水穩(wěn)碎石基層施工技術(shù)與質(zhì)量控制

水穩(wěn)碎石基層施工技術(shù)與質(zhì)量控制第一頁，共43頁。1前言

水泥穩(wěn)定碎石（以下簡稱水穩(wěn)）作為半剛性材料，其作為路面基層和底基層（以下簡稱基層）具有良好的力學(xué)性能和整體性、穩(wěn)定性（水穩(wěn)定性和溫度穩(wěn)定性）、耐久性和抗凍性、承載力高及與面層結(jié)合好的技術(shù)特點，且料源廣泛，可就地取材，便于原材料和混合料的加工，易于機械攤鋪操作，在高等級公路路面基層施工中被廣泛應(yīng)用。但若不了解它的特性，施工控制不好，如表面松散或底面壓實度不足等，就無法保證其半剛性和板體特性，也就發(fā)揮不了長處，尤其像基層開裂還會留下工程的隱患，造成不可預(yù)想的后果第二頁，共43頁。

水穩(wěn)路面基層技術(shù)是針對我國高等級公路建設(shè)中的實際問題，通過對已建設(shè)的主要公路進行咨詢調(diào)查，在全面總結(jié)瀝青路面使用成功經(jīng)驗和失敗的教訓(xùn)的基礎(chǔ)上，對軸載換算、不同荷載模式下的路面應(yīng)力狀態(tài)進行了分析、基層及面層混合料設(shè)計方法等方面進行了系統(tǒng)的研究，對比分析了常用的不同類型混合料的性能特點，通過綜合經(jīng)濟比較，提出的改進的混合料類型。2、水穩(wěn)路面基層施工技術(shù)第三頁，共43頁。2.1

強度形成原理在水穩(wěn)中，由于水泥用量很少，水泥的水化完全是在混合料中進行的，凝結(jié)速度比在水泥混凝土中進行得緩慢。水泥與集料摻水拌和后，水泥礦物與水分發(fā)生強烈的水解和水化反應(yīng)，同時從溶液中分解出

Ca（OH）2并形成其它水化物。當(dāng)水泥的各種水化物生成后，有的自身繼續(xù)硬化形成水泥石骨架，有的則同有活性的細集料、礦粉進行反應(yīng)。歸納起來有如下幾種形式：第四頁，共43頁。2.1.1

離子交換及團?；饔迷谒嗨蟮哪z體中，Ca（OH）2和Ca2+、共存，而構(gòu)成集料的礦物是以CaCO3、SiO2為骨架合成的板狀、針狀、塊狀的結(jié)晶，通常其表面會有Na+和K+等離子進行當(dāng)量吸附交換，結(jié)果使大量的細集料、礦粉顆粒形成較大的顆粒。由于水泥水化生成物Ca（OH）2具有強烈的吸附活性，使這些較大的顆粒進一步與粗集料結(jié)合起來，形成水泥碎石的鏈條狀結(jié)構(gòu)，并封閉各細集料之間的空隙，形成堅固的聯(lián)結(jié)，這是水穩(wěn)具有一定強度的主要原因。第五頁，共43頁。2.1.2

硬凝反應(yīng)作用隨著水泥水化反應(yīng)的深入，溶液中析出大量Ca2+，當(dāng)Ca2+的數(shù)量超過上述離子交換的需要量后，則在堿性的環(huán)境中使組成礦物的SiO2和Al2O3的一部分同Ca2+進行化學(xué)反應(yīng)，生成不溶于水的穩(wěn)定的結(jié)晶礦物，從而增大了混合料的強度。這種反應(yīng)稱為硬凝反應(yīng)。2.1.3碳酸化作用水泥水化物中的游離Ca（OH）2不斷地吸收水中的HCO和空氣中的CO2，生成CaCO3。這種反應(yīng)也能使集料固結(jié)，提高集料的強度，但比硬凝反應(yīng)的作用差一些。第六頁，共43頁。2.2影響水穩(wěn)強度的因素2.2.1集料對水穩(wěn)強度的影響集料的類別和性質(zhì)是影響水泥碎石強度的重要因素之一。粒徑：盡量減小細料的用量，減少干縮；級配：級配的優(yōu)劣影響混合料的均勻性、穩(wěn)定性和耐久性。優(yōu)良的級配能保證混合料的拌合質(zhì)量，合理降低水泥劑量，施工過程中不宜離析。控制關(guān)鍵篩孔的級配強度，主要少壓碎值指標；控制石料含水量，否則將會影響水泥劑量的水穩(wěn)的強度?？刂剖系暮嗔浚ㄉ爱?dāng)量），在水泥劑量一定的情況下，含泥量越大，強度越低。表2-2-1水穩(wěn)的特性第七頁，共43頁。表2-2-1中簡列了級配碎石水泥穩(wěn)定后的一些特性。

