轉(zhuǎn)爐廠生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)介課件

210轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)工藝一、概述二、主體設(shè)備與參數(shù)三、脫S生產(chǎn)工藝四、轉(zhuǎn)爐工藝制度五、RH爐生產(chǎn)工藝六、連鑄工藝七、生產(chǎn)計(jì)劃編制一、概述1、210轉(zhuǎn)爐廠的主要工藝配置

二座轉(zhuǎn)爐一座混鐵爐三套鐵水脫硫裝置二座LF爐、二座RH爐二臺(tái)雙流板坯連鑄機(jī)煙氣凈化系統(tǒng)、水處理系統(tǒng)等公用輔助設(shè)施

年設(shè)計(jì)產(chǎn)鋼水產(chǎn)量464萬(wàn)噸、連鑄坯450萬(wàn)噸

2、設(shè)計(jì)品種產(chǎn)量比例3、工藝流程220T鐵水罐機(jī)車1300t混鐵爐×1220t鐵水罐鐵水脫硫站×3210t復(fù)合頂吹煉轉(zhuǎn)爐×2230t鋼包210tLF爐×2210tRH爐×2雙流板坯連鑄機(jī)×22250軋機(jī)脫硫劑脫硫渣罐22m3渣罐渣罐汽車渣處理間蒸汽壓縮空氣煤氣氧、氮、氬水活性石灰輕燒白云石螢石鐵礦石、其它普通合金增炭劑冷卻劑固定煙罩及氣化冷卻煙罩活動(dòng)煙罩蒸汽干法除塵系統(tǒng)爐塵放散煙囪煤氣柜三、主體設(shè)備性能與參數(shù)1、混鐵爐公稱容量：1300t爐內(nèi)鐵水平均溫度：1250t最大出鐵操作角度：30°出鐵方向極限傾角：47°爐體后仰極限角度：5°爐殼最大長(zhǎng)徑比：1.3 混鐵爐內(nèi)腔容積：238m2裝滿系數(shù)：0.77鐵水液面至幾何中心線距離：1400mm兌鐵方式：側(cè)面兌鐵外形尺寸L×B×H：16070×12261×11834

