斗輪堆取料機

堆取料機簡介中國斗輪堆取料機制造的歷史回顧：堆取料機是散貨料場專用堆取設備。我國從六十年代中期開始設計斗輪堆取料機，到目前已有三十多年的歷史。國內最早設計制造的企業(yè)有：大連重工（原大連工礦車輛廠）、哈爾濱重型機器廠、北京起重運輸機械研究所等單位。當時國內部分鋼廠、碼頭急需使用此類設備。國外當時已使用了十余年。為滿足當時的社會需要開發(fā)了我國早期的斗輪堆取料機?，F(xiàn)在可設計制造斗輪堆取料機的廠家達五六家。到2001年，保守的估計國內堆取料機擁有量達1500臺以上。這些堆取料機主要用在大型散貨港口，火力發(fā)電廠的儲煤場、大型鋼鐵公司的礦石煤炭原料場、大型水泥廠等大型企業(yè)。堆取料機的種類：堆取料機按其功能可分為：1、 堆料機堆料作業(yè)2、 取料機取料作業(yè)3、 堆取料機堆取料作業(yè)4、 混勻堆料機均化堆料5、 混勻取料機均化取料堆取料機按形式可分為：1、 門式斗輪堆取料機大跨度雙梁2、 橋式取料機大跨度單梁3、 圓形料場堆取料機橋式或搖臂式4、 刮板式取料機橋式或人字式5、 普通搖臂式具有懸臂、俯仰、回轉功能按尾車功能又分為：1、 固定單尾車堆料、取料2、 活動單尾車堆料、取料、直通或折返取料、提高回轉角度范圍3、 固定雙尾車堆料、取料、直通4、 活動雙尾車堆料、取料、直通或折返取料5、 伸縮升降雙尾車堆料、取料、直通、提高回轉角度范圍降低落差堆取料機的應用范圍：日燃煤量在300噸以上的各個電廠、水泥廠、化工廠年吞吐量在200萬噸的散貨碼頭大型鋼鐵企業(yè)的燒結廠使用堆取料機的優(yōu)點：1、 生產(chǎn)效率高；2、 能耗低；3、 使用成本低；4、 使用過程中維護量少;5、 操作簡單，安全可靠。斗輪堆取料機選用原則一、根據(jù)功能選用設備種類：斗輪堆取料機類設備包括堆取料機，取料機，堆料機，混勻取料機，混勻堆料機，門式堆取料機等。使用最多的是堆取料機，其原因是此類設備功能較齊全，可滿足大多數(shù)條件下的需要。上述各種設備的基本功能是向料場堆料，或從料場取料。其中堆取料機具有堆取功能，取料機、堆料機只有取料或堆料功能，混勻取料機與混勻堆料機除具有取料與堆料功能外還具有均化功能，以滿足用戶對物料均化的要求。在實際選用時可按下列原則進行選擇：斗輪堆取料機適用于物料堆積料場數(shù)量較少及堆取料機設備數(shù)量較少的條件，如發(fā)電廠，水泥廠，化工廠等的一個或兩個料場，堆取料機可分別向兩個料場堆料或從兩個料場取料。一臺或兩臺堆取料機可對所有相鄰料場進行堆料與取料作業(yè)。但此時設備作業(yè)率較高。在料場數(shù)量較多，如三個或四個以上料場時當需要每個設備都具有堆料與取料流程時也可選用堆取料機。相對于取料機與堆料機，堆取料機的設備成本要高一些。取料機與堆料機取料機與堆料機適用于大型碼頭項目。在大型散貨料場的地面皮帶運輸機工藝流程中設計成單一的流程，既堆料流程或取料流程，一般同一料場相鄰的兩個設備一個是堆料機，另一個是取料機。對同一料場或不同料場這兩臺設備可同時進行取料與堆料，如堆料機用于卸火車，同時取料機用于裝船。對大多數(shù)電廠用戶堆料機卸火車，同時取料機可取料上煤。對大型碼頭項目可以設計成取料機比堆料機多一臺的布置。對一些電廠的用戶也可采用一臺堆料機和兩臺取料機的布置，此時三臺設備可在兩個料場同時工作?；靹蛉×蠙C與混勻堆料機混勻取料機與混勻堆料機顧名思義，既有正常的堆料與取料功能，也有均化功能，主要用于鋼鐵企業(yè)，水泥行業(yè)，電廠的原料進行均化處理。如燒結廠鐵礦石原料的均化，水泥廠的石灰石均化，發(fā)電廠的煤炭均化等。其重要意義在于經(jīng)過均化后的原料的化學成份相對穩(wěn)定，煤炭灰份與燃燒值也相對穩(wěn)定，可使這些行業(yè)在產(chǎn)品質量控制方面與產(chǎn)品質量方面有較大提高，同時提高了經(jīng)濟效益。并降低了能源消耗?；靹蛉×蠙C通常為橋式或門式結構?；靹蚨蚜蠙C通常是搖臂式結構。在具體工作時與普通堆取料機的區(qū)別在于混勻堆料機是連續(xù)走行堆料，堆料方式又可分為人字形布料與菱形布料。當堆料作業(yè)結束后再進行混勻取料?；靹蛉×蠙C取料時為全斷面取料，既同時取到整個斷面的物料。