表2-2-1水穩(wěn)的特性無側(cè)限抗壓強度（7d）（MPa）彎拉彈性模量（MPa）CBR*水泥用量（集料的％）2.8-10.5以上(7-21)×103≥600≤5第八頁，共43頁。2.2.2

水泥的成分和劑量對水穩(wěn)強度的影響各種類型的水泥都可以用于穩(wěn)定碎石。對于同一種集料，水泥礦物成分是決定水穩(wěn)強度的主導(dǎo)因素。在通常的情況下，普通硅酸鹽水泥或道路硅酸鹽水泥的穩(wěn)定效果較好，而鋁酸鹽水泥則較差。當(dāng)水泥的礦物成分相同時，水穩(wěn)的強度隨著水泥比表面和活性的增大而提高。在硬化條件相似的情況下，當(dāng)水泥的礦物成分相同時，隨著水泥分散度的增大，其化學(xué)活性程度和硬化能力也有所增長，從而水泥穩(wěn)定碎石的強度也大大提高。第九頁，共43頁。2.2.2

水泥的成分和劑量對水穩(wěn)強度的影響水穩(wěn)的強度還在很大程度上取決于水泥的數(shù)量，即隨著水泥劑量的增加，水穩(wěn)的物理--力學(xué)性質(zhì)也將顯著地改善（如圖2-2-1），但不存在最佳水泥劑量。過多的水泥用量，雖可獲得強度的增長，但經(jīng)濟上是不合理的，因而存在一個經(jīng)濟用量。同時由于收縮性增加，還會使基層的裂縫增多、增寬。所需的水泥用量，按強度和耐久性需要并考慮其經(jīng)濟性，由試驗確定，通常隨細粒含量而增加。不要盲目追求高強度，加大水泥劑量：水泥劑量越大，收縮作用越大，在滿足設(shè)計強度的前提下盡量選擇最小劑量。第十頁，共43頁。2.2.3含水量對水泥強度的影響水穩(wěn)混合料中的含水量對水穩(wěn)的強度有很大的影響。當(dāng)混合料中含水不足時，水泥就要與集料爭水，若集料對水有更大的親和力，就不能保證水泥的完全水化和水解作用。水泥正常水化所需要的水量約為水泥重量的20%。含水量過大時，即會影響混合料可能達到的密度和強度，又會明顯增大混合料的干縮性，使結(jié)構(gòu)層容易產(chǎn)生干縮裂縫。含水量大則易形成軟彈，無法及時碾壓，盡管有時不形成彈簧，碾壓過程也容易形成波浪而無法保證表面平整度。施工時根據(jù)當(dāng)時的天氣、溫度情況確定含水量的大小。另外，水穩(wěn)的含水量不適宜時，也不能保證水泥在混合料中的均勻分布，更不能保證達到最大壓實度的要求。第十一頁，共43頁。2.2.4工藝過程及養(yǎng)生條件對水穩(wěn)強度形成的影響

水泥、集料拌和得愈均勻，水穩(wěn)的強度和穩(wěn)定性愈高。拌和不均勻會使水泥劑量少的地方強度不足，而水泥劑量多的地方則裂縫增加。從開始加水拌和到完成壓實的延遲時間，對水穩(wěn)的密實度和強度有很大的影響。間隔過長，水泥會部分結(jié)硬，一方面影響到水穩(wěn)的壓實度，而壓實度對強度的影響很大；另一方面將破壞已結(jié)硬水泥的膠凝作用，使水穩(wěn)的強度下降。如圖2-2-2所示為的強度損失試驗曲線。一般水穩(wěn)宜在加水拌和后2h內(nèi)壓實完畢。第十二頁，共43頁。圖2-2-2強度損失試驗曲線

圖2-2-3齡期對強度的影響關(guān)系第十三頁，共43頁。水穩(wěn)的強度也隨齡期而增長（如上圖2-2-3），為保證水泥的水化，在初期養(yǎng)生階段應(yīng)灑水保持潮濕，每天灑水的次數(shù)和養(yǎng)生天數(shù)視當(dāng)?shù)貧夂驐l件而定。水穩(wěn)路面基層初期強度高并且強度隨齡期增長，提高了路面使用品質(zhì)，延長了使用壽命，可以節(jié)約大量的后期養(yǎng)護費用，具有較好的經(jīng)濟效益。

