過程失效模式及后果分析–過程控制計劃

過程失效模式

及后果分析

–過程控制計劃ProcessFailureMode

andEffectsAnalysis

-ProcessControlPlanPFMEA培訓課程Latestversion2006.12.81GlobalPurchasing&SupplyChain課程安排相互介紹培訓目的什么是FMEA如何進行PFMEA開發(fā)/編制工藝流程圖、PFMEA、控制計劃、作業(yè)指導書之間的關系過程控制計劃總結2GlobalPurchasing&SupplyChain相互介紹姓名工作經(jīng)歷現(xiàn)在職責對今天課程的期望3GlobalPurchasing&SupplyChain今天的目標了解什么是FMEA和它的種類，并了解FMEA重要性了解FMEA的歷史如何進行PFMEA開發(fā)(風險分析—風險降低)了解并能解釋過程流程圖，PFMEA和控制計劃是如何關聯(lián)的過程控制計劃簡介了解PFMEA和控制計劃必須是動態(tài)的，有效的4GlobalPurchasing&SupplyChain參考手冊QS9000AIAG手冊/ISOTS16949:2002APQP&CONTROLPLANAIAG手冊FMEA3rdeditionAIAG手冊PPAP3rdeditionAIAG手冊4theditionMSAAIAG手冊SPCAIAG手冊旨在:注重過程的方法5GlobalPurchasing&SupplyChain什么是FMEA

為什么它很重要

?6GlobalPurchasing&SupplyChain了解FMEA”早知道………就不會”早知道

做好防震設計

就不會

造成大樓倒塌早知道改進電力輸配設計就不會造成整個城市大停電

早知道不濫墾濫伐

就不會造成土石流早知道

做好橋梁維護

就不會造成大橋倒塌有些早知道是必需的!

有些就不會

是不允許發(fā)生的核能電廠、水庫、衛(wèi)星、飛機…….有效運用

FMEA可減少事后追悔！7GlobalPurchasing&SupplyChain”我先……所以沒有”我先看了氣象預報

所以沒有

淋成落湯雞我先

評估金融大樓高度所以沒有

影響飛行安全我先

設計電腦防火墻所以沒有被駭客入侵有些我先是必需的!有些所以沒有

是預期可避免的有效運用FMEA可強化事先預防！核能電廠、水庫、衛(wèi)星、飛機…….了解FMEA8GlobalPurchasing&SupplyChain25%的質量溢出/重大質量失效(Spills)是因下列變化造成的：過程產品新車型發(fā)布工裝遷移

如果完全遵循規(guī)定的程序，大多數(shù)質量溢出是可以避免的。

以前的經(jīng)驗教訓:9GlobalPurchasing&SupplyChain80%的質量溢出(Spills)是由下列5種重大失效造成：33%-裝夾錯誤26%-工裝磨損/壞損17%-誤裝配13%-錯標簽11%-改變過程造成工序能力達不到Set-UpError33%Worn/BrokenTooling26%Misassembly17%Mis-Labeling13%ProcessChanges11%10GlobalPurchasing&SupplyChain質量工作的重點在于預防，預防可能發(fā)生的各種潛在質量失效。檢驗或檢測只能是最后的選擇。11GlobalPurchasing&SupplyChain一項系統(tǒng)結構化的分析工具，意在：認識和評價過程的潛在失效和后果；根據(jù)潛在風險優(yōu)先分配資源，采取措施預防風險；確保潛在失效模式和原因得到考慮；記錄團隊的認識并分析什么可能出錯；什么是FMEA

FMEA

是先期質量策劃中評價潛在失效模式及其起因與后果的一種分析工具，用來識別并幫助消除產品/過程的潛在失效模式。12GlobalPurchasing&SupplyChainFMEA過程的真正價值

驅動“零”缺陷關注顧客對產品的要求和防錯不放過任何過去的經(jīng)驗教訓對新員工進行培訓

保留技術儲備13GlobalPurchasing&SupplyChain根據(jù)在APQP中的不同階段，F(xiàn)MEA主要有DFMEA和PFMEA兩種，即設計FMEA和過程FMEA；設計FMEA即DFMEA：針對產品與規(guī)范本身，是產品設計開發(fā)的分析技術。主要是設計工程師和其多功能小組應用。