物料是由料耙耙下來，再由斗輪取到機上皮帶機，由機上皮帶機送到地面皮帶機。在實際取料過程中大車步進運行一個單程，然后小車運行一個單程。如此反復運行取料。門式斗輪堆取料機：門式斗輪堆取料機的機構是由門式主框架機構將整個設備連接到一起。軌道間距通常在35米以上。其尾車的堆取料變換有兩種方式，一種是采用安裝在活動梁一端的圓環(huán)變換尾車前部相對于活動梁的位置。另一種是采用尾車自行或電動推桿的方式變換尾車相對于活動梁的位置，當改變活動梁的高度位置時尾車前部隨著活動梁一起運動。門式堆取具有取料過程效率高操作容易等特點。在取料時活動梁的高度可上下調整以適應挖掘時不同的料堆高度。當采用安裝在活動梁一端的圓環(huán)變換尾車前部相對于活動梁的高度時堆料與取料均為使用活動梁內部的皮帶運輸機。此時活動梁內部的皮帶運輸機為三條，上部為兩條，下部為一條。由此三條皮帶機可完成堆料與取料的過程。門式斗輪堆取料機機上皮帶機可以有三種布置方式，a、活動梁內三條皮帶機，其中使用兩條皮帶機時進行堆料，用全部三條時進行取料；b、活動梁內一條皮帶用于取料，主梁下部一條皮帶用于用于堆料；c、活動梁內一條皮帶，即可堆料又可取料。二、根據(jù)運送能力選用設備：堆取料機的功能就是堆料與取料，而在實際的運行過程中堆取料機是散料輸送系統(tǒng)的始端或末端。最常用的工藝流程有：①翻車機卸車〉皮帶機系統(tǒng)->堆取料機堆料到料場。堆取料機取料->皮帶機系統(tǒng)〉電廠配煤倉；②翻車機卸車->皮帶機系統(tǒng)->堆取料機堆料到料場。堆取料機取料〉皮帶機系統(tǒng)->裝船機裝船；③卸船機卸船〉皮帶機系統(tǒng)〉堆取料機堆料到料場。堆取料機取料〉皮帶機系統(tǒng)->裝火車系統(tǒng)裝車。在選用設備時根據(jù)需要的始端或末端的輸送能力來選取。例如：若采用單車翻車機卸煤炭，則對應的堆料能力應取1000-1250t/h,若采用雙車翻車機卸煤炭，則對應堆料能力應取2000t/h。若采用兩臺卸船機卸煤炭，每臺卸船機卸料能力為850t/h，則堆料機的堆料能力應選為2000t/h。前述兩例為從始端角度決定堆料能力。在用于電廠的堆取料機的取料能力應根據(jù)每天的使用燃煤量來決定具體設備的取料能力。一般來講每臺堆取料機每天的工作時間應不大于16小時，最好在10小時左右，以便有一定的時間進行設備的保養(yǎng)與維護。若電廠的裝機發(fā)電機組為100-150萬千瓦，應選用兩臺1000t/h的取料機進行取料作業(yè)和一臺對應于翻車機或卸船機的能力的堆料能力的堆料機。較小裝機容量的發(fā)電廠，如50萬千瓦機組可選用取料能力在1000t/h左右的一臺或兩臺堆取料機，當一臺進行堆料時另一臺可進行取料上煤。就電廠而言如果每天需要10000t煤炭，至少選用一臺堆取料機的取料能力1000t/h，即取料能力為每天總需要量的十分之一。對于其它類型的物料，如鐵礦石等也可按上述原則進行確定門式堆取料機中國專利號：ZL01273654.6發(fā)明人：李毅民發(fā)明時間：2001年發(fā)明所屬的技術領域：本技術屬于大型散貨料場的散裝物料輸送機械一門式堆取料機。在通常的同類設備中，設備在堆料和取料時使用三條皮帶運輸機實現(xiàn)堆取功能，本技術的使用可采用一條皮帶實現(xiàn)這一功能，其特點是設備結構簡單，成本低，維修方便。技術背景：本技術是采用新的設計思想解決門式堆取料機的堆料和取料兩種功能在設備活動梁內皮帶運輸機的布置方法過去是采用兩種形式，一種是將堆料時所用的一條固定皮帶機和一條移動皮帶機安裝在門架的上部，從門架的上部往下拋料，揚塵嚴重，在活動梁內安裝一條皮帶機用于取料。另一種是在活動梁內安裝上下布置的三條皮帶機，其中下部皮帶機為移動皮帶機，在堆料時使用上下各一條皮帶運輸機，取料時使用三條皮帶機，其中下面的皮帶機是活動皮帶機。由于活動梁尺寸的限制，在維修活動梁內的皮帶機非常困難，為此提出一種新的設計解決前述兩種設計的不足。經(jīng)查未發(fā)現(xiàn)與本技術相同的專利。國內尚未見到本技術的應用。因此,本技術具有一定的創(chuàng)新性。發(fā)明內容描述：本專利技術的主要內容如下：本技術用于門式斗輪堆取料機；本技術是在斗輪小車上安裝卸料裝置，由斗輪小車控制卸料位置，或在與斗輪小車同一軌道上布置一卸料小車，在堆料時采用卸料小車卸料。