氣態(tài)懸浮爐參考資料

PAGE一、回轉(zhuǎn)窯的描述：氫氧化鋁焙燒是氧化鋁生產(chǎn)工藝中最后一道工序，焙燒的目的是在1000℃自1856—1892年以來(lái)，分別由法國(guó)薩林德廠和奧地利人K.J拜耳研究發(fā)明堿-石灰燒結(jié)法和利用苛性堿溶液直接浸出鋁兔礦生產(chǎn)氧化鋁的拜耳法以來(lái)，已有100多年的歷史了，截止到1963年，世界各國(guó)氧化鋁廠基本上都采用回轉(zhuǎn)窯焙燒氫氧化鋁來(lái)生產(chǎn)氧化鋁的工藝流程。回轉(zhuǎn)焙燒窯的長(zhǎng)度一般都在100米左右，直徑在3米左右，有2%左右的斜度。在開始下料前，首先要點(diǎn)燃安裝在窯前的油槍，把窯內(nèi)的溫度加熱到1000℃根據(jù)物料在窯內(nèi)發(fā)生的物理化學(xué)變化，可以將窯從窯尾起劃分為以下四個(gè)帶：1、烘干帶：此帶的主要作用是去除附著水，入窯后的濕氫氧化鋁并參和電收塵來(lái)的窯灰由30℃左右被加熱到200℃左右，附著水全部被蒸發(fā)，烘干帶的熱氣則由600℃左右降低到2502、脫水帶：此帶的主要作用是去除結(jié)晶水，氫氧化鋁由200℃左右繼續(xù)被加熱到900℃左右，全部脫除結(jié)晶水變?yōu)楦埋R氧化鋁（γ—氧化鋁），而此帶的溫度由1050℃3、煅燒帶：此帶的主要作用是進(jìn)行晶型轉(zhuǎn)變，火焰溫度可達(dá)1500℃左右，嘎馬氧化鋁（γ—氧化鋁）轉(zhuǎn)變?yōu)榘柗ㄑ趸X（α—氧化鋁），焙燒溫度在1100—1200℃左右，物料在窯內(nèi)停留404、冷卻帶：氧化鋁在此帶冷卻到900—800℃用回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)氧化鋁有幾大缺點(diǎn)：1、設(shè)備投資大；2、占地面積大；3、熱耗高：理論熱耗57.81萬(wàn)千卡/噸=2.42GJ/t，實(shí)際熱耗130萬(wàn)千卡/噸=5.44GJ/t左右；4、設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)周期短，維修強(qiáng)度大，費(fèi)用高。5、對(duì)環(huán)境污染嚴(yán)重；6、產(chǎn)品質(zhì)量不好掌握，波動(dòng)性較大。焙燒氧化鋁的主要質(zhì)量指標(biāo)是灼減的控制，必須控制在1.0%以下，超過(guò)1.05%為等外品，回轉(zhuǎn)焙燒窯灼減的判斷是靠眼來(lái)觀察高溫下氧化鋁的顏色及流動(dòng)性來(lái)判斷的。用一長(zhǎng)把鐵勺從窯頭舀出一勺氧化鋁，如為紅色并且流動(dòng)性很快，這種料一般都不合格，如為杏黃色，灼減一般在0.7—0.8%左右，如為金黃色并發(fā)亮，灼減一般在0.5%左右，如為金黃色且有少許結(jié)塊，灼減一般在0.3—0.4%，如有10毫米以內(nèi)的結(jié)塊，灼減一般在0.2—0.3%，質(zhì)量正好的氧化鋁，其顏色應(yīng)是杏黃色到黃金色之間，勺子斜放時(shí)流動(dòng)較慢，表面出現(xiàn)凹凸不平的痕跡。