210轉(zhuǎn)爐廠混鐵爐2、脫硫站KR脫硫站：3座處理能力：488萬(wàn)t/a高爐鐵水硫含量：0.015%～0.070%脫硫后鐵水硫含量：0.001%～0.010%脫硫鐵水罐公稱容量：220t每罐脫硫鐵水平均裝入量：209t與轉(zhuǎn)爐配合平均脫硫周期：37min脫硫站年有效工作天數(shù)：255d/a3、轉(zhuǎn)爐公稱容量：210t平均爐產(chǎn)鋼水量：220t最大爐產(chǎn)鋼水量：230t爐殼外徑：φ7840mm爐體高度：~10294mm正常操作最大傾動(dòng)力矩：~5500kN.m塌爐凍鋼最大事故力矩：~13750kN.m傾動(dòng)速度：0.15～1.5r/min傾動(dòng)為四點(diǎn)嚙合全懸掛扭力桿平衡機(jī)構(gòu)210轉(zhuǎn)爐實(shí)圖4、LF爐鋼包額定容量：210t鋼包最大出鋼量：230t鋼包車行走速度：2-30m/min鋼包車額定載重量：430t鋼包車驅(qū)動(dòng)方式：機(jī)械式電極直徑：500mm(UHP)電極分布園直徑：≤900mm電極最大行程：～4200mm電極升降/放松行程：4200/40mm鋼水升溫速率：≥4.5℃/min變壓器額定容量：38MVA變壓器調(diào)壓方式：ABB有載調(diào)壓雙工位電極旋轉(zhuǎn)式LF鋼包爐雙工位電極旋轉(zhuǎn)式LF鋼包爐5、RH爐鋼包升降方式：油缸液壓提升平均處理周期：35min真空泵抽氣能力：1000Kg/h抽真空時(shí)間：≤4min鋼水最大循環(huán)速度：218t/min循環(huán)氬氣流量：270Nm3/h真空室內(nèi)徑：∮2300真空室外徑：∮3200浸漬管內(nèi)徑：∮700頂槍、預(yù)熱槍加熱速：50℃/h年處理鋼水量：＞150萬(wàn)噸兩座單工位RH爐RH冶煉實(shí)圖6、連鑄機(jī)機(jī)型：直弧型板坯連鑄機(jī)流間距：6500mm鑄機(jī)主半徑：9500mm板坯彎曲/矯直：連續(xù)彎曲/連續(xù)矯直板坯斷面：230~250mm×900~2150mm板坯最大重量：38t工作拉速：0.8~2.03m/min板坯切斷方式火焰切割機(jī)鋼水罐支撐方式：帶稱量和鋼包加蓋的鋼水罐回轉(zhuǎn)臺(tái)中間罐運(yùn)輸：帶升降、橫移、行走和稱量的中間罐車中間罐容量：≥70t結(jié)晶器長(zhǎng)度：900mm結(jié)晶器振動(dòng)方式：液壓振動(dòng)、可動(dòng)態(tài)調(diào)整振動(dòng)參數(shù)二次冷卻：汽—霧冷卻引錠桿裝入方式：上裝式連鑄機(jī)主要設(shè)備0段與1段，總計(jì)0+16段連鑄澆鋼圖連鑄澆鋼實(shí)圖四、鐵水脫S的工藝流程受鐵220t350t吊運(yùn)座罐傾動(dòng)鐵水包、扒高爐渣測(cè)溫、取樣測(cè)鐵水液面計(jì)算脫硫劑加入量鐵水包傾翻復(fù)位加脫硫劑、攪拌鐵水包傾翻復(fù)位測(cè)溫、取樣吊罐離開鐵水包進(jìn)行脫硫處理鐵水包傾翻車開到攪拌扒渣位攪拌結(jié)束提攪拌頭鐵水包準(zhǔn)備進(jìn)行扒渣傾動(dòng)鐵水包、扒脫硫渣鐵水包傾翻車開到吊罐位1、裝入制度裝入制度就是確定轉(zhuǎn)爐合理的裝入量，合適的鐵水廢鋼比。裝入量指煉一爐鋼時(shí)鐵水和廢鋼的裝入數(shù)量，它是決定轉(zhuǎn)爐產(chǎn)量、爐齡及其他技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)的重要因素之一。裝入量中鐵水和廢鋼配比是根據(jù)熱平衡計(jì)算確定的。通常，鐵水配比為70%~90%，其值取決于鐵水溫度和成分、爐容量、冶煉鋼種、原材料質(zhì)量和操作水平等。鐵水、廢鋼的裝入順序A、先兌鐵水后裝廢鋼這種裝入順序可以避免廢鋼直接撞擊爐襯，但爐內(nèi)留有液態(tài)殘?jiān)鼤r(shí)，兌鐵易發(fā)生噴濺。B、先裝廢鋼后兌鐵水這種裝入順序廢鋼直接撞擊爐襯，但目前國(guó)內(nèi)各鋼廠普遍采用濺渣護(hù)爐技術(shù)，運(yùn)用此法可防止兌鐵噴濺.五、轉(zhuǎn)爐工藝制度2、供氧制度供氧制度就是使氧氣流股最合理地供給熔池，創(chuàng)造良好的物理化學(xué)反應(yīng)條件。因此，供氧制度的內(nèi)容包括確定合理的噴嘴結(jié)構(gòu)、供氧強(qiáng)度、氧壓和槍位操作。