第十四頁，共43頁。2.3水穩(wěn)路面基層施工工藝水穩(wěn)路面基層施工工藝可以概括為“一重點、二環(huán)節(jié)、三區(qū)段、八流程”。即：抓住“配合比”這一個重點，對“拌和場和施工現(xiàn)場”的二個環(huán)節(jié)、施工現(xiàn)場的“攤鋪區(qū)、壓實區(qū)和整形區(qū)”三個區(qū)段和對“施工準備→施工放樣→拌和→運輸→攤鋪整平→碾壓→整形封面→灑水養(yǎng)生和交通管制”八個流程流程進行全面有效的控制。關(guān)鍵環(huán)節(jié)是配料準確、拌和均勻、碾壓密實和適時養(yǎng)生。第十五頁，共43頁。3水穩(wěn)路面基層質(zhì)量控制隨著水穩(wěn)在公路路面基層中的廣泛應(yīng)用，同時也暴露出原材料質(zhì)量不合格、配合比不準確、拌和不均勻、攤鋪不平整、粗集料離析、碾壓不密實、接縫不平整等質(zhì)量問題，從而形成強度不足、局部松散破碎、干縮裂縫、起皮、松散、裂縫、彈簧、翻漿等質(zhì)量缺陷。為了保證路面基層滿足設(shè)計要求和使用要求，監(jiān)理必須依據(jù)相關(guān)規(guī)范、標準層層把關(guān)，嚴格控制，重點是控制原材料選擇、混合料組成設(shè)計和施工工藝過程。第十六頁，共43頁。底基層和基層混合料的試驗項目第十七頁，共43頁。質(zhì)量合格標準值第十八頁，共43頁。3.1原材料的質(zhì)量控制水穩(wěn)路面基層的原材料主要有水泥、粗集料、細集料、礦粉。為把好原材料質(zhì)量關(guān)，應(yīng)加強對各類原材料的料源進行提前確定和檢查，在使用過程中按規(guī)定頻率抽樣檢驗，不合格的材料不得用于工程中。第十九頁，共43頁。3.1.1

水泥普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥都可以用于水穩(wěn)路面基層施工，一般宜使用低強度等級的水泥，禁止使用快硬水泥、早強水泥以及其它受外界影響而變質(zhì)的水泥。3.1.2

集料水穩(wěn)混合料中碎石壓碎值應(yīng)不大于28%，針片狀含量宜不大于15%，集料中小于0.6mm的顆粒必須做液限和塑性指數(shù)試驗，要求液限小于28%，塑性指數(shù)＜9。集料的顆粒組成應(yīng)符合表3-1的規(guī)定。且4.75mm、0.075mm的通過量宜接近級配范圍的中值。3.1.3

水凡可飲用水皆可使用，遇到可疑水源，應(yīng)化驗鑒定。第二十頁，共43頁。3.2混合料的配合比設(shè)計

混合料的配合比設(shè)計必須做到三個限制：在滿足設(shè)計強度的基礎(chǔ)上限制水泥用量；在減少含泥量的同時，限制細集料、礦粉料用量；根據(jù)施工時氣候條件限制含水量，以減少水穩(wěn)混合料的收縮性。3.2.1

在滿足設(shè)計強度的基礎(chǔ)上限制水泥用量混合料通常隨水泥劑量的增加，強度逐漸增高，收縮性逐漸增大，水泥劑量太大，既不經(jīng)濟、還會使基層的裂縫增多、增寬，從而引起瀝青面層相對應(yīng)的反射裂縫；水泥劑量太小，不能確保水穩(wěn)的施工質(zhì)量。一般建議水泥劑量按3%、3.5%、4%、4.5%、5%五種比例進行試驗。制備不同比例的混合料，取符合強度要求的最佳配合比作為水穩(wěn)的生產(chǎn)配合比，用重型擊實法確定各組混合料的最佳含水量和最大干密度。水泥劑量一般不宜大于5%。建議目標配合比水泥摻入量為4%。第二十一頁，共43頁。級配顆粒組成范圍第二十二頁，共43頁。3.2.2