等級(jí)AL2O3＞雜質(zhì)含量（%）SiO2Fe2O3Na2O灼減一級(jí)98.600.020,020.501.0二級(jí)98.400.040.030.601.0三級(jí)98.300.060.040.651.0二、新型氧化鋁焙燒窯爐的發(fā)展和應(yīng)用：當(dāng)今世界各國(guó)氧化鋁廠采用的新型焙燒爐主要有三種類型：美國(guó)鋁業(yè)公司的流態(tài)化閃速焙燒爐：美國(guó)鋁業(yè)公司從1946年開始進(jìn)行流態(tài)化焙燒的實(shí)驗(yàn)和半工業(yè)化試驗(yàn)，到1963年第一座300t/d氧化鋁的流態(tài)閃速焙燒爐誕生，用了17年的時(shí)間，至今美國(guó)鋁業(yè)公司的F．F．C裝置已發(fā)展為五種規(guī)格型號(hào)，產(chǎn)能最大可達(dá)到2400噸以上。德國(guó)魯奇公司和聯(lián)合鋁業(yè)公司的循環(huán)流態(tài)焙燒爐，魯奇公司從1958年開始研究氫氧化鋁沸騰焙燒，1963年第一座25t/d的試驗(yàn)裝置成功。1970年在利泊廠建成一臺(tái)500t/d循環(huán)沸騰焙燒爐，從研究到產(chǎn)業(yè)化共用了12年時(shí)間，最大設(shè)計(jì)產(chǎn)能3000t/d。丹麥?zhǔn)访芩构镜臍怏w懸浮焙燒爐：丹麥?zhǔn)访芩构镜臍怏w懸浮焙燒是從水泥窯的氣體懸浮窯處分解裝置移植而來(lái)，史密斯公司從1975年立項(xiàng)開始進(jìn)行氫氧化鋁氣體懸浮焙燒試驗(yàn)，到1979年進(jìn)入半工業(yè)化試驗(yàn)，進(jìn)行了三個(gè)月的試驗(yàn)比較成功。1984年在印度的享達(dá)爾闊廠設(shè)計(jì)安裝了一臺(tái)850t/d的氣態(tài)懸浮焙燒爐（G.．S．C），1986年投產(chǎn)，從研究到產(chǎn)業(yè)化共用10年時(shí)間。法國(guó)F．C．B公司的氣體懸浮焙燒爐：在法國(guó)，流態(tài)化焙燒爐原先由尤仁辛爾曼公司和西德的K．H．D公司所屬的加丹氧化鋁廠內(nèi)建成一臺(tái)30t/d氧化鋁的閃速焙燒爐，進(jìn)行了6個(gè)月的焙燒—鋁電解系統(tǒng)的聯(lián)合試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果非常好，于是F．C．B公司和希臘鋁業(yè)公司在1981年6月決定在圣．尼古拉斯廠建設(shè)一套日產(chǎn)900噸氧化鋁的氣體懸浮焙燒爐，1984年建成投產(chǎn)。三、流態(tài)化焙燒技術(shù)及裝置的優(yōu)缺點(diǎn)：目前，世界上四個(gè)國(guó)家研制開發(fā)的三種類型的焙燒爐雖各有特點(diǎn)和略有優(yōu)劣之別，但均具有共同的技術(shù)經(jīng)濟(jì)的先進(jìn)性，與回轉(zhuǎn)焙燒窯相比，流態(tài)化焙燒具有以下顯著優(yōu)點(diǎn)：焙燒氧化鋁理論熱耗約為2.42GJ/T—AL2O3，其余熱量主要是出窯廢氣和焙燒后的氧化鋁帶走或通過(guò)窯體散失，而流態(tài)化或氣態(tài)化焙燒的熱耗約為3.18—3.27MJ/kg—AL2O3，可節(jié)煤氣約為300m產(chǎn)品質(zhì)量好：⑴產(chǎn)品中有害雜質(zhì)SiO2基本不受焙燒過(guò)程的影響，只取決于它在氫氧化鋁中的含量；⑵流態(tài)化焙燒產(chǎn)品中不同粒級(jí)氧化鋁的焙燒程度均勻，相同比表面積的氧化鋁中阿爾法氧化鋁（α—氧化鋁）含量低，在鋁電解中溶解速度較快，可提高鋁電解的電流效率；⑶流態(tài)化焙燒的破碎指數(shù)不高；⑷三種類型的流化焙燒爐均能滿足生產(chǎn)砂狀氧化鋁要求。