本技術可降低設備制造成本，使設備便于維護。本技術原理：在活動梁上布置一條雙向運行皮帶運輸機，此皮帶運輸機是堆料與取料共用的皮帶運輸機?；顒恿荷系男≤嚿习惭b有斗輪機構和卸料裝置或單獨安裝獨立的卸料小車，其中斗輪機構用于取料，卸料裝置用于堆料，皮帶運行的方向在堆料和取料時相反。活動梁上的皮帶在繞過斗輪小車上卸料裝置的兩個改向滾筒后進入皮帶機的另一端。在卸料裝置處的改向滾筒將物料經(jīng)過溜斗卸到料場。在小車的斗輪側，由于皮帶的張力存在，為避免皮帶抬起，在小車上裝有壓帶輪。在取料時皮帶的承載面向門架尾車側運行，堆料時皮帶承載面向與取料時的相反方向運行。在取料過程中與常規(guī)門式堆取料機取料方式相同，堆料時可開動斗輪小車或卸料小車調整物料落到料場上的落料點位置，調整活動梁的升降位置可調整物料的落差。采用此機構的最大優(yōu)點是減少了活動梁內的兩條皮帶，并省去了活動皮帶機的皮帶機小車，而且由于梁內的皮帶運輸機數(shù)量的減少，大大的方便了設備的維護，減少了設備的維修量，并降低了設備的成本。發(fā)明的優(yōu)點和效果：1、 系統(tǒng)簡單；2、 設備自重?。?、 容易維護保養(yǎng)；4、 操作方便。對常規(guī)1000t/h,50m門式斗輪堆取料機設備預計可降成本十余萬，更重要的一點是維修方便。DQL1800/1800-35型斗輪堆取料機操作工藝建議1、堆料工藝堆料時可采用開動走行或回轉裝置的方法進行定點堆料，即當最初堆料時懸臂梁位于較低的俯仰角度位置堆料，以減少因堆料發(fā)生的揚塵現(xiàn)象。隨著料堆的增高后開動俯仰裝置適當?shù)奶Ц邞冶?。當料堆達到規(guī)定的高度后開動回轉機構或走行機構改變堆料的落料點，堆料時要求料堆形狀規(guī)則整齊，為取料創(chuàng)造較好的條件。在堆料時不必連續(xù)運行走行裝置與回轉裝置。2、取料工藝簡述本機取料適用的物料總高度為17m，全料堆高度可分為4層取料，每層4.25m。取料時，大車每次定尺走行距離1.2m（即斗輪吃料進尺）可控制在0.9-1.2m之間，不要超過1.2m。如果超過會發(fā)生斗輪，懸臂皮帶機，地面皮帶機，回轉裝置的過載。在實際操作中，首先取最上第一層物料，回轉裝置每回轉一個單程大車走行一個進尺，如此反復直到懸臂下部將要碰到其下部料堆為止，此后下一步為開動大車向與進尺相反的方向運行，調整俯仰角度使其達到取第二層物料的高度開動回轉裝置取第二層物料，然后大車進尺，回轉裝置向相反的方向回轉繼續(xù)取料，如此反復直到取最底層物料，請注意對取料過程中每層的進尺次數(shù)和回轉次數(shù)要相同。當最下層取料時達到與第一層相同的進尺或回轉次數(shù)后要調整俯仰與走行裝置的位置使其可繼續(xù)在第一層取料。按照此種方法取料的目的是提高設備的機械效率和避免過載與塌方。上述取料工藝為以回轉為主的取料工藝，請注意：不允許采用以走行作為取料方式，原因是走行裝置設計時為非連續(xù)運行工況，不可連續(xù)運行，在以走行為主的取料狀態(tài)時設備的各個機構在過載時容易發(fā)生事故，并且斗輪處的一些位置會與料堆發(fā)生碰撞或摩擦而損壞設備。本料場由于在設備選型時懸臂回轉半徑較小，在料場堆滿時如果僅僅由一側設備取料，當設備取到最底層時物料會經(jīng)常發(fā)生物料的塌方或滑坡。因此，建議在軌道長度方向上同一截面上的物料最好由相鄰兩設備在注意干涉的條件下配合取料，以減少或避免塌方。在取料過程中如果發(fā)生塌方可采用抬高俯仰角度與退出走行裝置的方法解決，不要使設備在長期過載的條件下運行。另外，在設備使用時不可使用設備作為起重工具起吊重物。斗輪堆取料機的取料工藝的簡述斗輪堆取料機在取料時通常是以回轉為主的分層取料。其過程是取上部第一層->幾個走行進尺與回轉幾個單程->第二層->幾個走行進尺與回轉幾個單程->第三層->幾個走行進尺與回轉幾個單程->第N層->幾個走行進尺與回轉幾個單程->返回第一層->幾個走行進尺與回轉單程。如此反復達到連續(xù)取料的目的。在取料時料堆的形狀應當是規(guī)則的料堆形狀。一般，斗輪堆取料機的機構設計是走行裝置設計成非連續(xù)工作的工作制，回轉機構設計成連續(xù)工作制。