氧氣流量和供氧強(qiáng)度氧氣流量指單位時(shí)間內(nèi)向熔池的供氧量，供氧強(qiáng)度指單位時(shí)間內(nèi)每噸金屬的供氧量。供氧操作是指調(diào)節(jié)氧壓或者槍位，達(dá)到調(diào)節(jié)氧氣流量、噴頭出口氣流壓力及射流與熔池的相互作用程度，以控制化學(xué)反應(yīng)進(jìn)程的操作。供氧操作分為恒壓變槍、恒槍變壓和分階段恒壓變槍幾種方法。在國(guó)內(nèi)，多采用分階段恒壓變槍操作法。3、造渣制度造渣是轉(zhuǎn)爐煉鋼的一項(xiàng)重要操作。由于轉(zhuǎn)爐冶煉時(shí)間短，必須快速成渣，才能滿足冶煉進(jìn)程和強(qiáng)化冶煉的要求。此外，造渣對(duì)避免噴濺、減少金屬損失和提高爐襯壽命都有直接關(guān)系。影響石灰熔化速度的主要因素有：參與熔化反應(yīng)的組分的濃度，與流體力學(xué)有關(guān)的傳質(zhì)、熔池溫度、反應(yīng)面積、用活化能表示的能量因素的石灰質(zhì)量等等。造渣方法在生產(chǎn)實(shí)踐中，一般根據(jù)鐵水成份和所煉鋼種來確定造渣方法。常用的造渣方法有單渣法、雙渣法和雙渣留渣法。通常，轉(zhuǎn)爐渣料采用分批加入法，頭批料在開吹時(shí)加，加入量為渣料總量的1/2~1/3，以后分多批少量加入。4、溫度制度溫度制度指轉(zhuǎn)爐吹煉過程溫度和終點(diǎn)溫度的控制制度。它對(duì)轉(zhuǎn)爐的化學(xué)反應(yīng)方向、程度、各元素間的相對(duì)反應(yīng)速度及熔池的傳質(zhì)傳熱都有重大影響。溫度制度的目標(biāo)是希望吹煉過程均衡升溫，終點(diǎn)時(shí)鋼水溫度和化學(xué)成份同時(shí)命中鋼種要求的范圍。5、終點(diǎn)控制和出鋼終點(diǎn)控制是轉(zhuǎn)爐吹煉末期的重要操作。由于脫磷、脫硫比脫碳操作復(fù)雜，因此總是盡可能提高讓磷、硫去除到終點(diǎn)要求的范圍。這樣，終點(diǎn)控制便簡(jiǎn)化為脫碳和鋼水溫度控制，所以把停止吹氧又俗稱“拉碳”。從廣義上講，終點(diǎn)控制包括所有影響鋼質(zhì)量的終點(diǎn)操作和工藝因素控制。轉(zhuǎn)爐的自動(dòng)控制可以達(dá)到準(zhǔn)確控制吹煉過程和終點(diǎn)的目的，具有較高的終點(diǎn)命中率。經(jīng)驗(yàn)控制通常采用“拉碳”和“增碳”兩種操作方法。拉碳法具有終點(diǎn)鋼水氧含量和終渣（FeO）較低、終點(diǎn)鋼水含錳量較高、氧氣消耗量較少等優(yōu)點(diǎn)；增碳法省去倒?fàn)t、取樣及隨后的補(bǔ)吹時(shí)間，因而生產(chǎn)率高，終渣（FeO）高，化渣好，去磷率高，熱量收入較多，有利于增加廢鋼用量。轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)間約2~6min，應(yīng)采用紅包出鋼和擋渣出鋼法。6、脫氧和合金化①脫氧向鋼中加入一種或幾種與氧親合力比鐵大的元素，奪取鋼中多余氧的操作稱為脫氧。煉鋼是氧化精煉過程，冶煉終點(diǎn)鋼中氧含量較高（0.02%~0.08%），為了保證鋼的質(zhì)量和順利澆注，冶煉終點(diǎn)鋼必須脫氧。通常，鎮(zhèn)靜鋼允許氧含量≤0.002%~0.007%。脫氧的目的是把氧含量脫除到鋼種要求范圍，排除脫氧產(chǎn)物和減少鋼中非金屬夾雜數(shù)量，以及改善鋼中非金屬夾雜的分布和形態(tài)；此外，還要考慮細(xì)化鋼的晶粒。脫氧方法有三種：沉淀脫氧、擴(kuò)散脫氧和真空脫氧。轉(zhuǎn)爐常用的脫氧方法有沉淀脫氧和真空脫氧。準(zhǔn)確判斷和控制脫氧元素收得率，是達(dá)到脫氧目的和提高成品鋼成份命中率的關(guān)鍵。脫氧劑的收得率受鋼水和爐渣氧化性、鋼水溫度、出鋼的下渣狀況、脫氧劑塊度、比重、加入時(shí)間和地點(diǎn)、加入次序等多方面影響，需要具體情況具體分析。②合金化操作向鋼中加入一種或幾種合金元素，使其達(dá)到成品鋼成份要求的操作稱為合金化。實(shí)際上，脫氧和合金化大多鋼同時(shí)進(jìn)行。合金加入量={{[%E]規(guī)格中限-[%E]終點(diǎn)殘余}/{[%E]合金×ηE}}×出鋼量（Kg），Kg/爐五、RH爐工藝