3．投資少：流態(tài)化焙燒的投資比回轉(zhuǎn)窯焙燒的投資少，國(guó)外各公司發(fā)表的數(shù)據(jù)為：（1）美國(guó)F．F．C少50%左右；（2）西德G.．S．C少20%左右；（3）法國(guó)G.．S．C少15-20%左右，國(guó)內(nèi)于是1983年，以日產(chǎn)800噸氧化鋁的焙燒裝置為例，根據(jù)實(shí)物工作量按當(dāng)時(shí)的國(guó)內(nèi)價(jià)格計(jì)算，流態(tài)化焙燒裝置的投資比回轉(zhuǎn)窯少40—60%左右。4．占地面積?。毫鲬B(tài)化焙燒裝置的占地面積小，以日產(chǎn)800噸氧化鋁的焙燒設(shè)備為例，僅是回轉(zhuǎn)窯焙燒裝置的五分之一，而建筑面積約為三分之一至三分之二。5．設(shè)備簡(jiǎn)單，使用壽命長(zhǎng)，維修難度低，費(fèi)用低流態(tài)化焙燒系統(tǒng)除了引風(fēng)機(jī)、給料設(shè)備之外，沒(méi)有大型的轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備。爐襯使用壽命可長(zhǎng)達(dá)10年左右，因而維修費(fèi)用低，據(jù)有關(guān)廠家提供的數(shù)據(jù)：流態(tài)化焙燒爐的維修費(fèi)用只是回轉(zhuǎn)窯的35%左右。6．對(duì)環(huán)境的污染輕由于流態(tài)化焙燒爐燃燒完全，過(guò)?？諝庀禂?shù)低，廢氣中氧的含量低（1-2%），廢氣中的SO3的生成量均要比回轉(zhuǎn)窯低；排入大氣的煙含塵量均小于50mg/nm3，因此對(duì)環(huán)境的污染輕。四、流態(tài)化和氣態(tài)化焙燒技術(shù)和設(shè)備在我國(guó)應(yīng)用的狀況：流態(tài)化焙燒爐和氣態(tài)懸浮焙燒是二十世紀(jì)八十年代以來(lái)，我國(guó)開始引進(jìn)的具有世界先進(jìn)水平的氫氧化鋁焙燒技術(shù)和設(shè)備，該爐型裝置具有熱耗低、投資少、設(shè)備簡(jiǎn)單、使用壽命長(zhǎng)、維修費(fèi)用低、自動(dòng)化程度高、有利于環(huán)境保護(hù)等特點(diǎn)，截止到2005年，我國(guó)已投入使用和正在建設(shè)中的流態(tài)化和氣態(tài)懸浮焙燒爐大約有27臺(tái)之多，如：山西正在使用的6臺(tái)，山東正在使用的2臺(tái)，鄭鋁正在使用的3臺(tái)，中州鋁正在使用的4臺(tái)，平果鋁正在使用的2臺(tái)，桂西正在建的2臺(tái)，貴鋁正在使用的2臺(tái)，重慶正在建的1臺(tái)，義馬正在使用的1臺(tái)，山東茨平正在建的2臺(tái)，東方希望正在使用的一臺(tái)，開曼即將建成的一臺(tái)。