用于銑平面，而周銑可采用多種形式的銑刀加工平面、溝槽和成形面等，因此周銑的適應性強，生產(chǎn)中仍常用。第84頁/共120頁三、銑削工藝特點1）生產(chǎn)率高（多齒刀具、速度高）；銑削屬多齒切削，沒有空行程，可采用較高的切削速度，故生產(chǎn)率比刨削等方法高得多。2）散熱條件好；由于刀齒間斷切削，工作時間短，在空氣中冷卻時間長，故散熱條件好。但是，切入和切出時熱和力的沖擊，將加速刀具磨損，甚至可能引起硬質合金刀片的碎裂。

3）容易產(chǎn)生振動。銑削是斷續(xù)切削過程，刀齒切入切出時受到的機械沖擊很大，易引起振動；銑削時總切削面部是一個變量，因而銑削力也不斷變化，造成機床和刀具的振動。以上原因使銑削總處于不平穩(wěn)的工作狀態(tài)。第85頁/共120頁四、銑削工藝的應用銑削的形式很多，銑刀的類型和形狀更是多種多樣，再加工附件“分度頭”、“圓形工作臺”等的應用，銑削加工范圍較廣。主要用來加工平面（包括水平面、垂直面和斜面）、溝槽、成形面和切斷等。加工精度一般可達IT8~IT7，表面粗糙度Ra值為1.6~6.3μm。第86頁/共120頁第87頁/共120頁3.3.6磨削加工

用砂輪作為刀具磨削工件的工藝過程。是零件精加工的主要方法之一。加工精度：IT7~IT6，表面粗糙度：Ra=0.8~0.2um高精度磨削：表面粗糙度：Ra=0.1~0.008um一、磨削過程指砂輪表面的磨粒從工件表面切除細微金屬層的過程。砂輪磨粒結合劑空隙工件第88頁/共120頁凸起、鋒利的磨粒：起切削作用。切削厚度較大。凸起較小、較鈍的磨粒：起刻滑、擠壓作用。凹下、更鈍的磨粒：起滑擦作用。磨削—切削、刻滑、滑擦三個作用的綜合。第89頁/共120頁二、磨削工藝特點三、磨削的應用1.精度高、表面粗糙度低；2.磨削溫度高；800℃~1000℃3.砂輪具有自銳性；4.徑向分力Fy較大。可加工鑄鐵、碳鋼、合金鋼等一般結構材料，也能加工高硬度的淬硬鋼、硬質合金、陶瓷、玻璃等難切削材料，但不適宜塑性較大的有色金屬。磨削加工表面：外圓面、內(nèi)圓面、平面、各種成形面。磨削加工第90頁/共120頁1.外圓磨削1)縱磨法2)橫磨法3)深磨法第91頁/共120頁4)無心外圓磨導輪工件工件托板托板磨削輪磨削輪導輪2.內(nèi)圓磨削三爪卡盤砂輪工件第92頁/共120頁內(nèi)圓磨與外圓磨相比較：①表面粗糙度大；

②生產(chǎn)率低。

內(nèi)圓磨與鉸孔和拉孔相比較：①可以加工淬硬工件的孔；②不僅能保證孔本身的尺寸精度和表面質量，還可以提高孔的位置精度和形狀精度。③生產(chǎn)率低比鉸孔低，比拉孔更低。磨孔一般僅用于淬硬工件孔的精加工。第93頁/共120頁3.平面磨削周磨：端磨：多用于加工質量要求較高的工件。多用于加工質量要求不高的工件，或代替銑削作為精磨前的預加工。4.成形面磨削第94頁/共120頁5.磨削發(fā)展簡介1）高精度、小粗糙度磨削2）高效磨削精密磨削（Ra=0.04~0.1um）超精磨削（Ra=0.012~0.025um）鏡面磨削（Ra=0.04~0.1um）高速磨削：強力磨削：以大的磨削深度、小的磨削速度進行磨削。砂帶磨削：以砂帶代替砂輪進行磨削。工件傳送帶張緊輪壓輪支承板第95頁/共120頁3.3.7光整加工1.研磨表面粗糙度：Ra=0.025um加工精度：IT6~IT5，表面粗糙度：Ra=0.2~0.012um第96頁/共120頁2.珩磨第97頁/共120頁3.拋光4.超級光磨第98頁/共120頁3.5.1機床的分類1.按加工性質、刀具和用途：車床，鉆床，鏜床，…，特種加工機床，鋸床和其它機床3.5金屬切削機床