1）真空脫碳

2）真空脫氧

3）脫氫、氮

4）鋼水凈化

5）成分調(diào)整

6）溫度調(diào)整

7）噴粉脫硫

8）喂絲鈣處理

9）頂渣改質(zhì)1、RH爐具備的功能2、主要技術(shù)參數(shù)真空室外徑φ3200mm真空室內(nèi)徑φ2300m真空室內(nèi)高8m插入管內(nèi)徑φ680mm插入管長(zhǎng)度900mm最大環(huán)流速度W≥208t/min。最大驅(qū)動(dòng)氣體流量270Nm3/h頂槍:具有吹氧、升溫、噴粉等功能；待機(jī)位采用預(yù)熱槍方式，升溫速度大于50℃/h。

真空泵采用五級(jí)蒸汽噴射泵系統(tǒng):二級(jí)為噴射泵、三級(jí)為增壓泵蒸汽壓力要求：蒸汽分配器進(jìn)口壓力0.9±0.05MPa真空槽系統(tǒng)由真空槽和熱彎管、真空槽臺(tái)車組成真空槽與熱彎管之間的密封是通過熱彎管的自重實(shí)現(xiàn)密封。真空泵系統(tǒng)主要由5級(jí)蒸汽噴射真空泵系統(tǒng)組成，帶有2臺(tái)中間冷凝器和1臺(tái)末級(jí)冷凝器，泵抽氣能力：67Pa，1000kg/h蒸汽壓力：≥0.8MPa（表壓）蒸汽溫度：過熱10℃蒸汽耗量：≤40t/h進(jìn)水壓力：≥0.5MPa進(jìn)水溫度：≤35℃冷卻水耗量：≤2200m3/h真空泵系統(tǒng)的漏氣量：≤30kg/h

合金加料系統(tǒng)合金料倉(cāng)20個(gè)料倉(cāng)容積4×15m38×10m38×7.5m3振動(dòng)給料器40m3/h

稱量料斗

4個(gè)

額定稱量能力2×3t/個(gè)，1×1t/個(gè)，1×5t/個(gè)有效容積2×2m3/個(gè)，1×1m3/個(gè),1×3m3/稱重儀表系統(tǒng)精度±0.2％（線性）卸料溜管和旋轉(zhuǎn)溜槽卸料溜管用于連接稱量料斗和旋轉(zhuǎn)溜槽，旋轉(zhuǎn)溜槽可將稱量料斗的物料按需要送至相應(yīng)真空料斗，在處理位設(shè)置一組真空料斗（有4個(gè)真空料斗），旋轉(zhuǎn)溜槽可通過旋轉(zhuǎn)來選擇相應(yīng)的真空料斗。溜槽的傾斜段為耐磨管返回料溜槽的作用是在稱量系統(tǒng)調(diào)試、稱量設(shè)備重新校準(zhǔn)、錯(cuò)誤稱量等情況出現(xiàn)后接受物料并將其排到位于地坪的返回料料罐內(nèi)進(jìn)行回收。真空加料裝置合金料斗：設(shè)計(jì)為雙室真空密封形式,硅鐵料斗AL真空料斗C真空料斗真空料斗復(fù)壓閥站用于真空料斗的抽真空和復(fù)壓控制頂槍預(yù)熱槍系統(tǒng)