因此，除混勻堆料機以外，堆取料機的走行裝置通常都按為非連續(xù)工作制設計。在取料的過程中應當采用以回轉為主的方式進行取料。除在設計上通常是有上述要求外，在具體的使用中以回轉為主取料也有一定的優(yōu)點。1、運行時能耗低，在走行時連續(xù)運行消耗的能量要大于回轉時的能量。2、回轉裝置的電機輸出軸上設有限力矩聯(lián)軸器過載時可打滑而保護回轉電機，而走行電機不能設有這樣的保護功能。3、以回轉為主取料時相對安全。在取料時如果以走行為主取料，當回轉角度在20度或更小的角度位置時若斗輪發(fā)生過載會使整個設備都承受較大的載荷。如斗輪頂?shù)搅隙焉?，則：懸臂梁，回轉塔架，回轉支承，門座架，走行臺車等都會受到較大的沖擊載荷，對設備使用壽命會產(chǎn)生不利的影響。從對設備的安全角度及設備的使用壽命角度出發(fā)，建議不要采用以走行為主的取料工藝取料。1、斗輪轉速與那些因素有關？答：斗輪轉速與斗輪直徑和物料種類有關。2、常用斗輪有幾種結構形式?答：常用斗輪有兩種結構形式。分別為有格式與無格式。3、 有格式與無格式斗輪的優(yōu)缺點是什么？答：無格式斗輪結構簡單，自重輕，制造容易，采用圓弧擋料板卸料；有格式斗輪結構復雜，自重重，制造困難，采用斗輪體上斜溜槽卸料；無格式斗輪圓弧擋料板磨損嚴重，圓弧擋料板更換困難；有格式斗輪無圓弧擋料板，斜溜槽內襯板磨損后更換容易。4、 常用物料：煤炭與鐵礦石的密度是多少？答：煤炭0.85t/m3;鐵礦石2.2-2.5t/m35、 取煤炭與取鐵礦石的同能力的斗輪取料機主要區(qū)別？答：取煤炭時斗輪直徑大，皮帶帶寬較寬，皮帶帶速高，斗輪驅動功率較??；取鐵礦石時則斗輪直徑小，皮帶帶寬較窄，皮帶帶速低，斗輪驅動功率較大。6、 斗輪采用液力偶合器的作用是？答：1：緩沖，減少沖擊2：限制扭矩？7、 斗輪傳動為何采用力臂桿支承減速機？答：安裝方便，并取消多余約束。8、 斗輪軸收縮盤或內漲套連接傳遞扭矩的安全系數(shù)應當取多少？答：傳遞扭矩為電機額定扭矩的3倍9、 圓弧擋料板與斗輪體間的常用間隙是多少？答：2-7mm.10、 如何確定斗輪轉速？推導出其計算方法。已知：斗輪直徑D，加速度g,速度系數(shù)k。答：已知D，g離心加速度a=v2/R重力加速度gk 為速度系數(shù)k小于1，設：重力加速度與離心加速度相等a=g則:V2/R=gv=(Rg)1/2m/sn=k2X(Rg)1/2/2X3.14D=60k(Rg)1/2/(3.14D)r/min11、 什么是俯仰接地力，簡述如何確定接地力。答：俯仰接地力是計算俯仰系統(tǒng)不平衡力的一種方式，通常是折算到斗輪處假定油缸或鋼繩不受力而由地面支承的力的大小。確定方法是在俯仰系統(tǒng)計算時根據(jù)系統(tǒng)的載荷情況下使系統(tǒng)滿足俯仰驅動力的大小及變化要求，既：使鋼繩和油缸的受力較小并且力的變化也較小，如鋼繩俯仰系統(tǒng)在整個俯仰角度范圍內鋼繩拉力不允許小于零，油缸的受力滿足具體俯仰機構的要求（只受壓或即受壓又受拉），并且接地力的確定要同時滿足整機重心位置的變化要求。12、轉轉速與取料能力有何聯(lián)系？已知取料能力Q,t/h;某層料堆高h，m;某回轉角度的進尺量，△；某一回轉角度位置的速度Vm/ming；;物料密度q，t/m3;畫出常用回轉速度變化曲線；試用圖形與公式表示出其關系。答：Q=h^rVq/3600t/h13、地面皮帶機帶速較低為VDm/s，機上與地面皮帶寬度相等時，如果走行工作速度為VT=7米/分，如何確定堆料狀態(tài)懸臂皮帶機帶速VBm/s？答：設：VD---地面帶速，VT——走行速度，VB=VD+VT=VD+7/6014、 懸臂皮帶機許可的最大俯仰角度是多少？答：15-16度15、 斗輪堆取料機的回轉角度范圍與那些因素有關？答：尾車與回轉鋼結構的幾何干涉、地面基礎位置的干涉、回轉中心電纜的許可轉動角度等。16、 斗輪在水平方向繞回轉中心回轉高速時的線速度范圍通常是多少？答：高速時線速度為20-40米。17、 常用走行裝置的最大輪壓是多少？通常為250kN或300kN。18、 若走行裝置為正方形四支點支承，問懸臂梁的回轉角度在哪個角度時會出現(xiàn)最大輪壓？答：45度。19、 三支點支承的走行裝置，如果三個點為A、B、C，對A點，回轉角度在什么條件下會發(fā)生最大輪壓？