第99頁/共120頁類別車床鉆床鏜床磨床齒輪加工機床螺紋加工機床銑床刨插床拉床特種加工機床鋸床其它機床代號CZTM2M3MYSXBLDGQ讀音車鉆鏜磨2磨3磨牙絲銑刨拉電割其車床、鉆床、鏜床、磨床、齒輪加工機床、螺紋加工機床、銑床、刨插床、拉床、特種加工機床、鋸床、其它機床,共12類第100頁/共120頁2.按通用性程度：通用(萬能)機床，專門化機床和專用機床第101頁/共120頁通用機床——加工范圍廣，通用性強單件小批專門化機床——工藝窄某類零件特定工序加工專用機床——工藝最窄，某零件特定工序加工大批量生產(chǎn)臥式車床、萬能升降臺銑床絲桿車床、曲軸車床、凸輪軸車床機床主軸箱專用鏜床、組合機床2.按通用性程度：通用(萬能)機床，專門化機床和專用機床第102頁/共120頁3.按工作精度：普通、精密和高精度機床4.按重量和尺寸：儀表機床，中型機床，大型機床，重型機床和超重型機床按重量和尺寸：儀表機床中型機床（一般機床）大型機床（10t～30t）重型機床（30t～100t）超重型機床（大于100t）第103頁/共120頁5.按自動化程度：手動、機動、半自動和自動機床6.按主要工作部件的數(shù)目：單軸機床、多軸機床、單刀機床和多刀機床

第104頁/共120頁機床的型號是機床產(chǎn)品的代號，用以簡明地表示機床的類型，主要技術參數(shù)，性能和結構特點等。3.5.2機床型號的編制GB/T15375--94(JB1838/85)第105頁/共120頁1.通用機床的型號表示（△）○（○）△△△（×△）（●）/（●）（-●）分類代號類別代號

通用特性、結構特性代號組代號系代號主參數(shù)或設計順序號主軸數(shù)或第二主參數(shù)重大改進順序號其它特性代號企業(yè)代號第106頁/共120頁1)類別代號類別車床鉆床鏜床磨床齒輪加工機床螺紋加工機床銑床刨插床拉床特種加工機床鋸床其它機床代號CZTM2M3MYSXBLDGQ讀音車鉆鏜磨2磨3磨牙絲銑刨拉電割其第107頁/共120頁2)機床的特性代號—通用特性代號通用特性高精度精密自動半自動數(shù)控加工中心仿形輕型加重型簡式或經(jīng)濟型柔性加工單元數(shù)顯高速代號GMZBKHFQCJRXS讀音高密自半控換仿輕重簡柔顯速第108頁/共120頁3)機床的特性代號—結構特性代號對于結構、性能不同的機床加結構特性代號予以區(qū)別為避免混淆，通用特性代號已用的字母及“I”、“O”都不能作為結構特性代號◆結構特性代號在機床型號中沒有統(tǒng)一的含義第109頁/共120頁4)機床的組別代號和系列代號

兩位數(shù)字：前——組別后——系列

機床按其結構性能及使用范圍，每類機床劃分為10個組，每個組又劃分為10個系，分別用兩位阿拉伯數(shù)字0～9表示，前一位表示組別，后一位表示系別。組別和系別代號用兩位數(shù)字表示第110頁/共120頁5)機床的主參數(shù)、設計順序號和第二主參數(shù)機床主參數(shù)代表機床規(guī)格的大小。用折算值（主參數(shù)乘以折算系數(shù)1/10或1/100

）表示第二主參數(shù)一般指主軸數(shù)、最大跨距、最大工件長度、工作臺工作長度等。第二主參數(shù)也用折算值1/10或1/100表示第111頁/共120頁主參數(shù)大多數(shù)情況下用折算值表示，其折算值等于主參數(shù)乘以折算系數(shù)

機床名稱主參數(shù)名稱主參數(shù)的折算系數(shù)第二主參數(shù)單軸自動車床最大棒料