IE七大手法培訓PPT培訓課件

IE七大手法培訓目錄IE工業(yè)工程概念一IE七大手法二時間研究三IE工業(yè)工程概念什么是工業(yè)工程工業(yè)工程范疇工業(yè)工程發(fā)展簡史工業(yè)工程意識關鍵概念什么是工業(yè)工程工業(yè)工程：IndustrialEngineeringIE工業(yè)工程是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)，進行設計、改善和設置的一門學科。它綜合運用數學、物理學、社會科學的專門知識、技術以及工程分析與設計的原理、方法，對由人、物料、設備、能源、信息組成的集成系統(tǒng)，進行規(guī)劃、設計、評價、改進（創(chuàng)新）的一門學科。Thebranchofengineeringconcernedwiththedesign,improvement,andinstallationofintegratedsystemsofpeople,material,information,equipment,andenergy.Itdrawsuponspecializedknowledgeandskillsinthemathematical,physical,andsocialsciencestogetherwiththeprinciplesandmethodsofengineeringanalysisanddesigntospecify,predict,andevaluatetheresultstobeobtainedfromsuchsystems.——1955年AIIE提出，后經修改人員物料設備能源信息綜合體系利用設計Design改善Improve設置Installation專門的數學物理學社會科學知識技術期待的成果規(guī)劃設計評價改進創(chuàng)新工學的分析設計原理方法通過PQCDSFIE定義：P生產效率Q品質C成本D交貨期S安全F柔性

工業(yè)工程范疇生物力學成本管理數據處理及系統(tǒng)設計銷售與市場工程經濟設施規(guī)劃與物流材料加工應用數學（運籌學、管理經濟學、統(tǒng)計和數學應用等）組織規(guī)劃與理論生產規(guī)劃與控制（含庫存管理、運輸路線、調度、發(fā)貨等）實用心理學方法研究和作業(yè)測定人的因素工資管理人體測量安全職業(yè)衛(wèi)生與醫(yī)學----美國國家標準ANSI--Z94（82年）工業(yè)工程在制造業(yè)中的應用工業(yè)工程發(fā)展簡史工業(yè)工程意識增值與非增值成本和效率意識問題和改革意識工作簡化和標準化意識全局和整體化意識以人為中心的意識。生產要素人財物投入轉換產出生產的財富產品服務生產率=產出/投入技術管理生產系統(tǒng)1.增值的概念站在客戶的立場上，有四種增值的工作-使物料變形-組裝-改變性能-部分包裝物料從進廠到出廠，只有不到10%的時間是增值的！關鍵概念2.消除浪費降低成本的過程第一層次的浪費（過剩的生產能力）①過多的人員②過剩的設備③過剩的庫存多余的勞務費多余的折舊費多余的利息支出第二層次的浪費（最大的浪費）制造過剩的浪費（工作進展過度）用能銷售的速度制造（豐田生產方式的中心課題）等待時間顯在化消除制造過剩的浪費第三層次的浪費過剩庫存的浪費利息支出(機會成本)的增加第四層次的浪費①多余的倉庫②多余的搬運工③多余的搬運設備④多余的庫存管理、質量維護人員⑤多余的電腦消除第三和第四層次的浪費以作業(yè)的再分配減少人員設備折舊費和間接勞務費等的增加產品成本增加間接制造費降低勞務費降低產品成本降低3.問題???

當現狀與標準或期望發(fā)生變化了差距,即遇到了問題。

Deviationfromshould過去未來現在目標3.1問題是什么？3.2問題的意識標準目標期待水平現狀況問題創(chuàng)造的問題要求條件能力提高浪費為零消除反復的錯誤WorldWideClass◆標準目標-現狀況=問題◆期待水平-技術能力=創(chuàng)造的問題現象（可感覺、可衡量）一次因（近因）治標n次因（根因）治本3.3問題的結構改進發(fā)生問題現狀分析原因分析區(qū)分主要原因實行研討①②③①盡快解決方案②一般解決方案③圓滿解決方案為防止問題的反復發(fā)生制定的對策制定對策3.4問題的改善IE=Rationalization,Optimization合理化，最妥善的方法

持續(xù)不斷的改善通過徹底的解決問題消除浪費Accurate 要準確Better 更好Cheaper更省錢Doable可行的Easier更容易Faster更快4.IE的追求5.改善的基礎3S?WHY：為什么機器停了?