五、三種爐型的優(yōu)劣分析：流態(tài)化焙燒爐雖具有共同的優(yōu)點(diǎn)，但認(rèn)真分析比較，無(wú)論從技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，還是爐型的設(shè)計(jì)成熟性與生產(chǎn)穩(wěn)定性，不同爐型具有各自的特點(diǎn)與不足，比較分析如下：1、美鋁流態(tài)閃速焙燒爐（F．F．C）美鋁流態(tài)閃速焙燒爐屬正在作業(yè)，采用稀相換熱和濃相保溫相結(jié)合的技術(shù)，相對(duì)另兩種爐型有其特點(diǎn)：其一：由于采用了調(diào)節(jié)焙燒溫度和停留保溫槽料位（控制反應(yīng)時(shí)間）這一雙重控制方式，產(chǎn)品質(zhì)量能得到可靠的保障，同時(shí)可根據(jù)用戶的要求獲得不同灼減、比表面積及α—氧化鋁含量的焙燒產(chǎn)品。其二：由于整套裝置設(shè)計(jì)了預(yù)熱爐、流化干燥器、停留保溫槽、流化冷卻器這四個(gè)緩沖器，若焙燒爐的干燥段、焙燒段和冷卻段中任何一段出現(xiàn)短時(shí)故障（或因進(jìn)出料外部系統(tǒng)影響），另外三段仍能維持運(yùn)行，整個(gè)系統(tǒng)不會(huì)產(chǎn)生熱工制度的大波動(dòng)，對(duì)焙燒爐的使用壽命及生產(chǎn)的恢復(fù)有利，因此整個(gè)焙燒爐運(yùn)行穩(wěn)定可靠，并且承受各種事故的能力強(qiáng)，其三：爐內(nèi)襯及養(yǎng)護(hù)（烘爐）過(guò)程設(shè)計(jì)合理，因此運(yùn)轉(zhuǎn)率可達(dá)95%左右。美鋁流態(tài)閃速焙燒爐也有其本身的不足：一、此套裝置適應(yīng)低水分的氫氧化鋁物料（6—8%），若氫氧化鋁附著水較高時(shí)，必需通過(guò)增加過(guò)剩空氣，使熱量從焙燒段帶入干燥段，以增強(qiáng)干燥能力，相對(duì)來(lái)說(shuō)，使焙燒的熱耗和電耗增加；二、整套裝置流化板多，大小床板等多達(dá)7塊，這樣維修時(shí)工作量相對(duì)增加；三、控制回路多，控制軟件設(shè)計(jì)復(fù)雜，相應(yīng)對(duì)操作人員和計(jì)控人員提出了較高的要求；四、由于系統(tǒng)是正壓作業(yè)，整個(gè)焙燒爐體的密封檢測(cè)點(diǎn)的密封及容器回料封系統(tǒng)要求嚴(yán)格。2、魯奇循環(huán)流態(tài)焙燒爐（C．F．C）魯奇循環(huán)流態(tài)焙燒爐是采用正壓作業(yè)濃相流態(tài)化技術(shù)，其爐型有獨(dú)特之處。其一，流態(tài)化循環(huán)爐依靠大量的物料循環(huán)（為產(chǎn)量的12—30倍），焙燒停留時(shí)間6分鐘左右，這樣可降低焙燒溫度，有利于降低焙燒氧化鋁的熱耗，同時(shí)確保焙燒氧化鋁產(chǎn)品質(zhì)量，此外，大量循環(huán)物料的熱仿量、熱沖擊，維持系統(tǒng)的熱穩(wěn)定性，對(duì)提高爐內(nèi)襯的使用壽命極為有利，爐子運(yùn)轉(zhuǎn)率可達(dá)90—94%；其二，整個(gè)裝置無(wú)高電壓、大型設(shè)備，設(shè)備簡(jiǎn)單，投資省，生產(chǎn)控制靈活，事故率低；其三，控制回路簡(jiǎn)單，流態(tài)懸浮焙燒自動(dòng)控制回路僅有6條。