--主要驅動力：消除失效并通過穩(wěn)健的設計減低嚴重度實現(xiàn)產品零缺陷的目標過程FMEA即PFMEA：針對產品的制造過程，是過程設計開發(fā)的分析技術。主要是過程(制造)工程師和其多功能小組應用。

--主要驅動力：通過對所有潛在失效的識別了解過程，目的在于制定消除潛在失效起因的建議措施。實現(xiàn)過程零缺陷的目標零缺陷要求列出所有已知失效模式！FMEA的類型14GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA過程失效模式和影響分析PFMEA的主要目的----消除或減少制造風險:1幫助分析新的/更改的(或需要改進的)制造和裝配過程。2 確保已知的和潛在的制造/裝配過程失效模式和影響都得到了考慮。3確定過程缺陷，提出可能的原因，針對原因提出控制措施。4消除或降低生產不可接受產品的頻率。5增強對不可接受產品的可探測度。6確定關鍵特性和重要特性，以便編制完整的過程控制計劃。7建立過程改進（風險降低）的優(yōu)先順序。8提供過程開發(fā)文件，為今后開發(fā)制造/裝配過程提供指導。15GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA過程輸入 編制PFMEA，多功能小組可應用的數(shù)據(jù)和參考文件：·過程FMEA-AIAG參考手冊·特性矩陣（產品VS過程）·以往SPC記錄·保修信息·顧客抱怨和產品退回數(shù)據(jù)資料·糾正或預防措施·過程流程圖、現(xiàn)場布置圖、操作描述·系統(tǒng)和/或設計FMEA·類似產品/過程的PFMEA·其他，如供應商/物流分包商關注的問題等16GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA的輸出·過程/零件潛在失效模式的清單?！撛陉P鍵特性和重要特性清單。·消除或減少產品失效模式出現(xiàn)頻次的過程改進措施清單。·提供全面的過程控制策略。17GlobalPurchasing&SupplyChainFMEA的重要性我們有很多信息，如財務信息、質量信息、人事信息等等。信息的意義在于使之成為一個工具，即成為行動的基礎FMEA信息有什么重要性？18GlobalPurchasing&SupplyChainFMEA的重要性FMEA比財務信息要重要的多。財務信息只告訴你，你是否賺錢了。FMEA會告訴你，如何生產為你賺錢的產品。

質量過程中最重要的方面就是問題的認知和知識的保存。19GlobalPurchasing&SupplyChainTheHistoryoftheFMEA

FMEA的歷史(美國)國家航空和宇宙航行局航空和太空旅行核工業(yè)首次在福特的汽車行業(yè)大會上介紹FMEA在德國標準化在汽車行業(yè)使用在其他分支工業(yè)使用進一步開發(fā)系統(tǒng)FMEA在汽車行業(yè)普遍使用20GlobalPurchasing&SupplyChain怎樣進行PFMEA編制？21GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA的編制關注潛在過程失效模式和其原因主要動力是通過尋找所有潛在失效來了解過程目的在于制定建議的措施，消除潛在失效的起因利用對過程的認知和過程歷史數(shù)據(jù)，尋找并幫助消除潛在過程失效模式的方法利用可得到的歷史數(shù)據(jù)，類似可借鑒的零件和過程，或過程設計開發(fā)知識或研究數(shù)據(jù)等對于零缺陷的要求，所有潛在失效模式必須列出22GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA的編制按流程圖（微觀）復制所有的過程步驟，采用流程所使用的一致的序號和名稱針對每一步：問“什么會出錯”？