答：當懸臂垂直與B-C邊時A點會發(fā)生最大輪壓。20、 皮帶槽角的大小對皮帶機有何影響？答：皮帶槽角的大，輸送能力大；反之則輸送能力??；當皮帶槽角較大并在長度方向凸段曲率半徑較小時會發(fā)生皮帶中部起拱。21、 回轉大軸承的上環(huán)軟帶應布置在什么位置？答：回轉大軸承的上環(huán)軟帶應布置在垂直于懸臂梁縱向中心線的位置上。22、懸臂皮帶機與斗輪驅動裝置的制動器設計時應如何選型？答：要考慮制動器長期打開，既制動器電機及制動器推桿能夠滿足長期運行。24、 鋼繩卷揚俯仰裝置為何采用兩個制動器，如何控制兩個制動器？答：為保證俯仰裝置的安全可靠，俯仰裝置設有兩個制動器。在控制時啟動俯仰裝置兩個制動器同時打開，制動時一個先制動，另一個延時幾秒后制動。25、 鋼繩卷揚俯仰2000t/h以下斗輪堆取料機的俯仰機構在最低位接地力的常用數(shù)值是多少？答：最低位接地力為3-5t，但最上位應當不小于1t。26、 計算工作載荷的風壓是多少？答：250N/m227、 鋼繩在卷筒與滑輪上的許可擺角的數(shù)值是多少？答：鋼繩在卷筒與滑輪上的許可擺角約為3-4度。28、 斗輪堆取料機回轉調速為何在70度以上的角度為恒速。答：回轉角度在70度以上時速度變化加劇，速度更高，設備鋼結構，機構不能承受過高的速度，另外也需要加大電機功率，沒有必要。因此，70度以上角度為恒速運行。29、 俯仰鋼繩卷筒上的最少鋼繩剩余圈數(shù)是多少？答：3-4圈。30、 如何測定油缸的受力？答：測量油缸有桿腔與無桿腔油壓，計算出活塞有桿腔與無桿腔作用面積上的力，兩力之和即為油缸受力的大小。31、 斗輪取料時每層深度應當如何確定？答：取料煤層深度應當控制在0.5-0.7倍的斗輪直徑范圍內。32、 斗輪取料時的進尺量如何確定？答：進尺量應當按照0.9倍的斗深確定。33、 在設計斗輪時進尺量過小對設備有何影響？答：在滿足取料能力的要求前提下，進尺量過小時會使斗輪堆取料機回轉速度加快。34、 如何確定軌道中心距？軌道中心距較小時對設備有什么影響？軌道中心距可按照回轉半徑的五分之一設計。軌道中心距過小時會影響到整機的穩(wěn)定性，并且會使最大輪壓變大及最小輪壓變小。35、 皮帶機承載托輥與回程托輥的常用間距？答：承載托輥間距1200毫米，回程托輥間距3000毫米36、部分用戶使用移動大車的方法進行取料作業(yè)對設備有何影響?答：走行裝置設計時是采用非連續(xù)工作設計，不允許連續(xù)工作；在走行取料時當發(fā)生斗輪過載時走行裝置也會過載而無法控制走行裝置的過載，而采用回轉方式取料過載時回轉機構設有過力矩保護可避免結構與機構過載。37、 凸段皮帶中部起拱如何解決？答：適當改變皮帶槽角，減小皮帶中部與兩側的張力差。38、 鋼繩卷揚俯仰電機拉不動如何解決？答：A、檢查或添加配重；B增大電機功率。39、 俯仰鉸軸轉動時有噪音如何解決？答：加油潤滑。40、 開式齒輪運行時出現(xiàn)噪音是何原因？答：齒輪安裝尺寸不正確；齒輪齒形精度不夠；齒輪表面潤滑油不夠。41、 電機轉動皮帶機無法正常運行如何檢查？答：檢查液力偶合器加油量；檢查皮帶在驅動滾筒上是否打滑。42、 斗輪堆取料機回轉裝置設計時回轉速度在高速時電機的工作頻率應選在多少赫茲？答：應選50赫茲。43、 斗輪堆取料機回轉支承裝置有幾種形式？敘述各種形式？答：回轉支承裝置有三種形式。分別為大軸承支承、臺車式支承、圓錐滾輪支承。44、 整體俯仰式斗輪堆取料機俯仰機構的接地力采用什么方式檢測？答：通過測定液壓系統(tǒng)在油缸有桿腔與無桿腔的壓力最后折算到油缸上的受力大小來檢測。45、 影響設備輪壓的因素有那些？答：整機設備質量，設備在俯仰與回轉過程中回轉裝置以上部分重心的位置變化。46、 液力偶合器加油的數(shù)量對其工作狀態(tài)有何影響？答：使用液力偶合器時加油量的多少會直接影響到其性能。當油量較少時偶合器的滑差會變大，輸出扭矩會降低。加油量過大時將起不到限扭矩作用。47、 鋼繩卷揚式俯仰裝置電機選用的接電持續(xù)率應當是多少？答：S3，40%。48、 在取較粘物料時設計斗輪應采取什么措施？答：在斗底處加鏈條斗底。49、 設計回轉時斗輪處的線速度與什么有關？