因為負荷過大，保險絲斷了。

??WHY：為什么會負荷過大??

因為軸承部分不夠潤滑。???WHY：為什么不夠潤滑???

因為潤滑油泵吸不上油。????

WHY：為什么吸不上油????

油嘴磨損，松動了。

?

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??WHY：為什么磨損了?

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?? 因為沒有安裝過濾器，粉屑進去了。6.5WHY追求真因案例:機器故障查找真因7.5W2H8.ECRS(四巧)

Elimination 取消

Combination 合并

Rearrangement 重排

Simplification 簡化9.瓶頸管理原則平衡物流，而不是平衡生產能力；非瓶頸的利用程度不是由基本決定，而是由系統(tǒng)的瓶頸決定；瓶頸上一個小時的損失則是整個系列的一個小時的損失；非瓶頸節(jié)省的一個小時無益于增加系統(tǒng)的產銷率；IE七大手法防錯法七大手法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法防錯法（防呆法）1.1目的：其目的即是防止呆笨的人做錯事。亦即，連愚笨的人也不會做錯事的設計方法，故又稱為愚巧法。狹義：如何設計一個東西，使錯誤絕不會發(fā)生。廣義：如何設計一個東西，而使錯誤發(fā)生的機會減至最低的程度。因此，更具體的說“防呆法”是：具有即使有人為疏忽也不會發(fā)生錯誤的構造——不需要注意力。具有外行人來做也不會錯的構造——不需要經驗與直覺。具有不管是誰或在何時工作都不會出差錯的構造——不需要專門知識與高度的技能。1.2應用范圍：————機械操作、工具使用、設計、文書處理、物料搬運1.3基本原則A、使作業(yè)的動作輕松難于觀察、難拿、難動等作業(yè)即變得難做，變得易疲勞而發(fā)生失誤。區(qū)分顏色使得容易看，或放大標示，或加上把手使得容易拿，或使用搬運器具使動作輕松。B、使作業(yè)不要技能與直覺需要高度技能與直覺的作業(yè)，容易發(fā)生失誤，考慮治具及工具，進行機械化，使新進人員或支援人員也能做不出錯的作業(yè)C、使作業(yè)不會有危險因不安全或不安定而會給人或產品帶來危險時，加以改善使之不會有危險，又，馬虎行之或勉強行之而發(fā)生危險時，設法裝設無法馬虎或無法勉強的裝置。D、使作業(yè)不依賴感官依賴像眼睛、耳朵、感觸等感官進行作業(yè)時，容易發(fā)生錯誤。制作治具或使之機械化，減少用人的感官來判斷的作業(yè)。又，一定要依賴感官的作業(yè)，譬如，當信號一紅即同時有聲音出現，設法使之能做二重三重的判斷。A、斷根原理將會造成錯誤的原因從根本上排除掉，使絕不發(fā)生錯誤。藉“排除”的方法來達成例：錄音帶上若錄有重要的資料想永久保存時，則可將側邊防再錄孔之一小塊塑膠片剝下，便能防止再錄音。B、保險原理藉用二個以上的動作必需共同或依序執(zhí)行才能完成工作藉“共同”的動作必須同時執(zhí)行來完成例：開銀行保險箱時，須以顧客之鑰匙與銀行之鑰匙，同時插入鑰匙孔，才能將保險箱打開。例：操作沖床之工作，為預防操作人員不小心被手夾傷，所以設計一雙手必須同時按操作鈕下去，才能執(zhí)行工作。C、自動原理以各種光學、電學、力學、機構學、化學等原理來限制某些動作的執(zhí)行或不執(zhí)行，以避免錯誤之發(fā)生。目前這些自動開關非常普遍，也是非常簡易的“自動化”之應用。例：抽水馬桶之水箱內設有浮球，水升至某一高度時，浮球推動拉桿，切斷水源。D、相符原理藉用檢核是否相符合的動作，來防止錯誤的發(fā)生。例：開刀手術前后必須點核數量有否符合，以免有工具遺留在人體內，忘了拿出來。例：物料配送制，就是根據配送的配件數與成品數是否相符來確認配件是否漏裝配。