頂槍預(yù)熱槍系統(tǒng)由頂槍裝置、預(yù)熱槍裝置、頂槍預(yù)熱槍閥站和儲(chǔ)槍架等組成頂槍槍體為水冷多層套管型式。氧氣、氮?dú)?氬氣、粉劑、焦?fàn)t煤氣、和冷卻水等各種介質(zhì)通過軟管進(jìn)入槍體內(nèi)的相應(yīng)通道。當(dāng)頂槍噴吹完畢后，槍體內(nèi)立即充滿氮?dú)?氬氣。槍體帶火焰探測(cè)器，可實(shí)時(shí)檢測(cè)火焰的燃燒情況。噴粉系統(tǒng)噴粉裝置主要由1個(gè)儲(chǔ)料倉(cāng)、噴吹罐、粉料輸送管線、氣體管線和控制閥站等組成粉劑輸送采用氬氣和氮?dú)?，從噴吹罐向真空槽?nèi)采用氬氣作為載氣，其余輸送采用氮?dú)庾鳛檩d氣頂槍功能：強(qiáng)制脫碳、吹氧升溫、頂槍加熱、噴粉脫硫、去冷鋼。六、連鑄生產(chǎn)工藝1、生產(chǎn)工藝流程A、轉(zhuǎn)爐煉出來的鋼水倒入鋼包，氬氣自動(dòng)接通，用鋼包車運(yùn)送到精煉，按不同鋼種進(jìn)行各種處理。處理后的鋼水經(jīng)行車吊至回轉(zhuǎn)臺(tái)；B、在鋼包接收位置，接上壓縮空氣配管、滑動(dòng)水口液壓缸等，將鋼包回轉(zhuǎn)到澆注位置，用長(zhǎng)水口與鋼包滑動(dòng)水口連接在一起，打開鋼包滑動(dòng)水口，使鋼水注入中間包，待中間包鋼水液面達(dá)到要求時(shí)，打開塞棒，同時(shí)用塞棒控制注流，使中間包鋼水按一定速度注入到結(jié)晶器中。C、注入到結(jié)晶器內(nèi)的鋼水被已經(jīng)密封在結(jié)晶器下口的引錠頭擋住，經(jīng)結(jié)晶器冷卻水的冷卻，鋼水凝固成坯殼，啟動(dòng)拉坯輥，通過引錠桿將鑄坯徐徐拉出。此時(shí)鑄坯內(nèi)部仍是熔融的鋼水，在整個(gè)誘導(dǎo)裝置內(nèi)經(jīng)二冷水向鑄坯表面噴水，以保證鑄坯在出主機(jī)前完全凝固。D、當(dāng)鑄坯頭部出連鑄機(jī)時(shí)，用脫引錠裝置把引錠桿與鑄坯分離，引錠桿被引錠卷?yè)P(yáng)裝置收到操作平臺(tái)上的引錠桿小車上，以備下次澆鑄時(shí)再用。而鑄坯則繼續(xù)由輥道向前輸送，在切割輥道按定尺切割；切割后的板坯在去毛刺輥道上，用去毛刺裝置去除兩端的切割毛刺；在噴印輥道，用噴印機(jī)在其前端噴印上各種板坯號(hào)；然后，把板坯送到橫移輥道。停留在橫移輥道上的板坯，用板坯移送臺(tái)車移送到板坯熱送輥道。根據(jù)計(jì)算機(jī)和質(zhì)量判斷，對(duì)于無缺陷的板坯，用直送輥道直接送往熱軋廠；對(duì)于有輕微缺陷的板坯，用堆跺機(jī)下線，在熱態(tài)下進(jìn)行機(jī)械清理，再經(jīng)直送輥道直接送往熱軋廠；對(duì)于有缺陷的板坯則先下線到空冷場(chǎng)冷卻，再上線經(jīng)機(jī)械清理及人工局部清理，然后經(jīng)直送輥道直接送往熱軋廠。