答：與取料能力有關，同樣取料能力，不同回轉半徑的設備其斗輪處的在相同回轉角度處的回轉線速度相等。50、 什么是設備取料的最大能力與平均能力？答：最大能力是指設備在某一瞬時可以達到的峰值能力，既瞬時最大取料能力。如斗輪取料時滿斗的瞬間能力。平均能力是指設備在兩小時甚至更長時間內所取料數(shù)量除以時間的能力。51、 卸料斗斜面的常用傾斜角度是多少度？答：煤炭：55度；鐵礦石60度。52、 導料槽的寬度應當如何確定？答：導料槽的寬度應當按照皮帶寬度的三分之二設計。53、 懸臂梁上皮帶運輸機重錘張緊裝置上部導桿鉸軸的位置設計時應注意什么？答：應使上部導桿鉸軸中心線與上部兩個改向滾筒中心線在同平面上。斗輪堆取料機與堆料場的關聯(lián)問題斗輪堆取料機或混勻堆料機及混勻取料機與其作業(yè)的料場有著緊密的幾何尺寸的關聯(lián)關系。即在設計料場與選擇設備時應當同時考慮。不能僅考慮單方面進行設計，對設備與料場之間在設備選型和料場設計時常見問題主要有：1、 所設計的料堆軌上高度過高所謂軌上高度是指料堆最高點到設備走行軌道踏面間的垂直距離。堆料場料堆的軌上高度與料場料堆的寬度有關，同時應當滿足設備堆料與取料時的要求。例如，如果在某一料場兩側的兩臺設備回轉中心線為66米，設備回轉半徑為33米（斗輪中心到回轉中心距離），料堆寬度為55米。此時料堆的最終堆料軌上高度一般不宜超過12米，原因是在設備堆料時懸臂梁的上仰角度通常不能超過15度。當此角度超過15度時懸臂皮帶機上的物料會下滑。原因是懸臂梁的長度有限，在小于15度的條件下其懸臂前端最大高度受到限制。在設備設計時還需要同時考慮滿足堆料與取料兩種狀態(tài)的幾何尺寸位置。所以當設備回轉半徑的確定后，料堆的最大軌上高度就已確定，不可過高。2、 所設計的料堆軌下高度過低所謂軌下高度是指料場底部距離走行軌道踏面的垂直距離，此高度對不同的設備其具體數(shù)值有所區(qū)別。一般來講，普通搖臂式斗輪堆取料機其軌下高度應當小于1米，當取料能力較小時，其軌下高度應小于0.5米。如果設備的取料能力為300-2000t/h,料堆軌下高度應選則在0-0.5米比較合適。如果設備的取料能力為2000-6000t/h,料堆軌下高度應選則在0-1.5米比較合適。普通搖臂式斗輪堆取料機軌下高度控制在上述參數(shù)下的原因是斗輪在取最底層物料時設備回轉，當設備轉動到軌道基礎附近時，若軌下高度較高，則斗輪無法取到基礎根部的物料，因為在為回轉到可以取軌道基礎根部物料之前懸臂前端會與軌道基礎根部發(fā)生碰撞。斗輪無法取凈軌道基礎根部的物料。為此。在料場的料堆工藝設計時不應將料堆軌下高度設計的過低。3、 料場的長度料場的長度尺寸一般都能滿足要求。對料場長度的限制主要一點是動力電纜卷筒和控制電纜卷筒上電纜的長度。如果電纜卷筒為單排式，當走行距離特別遠式設計起來比較困難。通常料場的長度小于1200米。4、 料堆寬度過寬料堆的寬度過寬對設備正常運行不利。如前所述，回轉半徑33米，兩相鄰斗輪堆取料機回轉中心距離為66米，對同一料場兩側的斗輪堆取料機僅可以取到這個料場的中部，而設備在運行時極少同時取同一料場長度位置上的物料，因此，設備在實際取料時會經(jīng)常發(fā)生塌方，使設備的斗輪機構、回轉機構、懸臂皮帶運輸機發(fā)生過載。料堆的寬度最好為設備取料時可以取到料堆最遠一側的物料。如果僅僅可以取到料堆的垂直端面的中部，則在具體使用時注意在出現(xiàn)塌方時盡可能地減少設備的過載。關于斗輪機的的幾個問題1、 斗輪驅動的幾種方式：斗輪驅動裝置采用行星減速機傳動方式，除此以外還有液壓傳動方式，國內過去采用過國產(chǎn)液壓元件但質量尚存在一定的問題。近年來大都采用進口產(chǎn)品但價格較高。2、 俯仰機構的幾種方式：俯仰機構采用鋼繩卷揚式驅動與液壓油缸驅動都可實現(xiàn)，其中鋼繩卷揚式使用的較多，液壓油缸驅動也已使用多次，效果良好。具體采用何種機構與用戶的要求有關。許多用戶認為液壓油缸驅動維修不直觀，維修較困難。希望采用鋼繩卷揚式驅動。如果從用戶維修容易的角度出發(fā)，推薦采用鋼繩卷揚式驅動。3、 磁滯式電纜卷筒的工作原理：磁滯式電纜卷筒的工作原理是由電機將動力傳至磁滯聯(lián)軸器，再經(jīng)減速后，將放大的力矩傳全卷盤。電機始終向收纜方向旋轉。