E、順序原理避免工作之順序或流程前后倒置，可依編號順序排列，可以減少或避免錯誤的發(fā)生。例：流程單上所記載之工作順序，依數目字之順序編列下去。1.4基本原理F、隔離原理藉分隔不同區(qū)域的方式，來達到保護某些地區(qū)，使其不能造成危險或錯誤的現象發(fā)生。例：倉庫管理中要求化學品危險品必須與其它物品隔離放置儲存，防止危險發(fā)生。G、復制原理同一件工作，如需做二次以上，最好采用“復制”方式來達成，省時又不錯誤。例：最常見到的例子就是用模具制作產品。H、層別原理為避免將不同之工作做錯，而設法加以區(qū)別出來，以不同之顏色來代表不同之意義或工作之內容例：在生產線上將不良品掛上“紅色”之標貼；將重修品掛上“黃色”之標貼；I、警告原理如有不正常的現象發(fā)生，能以聲光或其他方式顯示出各種“警告”的訊號，以避免錯誤的發(fā)生。例：自動化設備上的安全警報燈（在作業(yè)出現異常時會有警報聲和燈光指示）J、緩和原理以藉各種方法來減少錯誤發(fā)生后所造成的損害，雖然不能完全排除錯誤的發(fā)生，但是可以降低其損害的程度。例：雞蛋之隔層裝運盒減少搬運途中的損傷。例：汽車之安全帶，騎機車戴安全帽。例：加保利龍或紙板以減少產品在搬運中之碰傷。防錯法七大手法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法動改法2.1目的：改善人體動作的方式，減少疲勞使工作更為舒適、更有效率、不要蠻干即：學習有關動作改善的二十二個基本原則。應用這些原則來改善個人、家庭及公司內的工作方法，以達到舒適、省力、省時、有效率的境界。為配合人體手臂及手之動作，將有關之事物，歸納出最省力省時動作原則，用以檢視工作場所及操作效率是否有值得改善之處，以減少工作人員的疲勞并提高工作效率。應用動作經濟原則,改善工作,以達到省力、省時、舒適、有效的境界.2.2應用范圍：A.適用于生活上個人及家庭內之工作改善。B.適用于工廠或辦公室有關于人體工作方面的改善。功用：減少操作人員的疲勞、縮短操作人員的操作時間、提高工作效率雙手并用原則對稱反向原則排除合并原則降低等級原則免限制性原則避免突變原則節(jié)奏輕松原則利用慣性原則手腳并用原則適當姿勢原則利用工具原則工具萬能原則易于操作原則適當位置原則定點放置原則雙手可及原則按工序排列原則使用容器原則用墜送法原則近使用點原則避免擔心原則環(huán)境舒適原則2.3動作經濟原則：降低等級原則防錯法七大手法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法3.流程法3.1目的:學習以符號及有系統(tǒng)化的方法，來觀察記錄一件工作完成的過程。流程圖為一種圖表，以適當之符號來表現，觀察及記錄一件工作完成的過程。流程程序法為《制造分析》最基本，最重要的技術，也是降低“隱藏成本”分析解決的最有力工具。由于流程程序法清楚地標出所有的加工、搬運、檢驗、遲延等事項，據以研究分析，設法減少各種事象的次數與所需時間及距離，降低“隱藏成本”的情況由此可顯示出來。3.2應用范圍:關于人和物的所有流動過程A.該件工作必需經歷一個以上不同地點的動作，才能完成B.該件工作，必需經由一個以上的人來完成3.3流程法常用的工程符號3.4流程分析作業(yè)分析搬運分析檢驗（品質）分析儲存分析等待分析防錯法七大手法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法4.五五法4.1目的:藉著質問的技巧來發(fā)掘出改善的構想4.2應用范圍:任何階層,任何對象的任何問題上4.3基本原則:5W1H:where何處、when何時、what何事、who何人、why為何；how如何4.4質問技巧：5X5WIH：5W是指WHERE何處，什么地方，——空間WHEN何時，在什么時候——時間WHAT何事，是什么東西/事——生產對象WHO何人，是什么人做/生產主體WHY為何，為什么如此這五個字母之開關都是由“W”開始，所以稱之為“5W”。