在減少含泥量的同時，限制細集料、粉料用量

由于水泥劑量對干縮性的影響隨集料平均粒徑的增大而減少，混合料中若塑性細土的含量過大，很容易產(chǎn)生干縮裂縫，并且隨細料含量的增大和塑性指數(shù)的增加而明顯增加。監(jiān)理工程師必須對工程實際使用的集料進行篩分試驗，根據(jù)各種礦料的顆粒級配和計算用量比調(diào)配出合理的級配曲線（集料級配曲線可成平順圓滑的S曲線型），初步確定礦料級配、拌和機各料倉的供料比例。通過二次篩分，確定各料倉的比例，作為拌和機控制參數(shù)使用。通過4.75mm篩孔的通過量應(yīng)控制在35-39%；通過0.075mm篩孔的含量一般控制在2%左右，不宜大于5%。注意考慮各地材料性能不同而引起的差異和能滿足7-10d鉆芯取樣檢測完整的要求。第二十三頁，共43頁。3.2.3根據(jù)施工條件限制含水量含水量過大，既會出現(xiàn)彈簧、翻漿等現(xiàn)象，影響混合料可能達到的密度和強度，也會增加混合料的干縮性，使結(jié)構(gòu)層容易產(chǎn)生干縮裂縫。含水量過小，混合料易松散，不容易碾壓成型，也會影響混合料可能達到的密度和強度。根據(jù)路面基層施工技術(shù)規(guī)范及施工經(jīng)驗，一般情況下拌和物含水量應(yīng)根據(jù)氣溫、運距和機械碾壓性能情況比最佳含水量略高0.5-1%，以彌補混合料運輸、攤鋪和碾壓過程中水分的損失。合理的水穩(wěn)配比組成除能達到設(shè)計強度外，還應(yīng)具備較小的溫縮性和干縮性及較好的施工和易性能。承包人形成的最佳配合比設(shè)計文件，報監(jiān)理工程師審查、驗證，批準后方可施工。第二十四頁，共43頁。質(zhì)量控制的項目、頻度和質(zhì)量標準第二十五頁，共43頁。質(zhì)量控制的項目、頻度和質(zhì)量標準（序上表）第二十六頁，共43頁。3.3現(xiàn)場試驗段的施工

在進行大面積的正式施工前應(yīng)根據(jù)初步確定的設(shè)計配合比鋪筑試驗段，通過試驗段的鋪筑，以獲得最優(yōu)生產(chǎn)配合比、合適的拌和時間、攤鋪速度、壓實機具的組合及碾壓工藝、松鋪系數(shù)及合適的作業(yè)長度等一系列控制參數(shù)，提出標準施工方法。試驗段除強度及幾何尺寸滿足要求外，現(xiàn)場鉆芯取樣的完整性也是控制的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，試驗段長度宜為100～150米，宜選用兩種或多種不同的碾壓組合，必要時可調(diào)整水泥用量及含水量試驗。

第二十七頁，共43頁。3.4混合料的拌和高等級公路的基層水穩(wěn)必須采用集中廠拌混合料，拌和時應(yīng)注意以下三個方面的問題：3.4.1原材料的準備和廠拌設(shè)備的選擇開始拌和前，拌和場備料應(yīng)滿足3-5天的攤鋪用料，以保持材料的均勻性和一致性。拌和設(shè)備的性能決定了混合料的配料精度和均勻性，應(yīng)選用帶有電子計量裝置的生產(chǎn)能力不小于400T/h的高性能穩(wěn)定碎石拌和機，以保證混合料的級配符合配合比要求，保證拌和料的穩(wěn)定性，且生產(chǎn)能力應(yīng)與攤鋪能力應(yīng)匹配。第二十八頁，共43頁。強制連續(xù)式穩(wěn)定材料拌和機第二十九頁，共43頁。3.4.2嚴格控制水泥劑量考慮施工時各種損耗，工地實際采用的水泥劑量攤鋪機攤鋪時應(yīng)比室內(nèi)試驗確定的劑量增加0～0.5%，以確保水穩(wěn)基層的質(zhì)量，但應(yīng)控制不超過5%，以減少混合料的收縮性，不得以提高水泥用量的方式提高路面基層強度。水泥劑量的測定用料應(yīng)在拌和機拌和后取樣，并立即（一般規(guī)定小于10min）送到工地試驗室進行滴定試驗。水泥用量除用滴定法檢測水泥劑量要求外，還必須進行總量控制檢測，即：記錄每天的實際水泥用量、集料用量和實際工程量，計算對比水泥劑量的一致性。