對比在過程流程圖中規(guī)定的產品/過程特性問“如果出錯會發(fā)生什么“？

確定產品/過程特性失效對滿足顧客要求有哪些什么影響。問“如果出錯，影響有多大”？

參考AIAG手冊嚴重度表問“怎么會出錯”？

列出所有可能造成產品/過程特性未或未被正確制造的原因問“這些失效原因發(fā)生有多頻繁”？

參考AIAG手冊發(fā)生頻度表問“這些失效模式是如何探測的”？

參考AIAG手冊探測度分級表23GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA樣表24GlobalPurchasing&SupplyChainP-FMEA表頭—(1-8)項目名稱—(1)根據(jù)過程所屬的的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件進行分類，包括名稱和編號。年型/車型—(2)汽車的年型和車型(非汽車零件時用產品替代)核心小組—(3)FMEA跨部門評估小組名稱、部門過程責任部門—(4)整車廠商(OEM)、部門和責任小組關鍵日期—(5)FMEA計劃完成日期，APQP進度計劃安排日期。FMEA編號/版本—(6)用于追溯FMEA的內部編號與版本編制人—(7)FMEA編制人的姓名、電話及所屬公司編制日期—(8)原始稿編制日期、修訂號和日期25GlobalPurchasing&SupplyChain功能要求過程潛在失效模式(果)嚴重度(S)特性等級潛在失效后果失效的潛在原因

(因)頻度數(shù)(O)現(xiàn)行控制措施預防

探測

探測度(D)建議措施負責人和完成日期已采取的措施措施執(zhí)行的結果RPN探測度(D)嚴重度(S)頻度數(shù)(O)製程失效模式分析頁次：of製程名稱：工程放行日期：FMEA編號：版本：核心小組：製表人員：FMEA日期：修訂日期：RPN作業(yè)特性的失效會有哪些形式工程變更過程改善特別的管制標準化可以用什么改善方式？影響程度有多嚴重？失效模式的原因是什么？其發(fā)生的機率有多少？對失效原因采取預防或防錯嗎？此流程描述作業(yè)特性的要求是什么？探測的能力有多大？依RPN值高低決定優(yōu)先改善順序失效模式的后果是什么？26GlobalPurchasing&SupplyChain團隊組建多功能小組成員來自各個級別的人員，如客戶、產品設計、過程設計、生產線等確定小組組長

獲得領導支持ProcessFMEA開發(fā)思路

過程定義過程流程圖識別過程中每一工步的目的（采用“動詞+名詞”形式）詳細闡述失效模式，后果及原因

采用頭腦風暴的方式闡述所有失效模式選擇和定義重要的失效模式定義失效模式的后果識別第一層原因（不建議使用5-why）27GlobalPurchasing&SupplyChain識別風險順序數(shù)識別各個分險（嚴重度S、頻度數(shù)O、探測度D）傷害性風險（嚴重度S=9，10）設計風險SO（頻度數(shù)和嚴重度數(shù)的乘積）RPN：風險順序數(shù)（嚴重度數(shù)、頻度數(shù)和探測度數(shù)的乘積）根據(jù)S，SO，和RPN進行風險分析確定少數(shù)關鍵/重大的失效模式更改產品/過程設計，降低嚴重度（傷害性風險與設計風險）；更改產品/過程設計，降低頻度數(shù)；采用防錯技術，提高可探測性，降低不可探測度數(shù)；提高在線檢測技術和不合格品控制，提高可探測性，降低不可探測風險；變更過程控制計劃；改進加工工藝、工裝刀具。采取降低風險的行動28GlobalPurchasing&SupplyChain團隊組建