1H是指HOW如何，怎么做的。這個英文字母是由“H”開頭，所以稱之為“1H”。防錯法七大手法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法5.人機法5.1目的:研究探討操作員與機器工作的過程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方即：利用人機配合圖來研究工作人員及工作機器間的組合運用,改善機器與人員的等待時間,提高團隊的工作效率.5.2應用范圍:1人操作1部或多部機器.數人操作1部或多部機器.數人操作一共同工作.5.3基本運用:發(fā)掘空間與等待時間.使工作平衡.減少周程時間.獲得最大的機器利用率.合適的指派人員與機器5.4人機法分析步驟:進行預備調查對一個周作業(yè)分析測算各步驟的時間制作人機分析圖整理分析結果制作改善方案防錯法七大手法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法6.雙手法6.1目的:研究人體雙手在工作時的過程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方即：利用雙手操作分析圖,研究雙手在操作時閑置的狀況,并尋求改善的方法,以充分發(fā)揮雙手的能力6.2應用范圍:高度重復性,且以人為主的工作,研究對象為人體的雙手或雙足6.3基本應用:研究雙手的動作,以求其互相平衡.顯現出伸手找尋,以及笨拙而無效的動作.發(fā)現工具、物料、設備等不合適的位置.改善工作布置.協(xié)助操作技術的訓練.6.4雙手法分析步驟:上限位置下限位置適合作業(yè)區(qū)域最適合作業(yè)區(qū)域決定起始點：仔細觀察雙手操作全過程，決定操作中的回圈周期、起點和終點記錄基本資料：作圖時，先在左上角記錄有關資料，如工作名稱，現行方法、研究日期、操作者等畫平面布置圖：在右上角畫工作場所的平面布置圖，描述操作物體、操作工具的名稱左右手作業(yè)簡圖：一次只觀察一只手的動作，記錄到表格上，左右手的同時動作應畫在同一水平位置數據統(tǒng)計：記錄完成后，對左右手的動作數量在圖表右下方分別進行統(tǒng)計制定改善方案：6.5分析改善要點:盡量減少操作中的非加工動作排列成最佳順序合適時合并動作盡可能簡化各動作平衡雙手的動作避免用手持物工作設備應合乎工作者的身材防錯法七大手法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法7.抽查法7.1目的:藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象。即：在一段較長的時間內，以隨機的方式對調查對象進行間斷地觀測，并按預定的目的整理、分析所調查的資料得出需要的結果7.2應用范圍:辦公室人員工作時間所占之百分率機器設備之維修百分率或停機百分率現場操作人員從事有生產性工作之百分率決定標準工時之寬放時間之百分率用以決定工作之標準工時商店顧客類別或消費金額或光顧時刻次數等之分配比例之資料其他可應用抽樣調查以收集資料的場合等7.3抽樣及工作抽查之好處:為什么我們要采取“取樣”的方法，而不采取“全部”調查的方法呢“其原因大致可歸納成以下數點：時間上之不允許成本大不可能——母群體太大或無限母體群，要完成全部調查之工作實屬不可能。不可以——破壞性之調查，例如炮彈之檢驗不能每一個都拿來做發(fā)射試驗。不必要——全體調查有時并不能比以抽樣調查所獲得之結果更可靠。

此外，“工作抽查”既以抽樣的方式，來從事調查推測群體的事實狀況，因此它具有下列的好處：觀測時間短，并可同時觀測數部機器或操作人員之狀況。節(jié)省觀測人力、體力及物力，一般為全部觀測記錄方式的5%至50%之成本。從事觀測記錄的人員不需具備太高深的技術人力。調查時間較長，可去除因每日不同之各別狀況所造成之差異現象，因此其結果較為客觀可靠。對被觀測的對象