循環(huán)流態(tài)化也有焙燒爐對(duì)顆粒破損率大，究其原因如下：一、氣體在噴射口、旋風(fēng)筒入口及彎頭處的流速大；二、顆粒在循環(huán)爐內(nèi)發(fā)生顆粒之間、顆粒與器壁的撞擊與摩擦，盡管魯奇公司對(duì)該裝置不斷地進(jìn)行改造與完善，使破損率大幅度降低，但目前，焙燒產(chǎn)品45μm粒極的破損率仍高達(dá)3—6%，其二，循環(huán)焙燒爐有4個(gè)流化床，不僅在冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)有流化床，而且在高溫段也設(shè)有流化床，增加了維修工作量；其三，循環(huán)流態(tài)焙燒爐與流態(tài)閃速焙燒爐一樣，亦不適應(yīng)氫氧化鋁附著水高的物料。3、丹麥氣體懸浮焙燒爐（G.．S．C）丹麥氣體懸浮焙燒爐是流態(tài)化焙燒的后起之秀，整個(gè)裝置采用負(fù)壓作業(yè)、稀相流態(tài)化技術(shù)，相對(duì)比，上述兩種爐型具有明顯的優(yōu)勢(shì)。其一，此爐型采用了在干燥段設(shè)計(jì)安裝了熱發(fā)生器這一新穎措施，當(dāng)供料氫氧化鋁附水含量增加時(shí)，不需象其他爐型那樣，采取增加過(guò)剩空氣的方式來(lái)增加干燥能力，而只需啟動(dòng)干燥熱發(fā)生器來(lái)增加干燥段的熱量，從而避免了廢氣量大增而大量熱能損失。因此，與前兩種爐型相比，氣體懸浮焙燒爐熱耗和電耗略低一些；其二，整套裝置設(shè)計(jì)簡(jiǎn)單，一是物料自上而下流動(dòng)，可避免事故停爐時(shí)的爐內(nèi)積料和計(jì)劃停爐時(shí)的排料；二是設(shè)備簡(jiǎn)單，除流化冷卻器外無(wú)任何流化床，沒(méi)有物料控制閥，方便了設(shè)備維修；三是負(fù)壓作業(yè)對(duì)焙燒爐的問(wèn)題診斷和事故處理有利。這些都是有利于發(fā)生故障后快速恢復(fù)生產(chǎn)，給生產(chǎn)帶來(lái)方便。其三，控制回路簡(jiǎn)單，氣體懸浮焙燒爐雖有12條自動(dòng)控制回路，但在生產(chǎn)中起主要作用的僅有2條，一條是主燃燒系統(tǒng)的主爐溫度回路，另一條是氧氣含量控制回路。氣態(tài)懸浮焙燒爐是20世紀(jì)80年代發(fā)展起來(lái)的的氣態(tài)懸浮焙燒裝置，90年代，我國(guó)開始引進(jìn)這一技術(shù)，通過(guò)近10年來(lái)國(guó)內(nèi)各氧化鋁廠的消化吸收、改進(jìn)完善，基本上已經(jīng)定型，目前，它已是國(guó)內(nèi)大部分氧化鋁廠焙燒氧化鋁設(shè)備的首選。其主要缺點(diǎn)是：一、烘爐設(shè)計(jì)不太完美，二、由于各懸浮焙燒爐容器部下料管改用了翻板閥，生產(chǎn)中不能低產(chǎn)運(yùn)行，即便是剛開始下料，也必須迅速提高產(chǎn)量，其目的是避免氣流反竄（走短路）或焙燒爐系統(tǒng)內(nèi)料流形成回流現(xiàn)象，因此，G.．S．C產(chǎn)能的可調(diào)范圍窄，一般要求在設(shè)計(jì)能力的50%以上調(diào)節(jié)。三、氣體懸浮焙燒爐設(shè)計(jì)的檢修、清理、觀察孔較多，易造成系統(tǒng)漏風(fēng)隱患，四、電收塵`粉料輸送系統(tǒng)和文丘里煙道降溫系統(tǒng)的設(shè)計(jì)尚未定型，各氧化鋁廠各有千秋。