工藝流程鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)中間罐和中間罐車平形板式結(jié)晶器結(jié)晶器液壓振動(dòng)裝置板坯二冷導(dǎo)向段切割前、切割區(qū)、切后輥道去毛刺輥道稱量輥道噴印輥道橫移臺(tái)車下線輥道上線輥道固定擋板熱送輥道鋼水稱量、下渣檢測(cè)、鋼包傾動(dòng)長(zhǎng)水口安裝機(jī)械手、長(zhǎng)水口氬封中間罐烘烤裝置鋼水連續(xù)測(cè)溫、稱重上裝引錠桿系統(tǒng)浸入式水口及快換機(jī)；塞棒、浸入式水口氬封結(jié)晶器液面自動(dòng)控制、自動(dòng)加保護(hù)渣氣水冷卻自動(dòng)控制、寬向水冷卻控制扇形段輕壓下、電磁攪拌試樣、切尾收集一次火焰切割機(jī)板坯自動(dòng)定尺切割去毛刺機(jī)稱量機(jī)噴印機(jī)垛板臺(tái)推鋼機(jī)推鋼機(jī)/卸板臺(tái)升降擋板2、連鑄新技術(shù)A、下渣檢測(cè)下渣檢測(cè)提高鋼水純凈度；提高鋼水收得率；避免水口堵塞；減少鋼水二次氧化；提高中間包連澆爐數(shù)。下檢測(cè)原理如下圖：B、實(shí)現(xiàn)全程無氧化澆鑄氧化潔凈度是優(yōu)質(zhì)鋼最重要的一個(gè)指標(biāo)。有害夾雜物一個(gè)主要成因是非常小的夾雜物在紊流區(qū)凝結(jié)，這出現(xiàn)在鋼水從大包到中間包、中間包再到結(jié)晶器傳輸水的過程中鋼水的二次氧化。為此采用多功能連桿式大包回轉(zhuǎn)臺(tái)，帶有大包加蓋功能；大包與中間包之間設(shè)有長(zhǎng)水口，由液壓驅(qū)動(dòng)的鋼包水口操作手進(jìn)行長(zhǎng)水口的操作；中包與結(jié)晶器之間設(shè)有浸入式水口；長(zhǎng)水口、浸入式水口均由氬氣密封；中間包內(nèi)鋼液嚴(yán)格覆蓋保護(hù)；結(jié)晶器采用自動(dòng)加渣。C、SEN快換機(jī)構(gòu)為提高鑄坯內(nèi)部質(zhì)量、鑄機(jī)作業(yè)率和設(shè)備使用壽命、減少維修降低成本及提高金屬收得率，該鑄機(jī)采用SEN快換機(jī)構(gòu)更換浸入式水口實(shí)現(xiàn)單只中間罐的多爐連澆。我所選用的SEN快換機(jī)構(gòu)主要有以下特點(diǎn)：多次快速更換浸入式水口—使中間罐耐材與水口壽命得到最佳匹配。浸入式水口的瞬時(shí)更換—在線作業(yè)澆鋼時(shí)，1.5秒內(nèi)完成新舊水口的更換，澆鑄不斷流。浸入式水口更換時(shí)中間罐無需升降—簡(jiǎn)化工藝操作，穩(wěn)定結(jié)晶器液面?？鞊Q機(jī)構(gòu)的氬氣供給回路—防止鋼水二次氧化?？鞊Q機(jī)構(gòu)的事故盲板—在澆鑄事故時(shí)瞬時(shí)切斷鋼流。D、結(jié)晶器專家系統(tǒng)（漏鋼預(yù)報(bào)）結(jié)晶器專家系統(tǒng)可以將與結(jié)晶器相關(guān)的數(shù)據(jù)如熱電偶，液壓振動(dòng)液壓缸的壓力、沖程，結(jié)晶器冷卻水的溫度、壓力及流量，結(jié)晶器液面信號(hào)等收集到一個(gè)單獨(dú)的系統(tǒng)中。