.多功能小組

.成員來自各個級別的人員，如客戶、產品設計、過程設計、生產線等

.確定小組組長

.獲得領導支持PFMEA--團隊組建29GlobalPurchasing&SupplyChain多功能小組小組成員必須能反映工藝生產線的呼聲,必須了解產品制造的知識.潛在小組成員他們能提供什么操作人員生產發(fā)生失效的直接目擊證人.對該失效及該失效對其它生產線的影響有一定的了解.失效的驗證。設備維護人員(包括機械和電氣維修保養(yǎng))了解設備技術問題的歷史.熟悉設備的傳感器.知道如何調整設備.失效的驗證。調試人員參數(shù)設置問題。制造/工藝工程師了解工藝技術.可以進行工藝設計更改,設備控制參數(shù)更改,產品設計更改.失效的驗證。設計工程師熟悉不同的材料.失效的驗證者.產品設計更改,工藝設計更改.顧客代表（如SQE）顧客抱怨，PRR,PPM,售后問題，以及顧客期望等其他(如供應商代表)供應商/物流或其他相關方所關注的問題，如果需要的話PFMEA--團隊組建30GlobalPurchasing&SupplyChain目的:更好地理解多功能小組的構成。說明：選擇GM項目產品或其類似產品/類似過程成立多功能小組（如果已有成立的則討論其合理性）建議：如果產品制造過程較復雜，在資源條件允許的情況下可將制造過程劃分為若干區(qū)域（如機加工、熱加工、裝配、物流等），多功能小組可相應地劃分為多個分小組。Workshop現(xiàn)場研討__15分鐘PFMEA--團隊組建31GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA工作表

多功能小組名單

小組組長

生產操作人員

設備維護人員

調試人員

制造/工藝工程師

質量工程師

設計工程師

顧客代表（如SQE）

供應商代表

其他

PFMEA--團隊組建32GlobalPurchasing&SupplyChainQ&A33GlobalPurchasing&SupplyChain10MinutesBreak34GlobalPurchasing&SupplyChain過程定義過程流程圖識別過程中每一工步的目的（采用“動詞+名詞”形式）PFMEA--過程定義35GlobalPurchasing&SupplyChain什么是過程流程圖?

為什么它很重要?PFMEA--過程定義36GlobalPurchasing&SupplyChain過程流程圖過程分析的第一步就是要開發(fā)一個過程流程圖。過程流程圖有宏觀(Macro)和微觀(Micro)兩種。宏觀的過程流程圖只是列出各個工序流程。微觀的過程流程圖需詳細到各個工步，即各重要動作(Action)；過程流程圖描述為達到某個目標的相關活動(Activities)；過程流程圖提供工藝流程、先后順序和功能(Function:Verb+Noun)的信息；過程分析能幫助關注改進活動；過程流程圖使用一些符號來代表各個工序/工步的類型；受控的參考文件和數(shù)據(jù)過程輸入和/或輸出增值工序/工步選擇或判斷工序/工步PFMEA--過程定義37GlobalPurchasing&SupplyChain過程流程圖的重要性通常它是過程的第一“景象”

提供代表過程方向的物流圖形

用于PMFEA，控制計劃，模具布局，工作場地平面圖等的基礎。所有過程都應被包括，如進料，標識，發(fā)運，檢查，返工，報廢，在制品流轉，外包工序等。PFMEA--過程定義38GlobalPurchasing&SupplyChain例子：過程流程圖過程流程圖設計日期:_____________________版次:______________________第__________頁共_________設計:_______________零件號:_____________________________零件名稱:__________________________工序號加工搬運儲存檢查

過程描述

主要產品特性

主要過程特性序列號序列號該形式可用于制定宏觀流程圖。它是GM–KCDS中的要求。39GlobalPurchasing&SupplyChain例子：過程流程圖零件號零件名稱____________________________________________________2過程流程圖

過程描述

主要產品特性

主要過程特性序列號序列號工序號1WeldParametersPushoutLoadMinimumWeldHubtoCup21A2A3A3B3制定日期:_____________________版次.:_____________________第______頁共______設計:_______________DrillingCartridgeHoleLocationApplyandCure1stand2ndCoatsofPaintPaintCharacteristicsPaintSprayParametersOvenTemperaturePaintExposureTimeDrillSize3加工搬運儲存檢查40GlobalPurchasing&SupplyChain微觀流程圖示例例如：裝配DVD機蓋子是DVD裝配工藝流程的一個工序，我們列出這個工序的各個工步，即微觀的流程圖。微觀的活動宏觀的描述：裝配DVD蓋板DVD總成進入流程（傳送帶）傳送帶停止（12秒）操作人取出蓋板操作人將蓋板鑲邊卡進DVD總成操作人將DVD蓋板放平操作人取出兩個螺釘工作人員取出風槍操作人用兩個螺釘將蓋板和DVD總成擰緊PFMEA--過程定義41GlobalPurchasing&SupplyChain詳細敘述各個流程的作用（用動詞+名詞的方式）