在放纜時，電纜產(chǎn)生的拉力要克服磁耦合力使卷筒向反方向運行，使用中電纜受拉力較大，降低了電纜的使用壽命。另外，磁滯式卷筒經(jīng)實踐證明不適合長期工作。力矩式電纜卷筒工作原理是在收纜時定子的旋轉磁場與轉子旋轉方向相同，電機輸出機械功率，在放纜時定子的旋轉磁場與轉子旋轉方向相反，電機轉子處于電磁制動狀態(tài)。另外力矩電機特性較軟，在轉徑大時，轉速小，基本保持恒張力。4、 回轉大軸承：回轉大軸承的結構為三排輥子軸承，其中兩排輥子承受軸向載荷，一排承受徑向載荷。5、 斗輪機構不適合采用變頻調速：原因是如果斗輪轉速降低，取料量小，斗輪推料堆使回轉機構過載。為了實現(xiàn)取料量的變化，在不改變斗輪轉速與走行進尺量的條件下，通過改變回轉轉速范圍的方式，改變取料能力。6、 行走機構采用側三支點支承方式的優(yōu)點：形成靜定機構，消除了靜不定機構，在軌道發(fā)生高度變化時受力不發(fā)生變化，各臺車受力合理。解決了回轉中心與地面1400mm皮帶中心線在的同一中心的問題。解決了尾車的高度與整機的高度，縮短尾車長度，提高料場利用率。7、 半自動取料工藝：先通過操作臺按鈕設定左右料場，手動將堆取料機大臂回轉到取料位置。通CRT設置走行寸動距離、料堆長度、及回轉的起始角、終止角以及相對應的不同取料層的俯仰角度，將懸臂的俯仰角度及回轉角度轉到取料的最上層起始取料位置后，通過操作臺自動啟動按鈕則開始自動取料，先取第一層，然后為第二層直到最底層，每層寸動一次回轉一個單程，當?shù)谝粚哟鐒尤×先舾纱我院?，手動操作俯仰裝置下俯到下一層料堆，手動操作大車后退到可進行第二層取料的位置，繼續(xù)取第二層，同理再取第三層，直至最底層。當最底層幾個寸動與回轉取料結束后完成一個循環(huán)再返回到第一層重復前面的取料過程。對于每一層的寸動次數(shù)是相同的。寸動次數(shù)的數(shù)量由料堆高度、設備懸臂幾何參數(shù)等因素決定。斗輪堆取料機的尾車尾車又稱為進料車或卸料車，英文通常稱為TripperCar或Tripper。尾車一般應用在斗輪堆取料機、堆料機、排土機和裝船機等大型移動散料機械上。斗輪堆取料機的尾車的作用是在堆料時將地面皮帶運輸機的物料送到斗輪堆取料機的懸臂皮帶機，通過懸臂皮帶機將物料堆送到料場。在堆料機中尾車的形式相對比較簡單。大多數(shù)情況下為固定式單尾車。所謂固定式單尾車就是尾車僅為單個車體組成，車體上無任何可以變換的機構。而在堆取料機中使用的尾車則有許多種形式，本文將概述應用在斗輪堆取料機上的各種尾車的形式以及它們的功能和作用，為廣大用戶及設計著提供一定的參考。這些尾車是目前國內外常用的幾種形式，并且包括屬國家專利的形式在內。其它應用較少的尾車未列

在本文中。應用較多的常見的尾車形式有八種。尾車的主要作用見下列照片。尾車的地面來料落到主機回轉中心的懸臂皮帶機皮帶上。再有懸臂皮帶機將物料拋向料場。本文的所有尾車在中國用戶都有使用。圖1固定式單尾車圖1固定式單尾車一、固定式單尾車固定式單尾車的形式見圖一，尾車由四組車輪支承，并由主機牽引在大車走行軌道上行走。尾車的上部為尾車的主梁。尾車本身無動力，靠主機牽引在軌道上行走。尾車上的皮帶是地面皮帶機的皮帶。地面皮帶經(jīng)過主梁后再經(jīng)過三個改向滾筒返回到地面。當物料從地面上升到地面皮帶的尾車上的部分后將物料經(jīng)過前部的漏斗流到主機的懸臂皮帶機上。固定單尾車上無任何機構，僅僅由主機牽引在軌道上行走。固定式單尾車功能就是堆料。二、鋼繩卷揚驅動的活動式單尾車鋼繩卷揚驅動的活動式單尾車結構形式見圖二。在尾車前部的立梁上設有定滑輪，在尾車平臺上設有卷揚機，主梁上設有動滑輪用來起升尾車的主梁，主梁的后部靠近后部走行輪處設有兩個鉸軸，尾車主梁的前部可繞后部鉸軸沿前部所示虛線上下移動。尾車和主機之間的連接為車鉤連接。采用活動單尾車的目的有兩個，一是在堆取料機取料時可以將尾車落到下位，使主機的回轉機構可以回轉到±165。的角度，以便在設備后退到軌道極端位置時可以取到回轉角度大于90°位置的物料，盡可能的減少后部的剩料。二是在某些系統(tǒng)中要求設備在取料時要求地面皮帶機將物料向與取料時的相反方向輸送物料，既常說的折反式尾車。在這種尾車變換時連接主機和尾車之間采用一對容易摘掛的車鉤或電動推桿。變換時先摘鉤，然后開動主機，或開動電動推桿驅動尾車變換和主機間的位置。第三步是變換尾車主梁的位置，再開動主機，掛鉤。無論是向上變換還是向下變換都有這樣一個過程。