該系統(tǒng)主要包括：拉漏預(yù)報(bào)，溫度監(jiān)控，熱通量監(jiān)控和結(jié)晶器摩檫監(jiān)控。專家系統(tǒng)在獲取數(shù)據(jù)、數(shù)據(jù)加工和外界交流的基礎(chǔ)上，對(duì)結(jié)晶器作出深入的分析。獲取的數(shù)據(jù)主要用于優(yōu)化操作工藝，防止拉漏，以及根據(jù)相關(guān)的溫度變化和結(jié)晶器的摩檫力分析結(jié)晶器的臨界條件。E、結(jié)晶器液面檢測(cè)及控制系統(tǒng)彎月面波動(dòng)不僅造成諸如漏鋼等生產(chǎn)上的問題，還嚴(yán)重影響鑄坯質(zhì)量。當(dāng)彎月面波動(dòng)加劇時(shí)，板坯表面非金屬夾雜物增加，導(dǎo)致鋼材板坯表面缺陷加重。采用渦流式傳感器檢測(cè)結(jié)晶器內(nèi)鋼水液面位置，并與塞棒裝置構(gòu)成閉環(huán)的結(jié)晶器液面控制系統(tǒng)，將液面波動(dòng)控制在2mm以內(nèi)F、全程動(dòng)態(tài)軟壓下技術(shù)中心偏析與疏松是傳統(tǒng)連鑄坯的主要缺陷之一。中心偏析和疏松將引起鋼材的一系列質(zhì)量問題，如鋼材的延展性能、焊接性能、抗氫至裂紋能力等。連鑄坯的動(dòng)態(tài)輕壓下它可以大大降低或消除鑄坯的中心偏析與疏松。中心偏析是存在于鑄坯凝固末端附近的富集偏析元素鋼液的流動(dòng)造成的，中心疏松是在鋼液凝固時(shí)發(fā)生體積收縮而得不到鋼液的及時(shí)補(bǔ)充時(shí)形成的。凝固末端附近鋼液流動(dòng)的動(dòng)力一方面來源于坯殼的鼓肚，另一方面來源于鋼液凝固時(shí)的體積收縮。通過使用小輥徑分節(jié)輥設(shè)備可以大大減小鼓肚，但是鋼液凝固時(shí)的體積收縮是不可避免的。輕壓下技術(shù)就是在凝固末端給鑄坯進(jìn)行輕微壓下，以補(bǔ)償富集偏析元素鋼液凝固時(shí)的體積收縮，防止該處鋼液的流動(dòng)，從而減少或消除鑄坯的中心偏析與疏松。D、電磁攪拌工藝優(yōu)化電磁攪拌的工作原理，基于兩個(gè)基本定律：一是運(yùn)動(dòng)的導(dǎo)電鋼水與磁場(chǎng)相互作用產(chǎn)生感應(yīng)電流，二是載流鋼水與磁場(chǎng)相互作用產(chǎn)生電磁力。電磁力作用在鋼水每個(gè)體積元上，從而驅(qū)動(dòng)鋼水流動(dòng)。就交流感應(yīng)而言電磁攪拌的工作原理和異步電機(jī)類似，由多相(兩相或三相)線圈繞組產(chǎn)生行波磁場(chǎng)或旋轉(zhuǎn)磁場(chǎng)，在導(dǎo)電的鋼水中產(chǎn)生感應(yīng)電流，感應(yīng)電流與磁場(chǎng)作用產(chǎn)生電磁力，對(duì)鋼水起攪拌作用。各鋼種用鐵水最低技術(shù)要求鋼種Si％Mn％P％S％Cu％As％Sn％NiCr鐵水溫度℃?zhèn)渥⑵珍揝PHC低碳0.18-1.25≤0.60≤0.150≤0.08≤0.1≤0.05≤0.05------≥1200入轉(zhuǎn)爐溫度Q235B系列簡(jiǎn)