第三十頁，共43頁。3.4.3重視含水量對施工的影響

每天開拌前，檢查場內(nèi)各處集料的含水量，并根據(jù)氣溫情況及運輸距離及時調(diào)整拌和用水量的大小，以達到預(yù)定效果。

為確?；旌狭隙挤腺|(zhì)量要求，監(jiān)理、施工單位在拌和場都應(yīng)安排一名試驗員，在每天開始攪拌前檢查場內(nèi)各種集料的含水量，計算當(dāng)天的配比；出料時取樣檢查是否符合設(shè)計配合比，進行正式生產(chǎn)之后，每1～2小時檢查一次拌和情況，抽檢其配比、含水量是否變化。第三十一頁，共43頁。3.5混合料的出料和運輸

拌和機出料不允許采取自由跌落式的落地成堆、裝載機裝料的辦法，應(yīng)采用帶活動門漏斗的料倉，由漏斗出料直接裝車，裝車時車輛應(yīng)前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。運輸混合料宜采用大噸位（15T以上）的自卸運輸車，裝料前將車廂清洗干凈，在卸料和運輸過程中要盡量避免中途停車和顛簸，以確?；旌狭系难舆t時間和混合料不產(chǎn)生離析，此時，還要根據(jù)運輸距離和天氣情況，考慮是否覆蓋，以防水分過分損失及表層散失過大。混合料在卸入攤鋪機喂料時，要避免運料車撞擊攤鋪機。運輸車輛的數(shù)量按現(xiàn)場、拌和場各有五輛再加中途運輸車輛考慮。第三十二頁，共43頁。3.6混合料的攤鋪

3.6.1攤鋪現(xiàn)場的準備工作1）在攤鋪前應(yīng)對下承層進行全面檢測，凡不合格者必須采取適當(dāng)措施進行補救，同時要將其上的浮碎石、雜物清理干凈，以免產(chǎn)生松散、起皮現(xiàn)象。開始攤鋪時，必須在其下承層上灑水濕潤，但不得有積水。2）準確施工放樣。在施工前，首先對全線的導(dǎo)線點、水準點進行復(fù)測，然后放出施工段落內(nèi)的中線及邊線，打好導(dǎo)向控制線支架（間距一般在直線上為10m，平曲線上為5m），再根據(jù)松鋪系數(shù)算出松鋪厚度，按高度掛好導(dǎo)向控制線?？刂凭€的鋼絲拉力應(yīng)不小于800N，同時要防止現(xiàn)場作業(yè)人員擾動鋼絲繩，以免造成攤鋪面波動。3）攤鋪設(shè)備的選型。高等級公路的基層必須采用攤鋪機攤鋪混合料，應(yīng)選擇攤鋪性能好的全自動找平攤鋪機，盡可能整幅一次攤鋪，以保證攤鋪料不離析、表面平整、橫坡符合要求。第三十三頁，共43頁。3.6.2混合料的攤鋪1）拌和好的成品料運至現(xiàn)場應(yīng)及時攤鋪，攤鋪過程中攤鋪機應(yīng)按控制線勻速行駛，并盡可能少收料斗。如因故中斷2h時，攤鋪機應(yīng)駛離混合料末端，按橫向接縫處理；試驗人員要隨時檢測成品料的配合比，并及時反饋至拌和廠；設(shè)專人鏟除因離析產(chǎn)生的粗集料窩，并用新拌混合料填補，此項工作必須在碾壓之前進行，嚴禁薄層貼補；基層分兩層攤鋪時應(yīng)在攤鋪上層前，進行表面拉毛或灑水泥凈漿處理。2）攤鋪路幅較寬時，宜采用兩臺攤鋪機（盡可能同型號）一前一后相隔約5-10米同步向前攤鋪混合料，為保證標高和平整度，縱向接合部采用移動式基準線，并一起進行碾壓，盡可能避免縱向接縫。在不能避免縱向接縫的情況下，縱縫必須垂直相接，嚴禁斜接。上下層縱向結(jié)合部位置應(yīng)錯開距離不小于1米，盡可能避開行車道位置。第三十四頁，共43頁。3）在施工作業(yè)內(nèi)，用攤鋪機攤鋪混合料時，中間不宜間斷。如因故中斷超過了初凝時間應(yīng)設(shè)置施工縫。4）因故超過水泥中凝時間的混合料，不宜使用。5）攤鋪時取現(xiàn)場的拌合料制成Φ10×10或Φ15×15，做7d齡期飽和抗壓強度試驗，并滿足強度標準要求。6）保證攤鋪機的夯錘或夯板的振搗頻率均與一致（出初始密度要達到85%以上），一旦得出可靠數(shù)據(jù)，就要恒定使用，不要隨意調(diào)整。第三十五頁，共43頁。3.6.3檢查控制