五、各旋風(fēng)器下料腿結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，料封性能差，料腿高，因此氣態(tài)懸浮焙燒爐的爐體高，造成投資增大。國(guó)外各公司的主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)項(xiàng)目名稱美國(guó)鋁業(yè)公司流態(tài)閃速焙燒（F．F．C）西德魯奇-聯(lián)合鋁業(yè)公司循環(huán)流態(tài)焙燒（C．F．C）丹麥?zhǔn)访芩构練鈶B(tài)懸浮焙燒（G.．S．C）法國(guó)費(fèi)凱貝克公司閃素速焙燒爐（F．C．B）流程及設(shè)備閃速流化床干燥脫水，載流預(yù)熱，閃速焙燒，流化床保溫，三級(jí)載流冷卻加二級(jí)流化床冷卻。一級(jí)載流干燥脫水，一級(jí)文丘里預(yù)熱，循環(huán)流化床焙燒，一級(jí)載流冷卻加六級(jí)流化床冷卻一級(jí)載流干燥脫水，一級(jí)載流預(yù)熱，氣態(tài)懸浮焙燒，四級(jí)載流冷卻加流化床冷卻一級(jí)載流干燥脫水，一級(jí)載流預(yù)熱，氣態(tài)懸浮焙燒，三級(jí)載流冷卻加流化床冷卻焙燒過(guò)程的流動(dòng)狀態(tài)稀相載流焙燒加濃相流化床保溫快速流態(tài)化焙燒稀相載流焙燒稀相載流焙燒焙燒溫度950~10501101150~13001050~1250焙燒時(shí)間15~30分鐘20~30分鐘1.5秒鐘6秒鐘系統(tǒng)阻力損失17651~20593帕29419帕7845~8825帕7845~8825帕燃料熱耗3.25公斤/氧化鋁3.20~3.27公斤/氧化鋁3.18公斤/氧化鋁3.27公斤/氧化鋁焙燒系統(tǒng)電耗25(包括氫氧化鋁過(guò)濾及洗滌)~22KW.h/噸-氧化鋁12KW.h/噸-氧化鋁20.8年運(yùn)轉(zhuǎn)率%89~9392~9490以上85~90產(chǎn)品規(guī)格砂狀各種類型各種類型各種類型從國(guó)外各公司的主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)和近年來(lái)國(guó)內(nèi)各氧化鋁廠的使用情況來(lái)看，一致認(rèn)為，丹麥的氣體懸浮焙燒爐（G、S、C）有以下明顯的優(yōu)勢(shì)：①運(yùn)轉(zhuǎn)率高；②熱耗低；③電耗低；④維修方便；⑤生產(chǎn)環(huán)境衛(wèi)生條件好；⑥提產(chǎn)幅度大等優(yōu)勢(shì)已被國(guó)內(nèi)外氧化鋁廠認(rèn)可。氣體懸浮焙燒爐的爐型，是其它二種爐型的佼佼者。六、氣態(tài)懸浮焙燒爐工藝過(guò)程描述目前國(guó)內(nèi)使用的氣態(tài)懸浮焙燒爐的規(guī)格有：1850T/D、1400T/D、1300T/D、1200T/D、850T/D幾種規(guī)格，但都有相當(dāng)大的提產(chǎn)幅度，焙燒爐的熱能所需燃料有：一是重油，二是煤氣，三是天然氣；氫氧化鋁的焙燒過(guò)程是一種固體顆粒與熱氣流直接混合接觸并均勻分布于其中，強(qiáng)化了傳質(zhì)、傳熱的過(guò)程，其熱效利用率可達(dá)80%，回轉(zhuǎn)窯熱利用率在40%左右，氣態(tài)懸浮焙燒爐熱效利用率比回轉(zhuǎn)焙燒窯提高了35%以上，它采用的是一級(jí)載流干燥脫水，一級(jí)載流預(yù)熱，氣態(tài)懸浮焙燒，四級(jí)載流冷卻以及流態(tài)化床冷卻等技術(shù)，屬于稀相載流焙燒工藝。