------進行這樣的分析是為后面用頭腦風暴的方法來分析失效模式做準備工步功能列出要研究的各個工步動詞+名詞DVD總成進入流程提供總成傳送帶停止（12秒鐘）計算工時操作人取出蓋板取蓋板操作人將蓋板鑲邊卡進DVD總成卡進蓋板操作人將蓋子在DVD總成上放置好放平蓋板操作人取出兩個螺釘取螺釘操作人取下風槍取風搶操作人用兩個螺釘將蓋子與DVD總成擰緊擰螺釘PFMEA--過程定義42GlobalPurchasing&SupplyChain目的:練習繪制流程圖.說明:找一個自己非常熟悉的工藝流程,繪制工藝流程圖.繪制一個完整的宏觀的過程流程圖.選取2道宏觀工序.針對所選2道宏觀工序詳細描述其各個工步（微觀流程圖）選取2個微觀工步用“動詞+名詞”的方式描述各個工步的功能/動作.將所選內容填入下頁的PFMEA工作表中Workshop現(xiàn)場研討__30’43GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA工作表描述工藝流程的各個工序功能描述(動詞+名詞)例子:鉆1/4〃孔,深2〃選擇(1/4)鉆頭(預先的動作)

設置孔深(2〃)(預先的動作)

鉆孔(功能描述)1)

2)

3)

4)

5)

6)

7)

8)9)10)11)12)PFMEA--過程定義44GlobalPurchasing&SupplyChainQ&A

45GlobalPurchasing&SupplyChainBreak10’46GlobalPurchasing&SupplyChain詳細闡述失效模式，后果及原因

采用頭腦風暴的方式闡述所有失效模式選擇和定義重要的失效模式定義失效模式的后果識別第一層原因（不建議使用5-why）PFMEA--詳細闡述失效模式，后果及原因47GlobalPurchasing&SupplyChain失效模式關系的理解

（O）（D）

頻度數(shù)探測的能力對顧客的影響有多大失效模式的根源（失效起因）不正確的動作或該做的動作被遺漏了（失效模式）問題（失效后果）（S）嚴重度人機器設備方法環(huán)境物料PFMEA--詳細闡述失效模式，后果及原因采取什么樣的有效措施探測失效模式采取什么樣的有效措施預防失效原因更改設計降低影響程度不符合產品或過程規(guī)范的事件發(fā)生48GlobalPurchasing&SupplyChain動力(Energy)，阻力(Resistance)，動作(Action)，結果(Result)平衡的動力與阻力，及正確的動作：完美的結果零動力或無窮大的阻力：無動作過多的動力或過小的阻力：過量的動作過小的動力或過多的阻力：過少的動作不一致的(erratic)動力或阻力：不一致的動作不均衡的(uneven)動力或阻力：不均衡的動作動力頻率太慢或阻力不斷增加：太慢的動作動力頻率太高或阻力不斷減?。禾斓膭幼鲃恿ψ枇幼鹘Y果實施任何一個動作的運行機理PFMEA--詳細闡述失效模式，后果及原因49GlobalPurchasing&SupplyChain例子：拾取零件

流程圖描述在倉庫里拾取零件1流程圖1StepFunction(Action)2拾取零件（動+名詞）3失效模式FMEA工作表沒有拾零件拾太多的零件拾太少的零件不一致地拾零件不均衡地拾零件拾得太快拾得太慢PFMEA--詳細闡述失效模式，后果及原因潛在失效模式（10）動作Micro-levelStep50GlobalPurchasing&SupplyChain填入FMEA工作表Process(工序名稱):貨物裝運ProcessStep(工步名稱):

在倉庫里拾取零件Function工步功能(動詞+名詞):

拾取零件1.