在取料時由于尾車的主梁前部已經(jīng)位于主機的下部，主機取料時落下的物料剛好落到尾車主梁前部的緩沖托輥區(qū)間的皮帶機上，物料從尾車的前部經(jīng)過尾車中部運到尾車的后部，最后返回地面皮帶上。此時地面皮帶的運行方向與堆料時相反。圖2鋼繩卷揚驅動活動單尾車三、后部鉸軸俯仰液壓驅動活動單尾車此種尾車的作用和操作與鋼繩卷揚驅動活動單尾車完全相同，只不過其驅動方式為液壓油缸驅動。此種機構存在一定的不足是在采用兩個油缸工作要求雙缸同步，并且主梁因為過長而導致主梁的剛性不十分理想，容易在實際運行時左右擺動。圖3后部鉸軸俯仰液壓驅動活動單尾車四、中部鉸軸俯仰液壓驅動活動單尾車圖3后部鉸軸俯仰液壓驅動活動單尾車而在此種尾車上做不到。所以在使用這種機型時不應使尾車皮帶機的槽角超過35。，最好小于或等于30°，否則，此處皮帶橫向容易凸起或打折而損壞皮帶。圖4中部鉸軸俯仰液壓驅動活動單尾車中部鉸軸俯仰液壓驅動活動單尾車機構形式見圖4,中部鉸軸俯仰液壓驅動活動單尾車是將鉸軸安裝到尾車主梁位置的中部，相對于后部鉸軸俯仰液壓驅動活動單尾車活動梁部分的長度減短了許多，所以，活動主梁部分具有相對比較好的剛度。此種尾車的功能同第二和第三種。同樣需要處理好雙油缸的同步問題。由于幾何尺寸的限制。此種機構在前部活動主梁下俯時皮帶折曲的角度較大。在皮帶機設計中一般要求在皮帶長度方向上皮帶凸段部分應具有足夠大的曲率半徑。而在此種尾車上做不到。所以在使用這種機型時不應使尾車皮帶機的槽角超過35。，最好小于或等于30°，否則，此處皮帶橫向容易凸起或打折而損壞皮帶。圖4中部鉸軸俯仰液壓驅動活動單尾車五、伸縮升降式雙尾車伸縮升降式雙尾車機構形式見圖5。伸縮升降式雙尾車的機構相對比較復雜，尾車前部有四組車輪，后部有四組車輪。前部四個車輪組成一個車體，后部四個車輪組成一個車體。上部由固定在后部的固定梁和前部活動梁組成。地面皮帶機經(jīng)過上部的固定梁和活動梁返回到后部的固定梁，最后返回到地面皮帶機架上。前部的活動梁的前部設有一對活動擺桿用于支承活動梁，活動梁的后部鉸接于后部車體的固定梁上。在活動梁的前部設有卸料漏斗。前部車體上設有兩套驅動裝置。驅動裝置設有兩個伸縮桿組成，每個伸縮桿上還設有銷齒條和軌道，由兩個齒輪驅動銷齒條伸縮運動。伸縮桿的上下部分別設有若干支承伸縮桿軌道的滾輪。在伸縮桿的后部有兩個鉸軸鉸接于后車體上。為了消除多余約束，此處鉸軸孔在豎直方向為長孔。在前后車體之間的伸縮桿的下部設有兩對連接車鉤用于連接或斷開前后車體的連接。在前車體的前部還設有一個接料斗用來盛接地面皮帶的來料。此雙尾車上無獨立的皮帶運輸機，機上的皮帶是地面皮帶機上的皮帶。此尾車的工作原理是：當尾車的狀態(tài)如圖5所示，在上位時因為前部擺桿前傾，連接兩車體的車鉤處受壓，此時很容易將車鉤摘下。兩車鉤摘開后開動電機驅動伸縮桿向后運動，推動后部車體后移，使前后車體的距離拉大，在前擺桿的作用下，活動梁相對于前車體向后向下運動，最終落到前車體上。此時活動梁的漏斗剛好落到前車體的下部的接料斗上部。在活動梁和前車體之間設有一對緩沖器用于減少下落時的沖擊。當需要將活動梁抬起時則可以開動電機驅動伸縮桿拉動后車體前移，在擺動桿的作用下活動梁逐漸升起，直到連接車鉤掛上。此種尾車的前車體和主機之間的連桿無論在什么狀態(tài)都不脫開，即始終連接在一起。本尾車比較適合于要求具有直通功能的焦碳料場。圖5伸縮升降式雙尾車本尾車最大的特點有四方面，一是在尾車的變換時尾車與主機之間不需要脫開，尾車靠自身的機構完成主梁的位置變換；二是尾車在主梁的下位時不需要主機下部有太大的高度空間也可實現(xiàn)物料直通的功能；三是尾車上無轉載中繼皮帶機；四是取料時可以實現(xiàn)±165?；剞D范圍的取料。本尾車的功能是提高取料時取料機的回轉角度；直通時可以降低物料的提升高度和降低落料高度差。物料經(jīng)尾車返回到地面皮帶機時地面皮帶機的皮帶運行方向同堆料時的方向一致。在主梁的上升和下降的過程中運行平穩(wěn)，容易操作，在上位和下位地面皮帶的總長度變化較小。本尾車相對機構比較復雜。六、鋼繩卷揚驅動雙尾車鋼繩卷揚驅動