其固體氫氧化鋁顆粒在爐內(nèi)始終處于懸浮運(yùn)動(dòng)狀態(tài)，在懸浮運(yùn)動(dòng)過(guò)程中與載流熱氣進(jìn)行傳質(zhì)、傳熱，完成干燥脫水和晶型轉(zhuǎn)變等一系列物理化學(xué)演變過(guò)程，它具有結(jié)構(gòu)緊湊、產(chǎn)能大、熱耗低、焙燒時(shí)間短（約1.5秒左右）、系統(tǒng)阻力小和運(yùn)轉(zhuǎn)率高等優(yōu)點(diǎn)。一級(jí)載流干燥脫水是在AO2文丘里干燥器內(nèi)完成的，由螺旋給料機(jī)把濕氫氧化鋁（含水率10%以下）送至AO2文丘里干燥器內(nèi)，和來(lái)自預(yù)熱旋風(fēng)筒PO2的熱氣流（約320—400℃左右）一級(jí)載流預(yù)熱是在PO2預(yù)熱旋風(fēng)筒內(nèi)完成的，來(lái)自分離旋風(fēng)筒的氫氧化鋁和來(lái)自PO3分離旋風(fēng)筒的熱氣流（約1000—1150℃左右）在PO2旋風(fēng)筒內(nèi)進(jìn)行載流預(yù)熱，將氫氧化鋁加熱到300氣態(tài)懸浮焙燒是在PO4主爐內(nèi)完成的，來(lái)自PO2的物料和來(lái)自V19主燃燒器所產(chǎn)生的1100℃左右的高溫氣流相混合，最終在PO4、PO3筒體內(nèi)脫除結(jié)晶水和完成晶型轉(zhuǎn)變的全過(guò)程，生產(chǎn)出一種由α—氧化鋁和γ—四級(jí)載流冷卻是在四個(gè)串聯(lián)的旋風(fēng)筒（CO1、CO2、CO3、CO4）組成的載流冷卻裝置內(nèi)完成的。來(lái)自PO3的1050℃左右的物料和來(lái)自冷風(fēng)進(jìn)口和流化床冷卻器的空氣進(jìn)行載流熱交換，物料被空氣冷卻達(dá)到250℃左右，而空氣被預(yù)熱到700℃左右后，進(jìn)入PO流化床冷卻器KO1、KO2是氧化鋁物料的最終冷卻器，來(lái)自CO4錐體下部分料閥的物料，在流化床內(nèi)被來(lái)自羅茨鼓風(fēng)機(jī)的空氣流態(tài)化，流化床內(nèi)裝有管道冷卻器，管內(nèi)是流動(dòng)的冷卻水，流態(tài)化的物料通過(guò)管壁進(jìn)行熱交換，物料從250℃左右被冷卻到80氣態(tài)懸浮焙燒爐內(nèi)的氣體流動(dòng)的動(dòng)力來(lái)自爐子尾部的排風(fēng)機(jī)，整個(gè)爐子處于負(fù)壓下狀態(tài)下工作，排風(fēng)機(jī)前面還裝有控制風(fēng)量的可調(diào)的電動(dòng)風(fēng)門和凈化焙燒爐尾氣的電收塵，PO1預(yù)熱旋風(fēng)筒出來(lái)的含塵煙氣在電收塵器內(nèi)進(jìn)行除塵，除塵后的氣體含塵量要求在50mg/NM3以下，除塵后的氣體通過(guò)煙囪排入大氣。