失效模式(遺漏):

沒有拾零件2.失效模式(太多的行動):

拾太多的零件3.失效模式(不完全的行動):

拾太少的零件4.

失效模式(不確定的行動):

不確定地拾零件5.失效模式(不均勻的行動):

不均勻地拾零件6.

失效模式(行動太慢):

拾零件拾得太慢7.失效模式(行動太快):

拾零件拾得太快PFMEA--詳細闡述失效模式，后果及原因51GlobalPurchasing&SupplyChain

宏觀工序:拾取零件

取得零件清單找零件數(shù)零件檢查零件檢查數(shù)量將零件裝上車微觀工步：識別零件找零件數(shù)零件找缺陷報廢OK將零件裝上船搬運零件裝車數(shù)量不夠確認數(shù)量研究每一工步的失效模式(動作:動詞+名詞)

宏觀工序:拾取零件

取得零件清單找零件數(shù)零件檢查零件檢查數(shù)量將零件裝上車微觀工步：識別零件找零件數(shù)零件找缺陷報廢OK將零件裝上船搬運零件裝車數(shù)量不夠確認數(shù)量OKPFMEA--詳細闡述失效模式，后果及原因52GlobalPurchasing&SupplyChain例子:頭腦風暴失效模式

動作提供總稱計時拾蓋子插蓋子放蓋子拾螺釘拾風槍擰螺釘遺漏遺漏提供總稱遺漏計時遺漏拾蓋子遺漏插蓋子遺漏放蓋子遺漏拾螺釘遺漏拾風槍遺漏擰螺釘太多太多提供總稱太多計時太多拾蓋子太多插蓋子太多放蓋子太多拾螺釘太多拾風槍太多擰螺釘太少太少提供總稱太少計時太少拾蓋子太少插蓋子太少放蓋子太少拾螺釘太少拾風槍太少擰螺釘不一致不確定提供總稱不確定計時不確定拾蓋子不確定插蓋子不確定放蓋子不確定拾螺釘不確定拾風槍不一致擰螺釘不均衡不均勻提供總稱不均勻計時不均勻拾蓋子不均勻插蓋子不均勻放蓋子不均勻拾螺釘不均勻拾風槍不均衡擰螺釘太快太快提供總稱太快計時太快拾蓋子太快插蓋子太快放蓋子太快拾螺釘太快拾風槍太快擰螺釘太慢太慢提供總稱太慢計時太慢拾蓋子太慢插蓋子太慢放蓋子太慢拾螺釘太慢拾風槍太慢擰螺釘失效模式PFMEA--詳細闡述失效模式，后果及原因53GlobalPurchasing&SupplyChainWorkshop現(xiàn)場研討__30’目的：練習定義失效模式使用失效模式工作表，集體討論潛在失效模式。說明：根據(jù)前面所選的2個微觀工步（動作）每個工步都能列出7種失效模式快速完成7種失效模式，即使有些聽上去是不可能的或愚蠢的。刪除那些沒有意義的失效模式。如果小組中有1個人不同意刪除，則保留到以后討論確保在這個階段要列出所有7種失效，即使有可能7種情況都不適用。PFMEA--詳細闡述失效模式，后果及原因54GlobalPurchasing&SupplyChainFMEA工作表工序名稱:工步名稱:工步功能(動詞+名詞):

1.

失效模式(遺漏):2.失效模式(太多的行動):

3.失效模式(不完全的行動):

4.

失效模式(不一致的行動):5.失效模式(不均衡的行動):

6.