現(xiàn)場監(jiān)理要檢查攤鋪后粗、細集料是否分布均勻，厚度是否合格。3.7混合料的壓實

3.7.1壓實工藝混合料攤鋪后，當(dāng)混合料的含水量等于或略大于最佳含水量時，應(yīng)及時根據(jù)試驗段確定的碾壓工藝，用輕型壓路機并配合12T以上壓路機在結(jié)構(gòu)層全寬內(nèi)進行碾壓。碾壓段長度根據(jù)試驗段確定的長度及氣溫情況確定，氣溫高時，水分蒸發(fā)快，縮短碾壓段長度，反之，可適當(dāng)延長碾壓段長度，一般以40-50米為宜，過短則易造成平整度較差。第三十六頁，共43頁。1）碾壓方式初壓一般采用膠輪壓路機或鋼輪壓路機靜（穩(wěn)）壓1～2遍（壓實度達到90%）→開始輕振碾壓→再重振動碾壓（主導(dǎo)壓實機械是50T）→復(fù)壓采用振動壓路機弱振碾壓2-4遍→最后用膠輪穩(wěn)（靜）壓至無輪跡為止。2）碾壓速度初、終壓宜為1.5-1.7Km/h，復(fù)壓宜為2.0-2.5Km/h。3）壓實順序直線和不設(shè)超高的平曲線段，由兩側(cè)路肩向路中心碾壓，設(shè)超高的平曲線段，由內(nèi)側(cè)路肩向外路肩進行碾壓。碾壓時，輪跡應(yīng)重疊1/2輪寬。第三十七頁，共43頁。4）注意事項相鄰兩段的接頭處，應(yīng)錯成橫向45°的階梯狀碾壓。嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上“調(diào)頭”和急剎車，以免拉動基層，在第一遍初步穩(wěn)壓時，倒車后盡量原路返回，換擋位置應(yīng)在已壓好的段落上，在未碾壓的一頭換擋倒車位置錯開。嚴格控制施工時間，盡量減少和避免各種原因造成的間斷，自拌和至碾壓結(jié)束原則控制在2h（水泥終凝前及試驗確定的延遲時間）以內(nèi)。第三十八頁，共43頁。壓實機理⑴初步壓密階段這個階段采用振動壓路機不掛振穩(wěn)壓1遍，混和料鋪筑后要盡快完成初壓，以減緩混和料中水分的散失。混和料的密度將由鋪平時的自然密度過渡到一種重力靜止密度。此時集料接觸形成一種不穩(wěn)定的骨架，分布在集料間隙中的結(jié)合料由自然狀態(tài)過渡到被擠壓狀態(tài)。⑵成型壓密階段此階段采用振動壓路機低頻、高幅的掛振碾壓方式碾壓2遍。在壓路機的往復(fù)碾壓作用下集料互相接觸形成自然排列狀態(tài)骨架。分布在集料空隙中的結(jié)合料原地壓密。⑶液化超強壓實這一階段宜采用振動壓路機高頻、低幅的振動掛振碾壓方式碾壓1～2遍。在振動壓路機的往復(fù)振動作用下壓密的水泥穩(wěn)定碎石或二灰穩(wěn)定碎石有液化現(xiàn)象，結(jié)合料與集料表面會聚有析出的漿體，集料空隙中多余的結(jié)合料會呈現(xiàn)出再分布的跡象。已經(jīng)形成自然松排狀態(tài)的集料骨架會因為液化現(xiàn)象提供的潤滑條件而克服集料摩阻力再緊靠排列，而形成嵌入式骨架。⑷封閉碾壓這一階段采用三輪靜碾壓路機或膠輪壓路機碾壓1～2遍。一是對振動碾壓后基層表面?zhèn)€別活動的集料再做一次就位性碾壓，二是將已經(jīng)壓實的基層表面再做一次提漿封閉，避免水分散失，封閉碾壓可以作為一個整形、處理局部小缺陷的工序。當(dāng)然，由于各個施工單位的施工設(shè)備不盡相同，現(xiàn)場具體的施工工藝也會有較大差異，因此在正式大面積施工