整個(gè)氣態(tài)懸浮焙燒爐錯(cuò)落布置，結(jié)構(gòu)緊湊，形成一個(gè)完整的統(tǒng)一體。氣體懸浮焙燒爐的主要工作參數(shù)：主爐溫度PO4T11020—1060℃CO%＜0.6%O2控制在1.0%—2.0%文丘里出口溫度：140電收塵入口溫度P11T1：140流化床出水溫度：≤55冷卻水進(jìn)口溫度：≤35流化床出料溫度：≤80入爐水份：＜10%三、主要設(shè)備及構(gòu)造1、主要設(shè)備及構(gòu)造：⑴喂料螺旋：φ630×3200mm減速電機(jī)：YTC-280⑵文丘里閃速干燥器AO2φ3750mm材質(zhì)：δ=6⑶旋風(fēng)筒PO1：φ3950×9625mm材質(zhì)：δ=6⑷旋風(fēng)筒PO2：φ4800×11161mm材質(zhì)：δ=6⑸旋風(fēng)筒PO3：φ5700×14223mm材質(zhì)：δ=6⑹旋風(fēng)筒PO4：φ5750×17020mm材質(zhì)：δ=6⑺旋風(fēng)冷卻器CO1：φ4200×96材質(zhì)：δ=6⑻旋風(fēng)冷卻器CO2：φ3450×8307材質(zhì)：δ=6⑼旋風(fēng)筒CO3：φ3000×7094材質(zhì)：δ=6⑽旋風(fēng)筒CO4：φ2250×5523材質(zhì)：δ=6⑾流化床冷卻器：1900×1900×10300⑿ID風(fēng)機(jī)2150S1BB50流量：Q=240000M3電機(jī)：YPTQ500-4P=900KWIP44690V⒀啟動(dòng)燃燒器T12：SO-1000-GO正常燃油：400kg/h進(jìn)口壓力：8—25×105Pa附風(fēng)機(jī)：MT50S電機(jī)：P=15KW⒁燃燒器V19：流量25000Nm3/h⒂點(diǎn)火燃燒器：PG-100作用：內(nèi)襯養(yǎng)護(hù)和焙燒爐主燃燒器點(diǎn)火流量：1000Nm3/h進(jìn)口壓力：250mba電機(jī)：KQF-40/44-N風(fēng)量：15—42M壓差：350mba電機(jī)：SCLB-4.0KW-2-50n=2980rpm⒃干燥器加熱器：HG-G-63作用：控制干燥器出口溫度流量：0—5000Nm3/h風(fēng)機(jī)：MT-50SQ=130M3/min氣體懸浮焙燒爐的工藝流程介紹工藝流程圖（見(jiàn)附圖）。①氫氧化鋁給料系統(tǒng)由平盤過(guò)濾機(jī)生產(chǎn)的氫氧化鋁濾餅經(jīng)皮帶運(yùn)至皮帶稱FO1上的氫氧化鋁小倉(cāng)中，從皮帶秤下來(lái)的物料經(jīng)AH小皮帶FO3送至螺旋給料機(jī)AO1，螺旋給料機(jī)把物料送入文丘里閃速干燥器。②文丘里閃速干燥器A02含自由水分≤10%的濕氫氧化鋁通過(guò)螺旋輸送機(jī)AO1，以50℃溫度進(jìn)入閃速干燥器。在干燥器中干燥了的物料由煙氣及水蒸氣的氣流帶入上部預(yù)熱旋風(fēng)筒。閃速干燥器出口的溫度大約為135③干燥熱發(fā)生器T11干燥器AO2出口的溫度維持在135℃④預(yù)熱旋風(fēng)系統(tǒng)煙氣和干氫氧化鋁的混合物在干燥器之后的預(yù)熱旋風(fēng)筒P01中得以分離。干燥的氫氧化鋁卸入第二級(jí)預(yù)熱旋風(fēng)筒PO2的上升管，在此與熱旋風(fēng)筒來(lái)的1050℃左右的熱氣體混合