失效模式(行動太慢):

7.失效模式(行動太快):8.失效模式(其他)PFMEA--詳細闡述失效模式，后果及原因55GlobalPurchasing&SupplyChainQ&A

56GlobalPurchasing&SupplyChainBreak10’57GlobalPurchasing&SupplyChain潛在失效后果（11）潛在失效后果是指失效模式對顧客的影響。顧客泛指指下道工序、后續(xù)作業(yè)、OEM裝配工廠、最終用戶和政府法規(guī)。當顧客是后續(xù)作業(yè)時，這種影響應描述為過程的具體表現(xiàn)。(如：粘著于模具、損壞夾具、裝配不上、危害操作者等等)

當顧客是最終用戶時，這種影響應描述為產品或系統(tǒng)的具體表現(xiàn)。(如：外觀不良、噪音太大、系統(tǒng)不工作等)?？山⑼ǔ５臐撛谑Ш蠊鍐?，有助于跨功能小組的思考(頭腦風暴法)。失效起因/機理（15）失效起因/機理主要從設備、人員、物料、方法、環(huán)境幾個方面考慮。PFMEA--詳細闡述失效模式，后果及原因58GlobalPurchasing&SupplyChain以分析潛在失效模式為起點，分析失效原因及后果

方法設備材料人員環(huán)境失效模式下一工序后續(xù)作業(yè)OEM總裝最終顧客政府法規(guī)PFMEA--詳細闡述失效模式，后果及原因59GlobalPurchasing&SupplyChain例子:首先定義失效模式，然后明確失效原因和后果在以上分析中，暫不考慮下列因素。對后果嚴重度的理解對失效模式的控制措施（即探測度）失效原因導致失效模式發(fā)生的頻率(頻度數(shù))注意：在原因和后果之間沒有直接關聯(lián)（原因X后果）,對每一失效模式分別單獨進行分析！錯過流水線找不到零件無零件庫存沒有取零件運輸?shù)娇蛻羰种腥奔\輸延誤原因失效模式后果PFMEA--詳細闡述失效模式，后果及原因60GlobalPurchasing&SupplyChain現(xiàn)行過程控制（17）現(xiàn)行過程控制不是指組織即將使用的措施，而是指當前正在使用的控制措施?？刂拼胧┘瓤捎脕硖綔y失效原因，也可探測失效模式。控制措施有預防型和探測型兩種控制方式。探測型控制措施通常是用來探測失效模式，而預防型控制措施通常是預防失效原因發(fā)生。預防型控制措施（針對失效原因）不會影響探測度數(shù)的評定。只有探測型控制措施才有探測度評定。探測型措施通常包括：

--人工的或自動的檢測。

--電子傳感器

--檢查清單（checklists)PFMEA--詳細闡述失效模式，后果及原因61GlobalPurchasing&SupplyChain

例子：對每一個失效模式單獨進行分析用頭腦風暴的方式進行下列分析.PFMEA--詳細闡述失效模式，后果及原因62GlobalPurchasing&SupplyChainWorkshop現(xiàn)場研討__30’目的：練習識別失效模式、原因、后果和當前控制措施。

針對上次討論定義的重要失效模式，使用失效模式和影響分析表，集體討論潛在失效原因和失效模式的影響。填表時注意：根據(jù)上次討論結果，對各個失效模式進行適用性分析（不適用的標識為N/A）。從各工步中分別選出1個非N/A的失效模式（共2個）。根據(jù)每個失效模式填寫最重要的影響結果。接著填寫原因部分，即導致失效模式發(fā)生的原因。最后，描述目前用于探測原因和失效模式的控制方法。如果當前無控制措施的則填入不適用N/A。PFMEA--詳細闡述失效模式，后果及原因63GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA--詳細闡述失效模式，后果及原因PFMEA工作表

——失效原因及后果分析64GlobalPurchasing&SupplyChainQ&A

65GlobalPurchasing&SupplyChain

Break10’66GlobalPurchasing&SupplyChain識別風險數(shù)識別各個分險（嚴重度S、頻度數(shù)O、探測度D）傷害性風險（嚴重度S=9，10）設計風險SO（頻度數(shù)和嚴重度數(shù)的乘積）RPN：風險順序數(shù)（嚴重度數(shù)、頻度數(shù)和探測度數(shù)乘積）根據(jù)S，SO，和RPN進行風險分析確定少數(shù)關鍵/重大的失效模式PFMEA–識別風險數(shù)67GlobalPurchasing&SupplyChain所有的失效模式都有三個風險評估要素：嚴重度（問題/后果對顧客的影響有多大）——S頻度（失效原因預計導致失效模式發(fā)生的頻率）——O探測度（當前控制措施對失效模式的探測能力）——DPFMEA–識別風險數(shù)68GlobalPurchasing&SupplyChain嚴重度—S（12）

嚴重度—針對后果/問題

嚴重度是潛在失效模式對顧客影響后果的嚴重程度評價。嚴重度對應的是“后果”。一般只有設計變更才能改變后果的嚴重度。嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的聯(lián)系，對高嚴重度的關注，起到引導資源作用。嚴重度分為1-10級，對一個失效模式，選擇后果最大計算RPN。對那些超出小組成員經(jīng)驗和知識的評級，(如當顧客是裝配廠或最終用戶時)，應向設計FMEA人員、設計工程師和顧客咨詢。當為內部顧客時，小組應聽取下游作業(yè)人員的意見。PFMEA–識別風險數(shù)69GlobalPurchasing&SupplyChain理解嚴重度應考慮以下幾個方面：下道工序后續(xù)作業(yè)最終用戶產品的操作性安全政府法規(guī)PFMEA–識別風險數(shù)70GlobalPurchasing&SupplyChain嚴重度評級表后果

評定準則:后果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和/或—個制造/裝配廠產生缺陷時便得出相應的定級結果。最終顧客永遠是要首先考慮的。如果兩種可能都存在的,采用兩個嚴重度值中的較高者。

(顧客的后果)評定準則:后果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產生缺陷時便得出相應的定級結果。最終顧客永遠是要首先考慮的。如果兩種可能都存在的,采用兩個嚴重度值中的較高者。(制造/裝配后果)嚴重度級別無警告的危害當潛在的失效模式在無警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情形時,嚴重度定級非常高或可能在無警告的情況下對(機器或總成)操作者造成危害10有警眚的危害當潛在的失效模式在有警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情形時,嚴重度定級非常高或可能在有警告的情況下對(機器或總成)操作者造成危害9很高車輛/項目不能工作(喪失基本功能)。或100%的產品可能需要報廢,或者車輛/項目需在返修部門返修1個小時以上8高車輛/項目可運行但性能水平下降。顧客非常不滿意?；虍a品需進行分撿、一部分(小于100%)需報廢,或車輛/項目在返修部門進行返修的時間在0.5-1小時之間。7中等車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目不能運行。顧客不滿意

或一部分(小于100%)產品可能需

要報廢,不需分檢或者車輛/項目需在返修部門返修少于0.5小時6低車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目性能水平有所下降。或100%的產品可能需要返工或者車輛/項目在線下返修,不需送往返修部門處理5很低配合和外觀/尖響和咔噠響項目不舒服。多數(shù)(75%以卜)顧客能發(fā)覺缺陷?；虍a品可能需要分檢,無需報廢,但部分產品(小于100%)需返工。4輕微配合和外觀/尖響和咔噠響項目不舒服。50%的顧客能發(fā)覺缺陷?；虿糠?小于100%)產品可能需要返工,無需報廢,在生產線上其它工位返工。3很輕微

配合和外觀/尖響和咔噠響項目不舒服。有辨識力顧客(25%以下)能發(fā)覺缺陷。或部分(小于100%)產品可能需要返工,無報廢,在生產線上原工位返工2無無可辨別的影響或對操作或操作者而言有輕微的不方便或無影響。

1PFMEA–識別風險數(shù)71GlobalPurchasing&SupplyChain理解頻度—(16)

頻度(16)頻度是指失效原因/機理預計發(fā)生的頻度，分1到10級。預防措施可降低發(fā)生頻度。PFMEA–識別風險數(shù)頻度評級表72GlobalPurchasing&SupplyChain理解探測度(18)評估在零件離開制造現(xiàn)場前，現(xiàn)行控制方法對失效模式或失效起因得到發(fā)現(xiàn)的可能性。在做探測度評定時,假設失效模式已經(jīng)發(fā)生控制措施可考慮如下：檢查和測試程序、不合格品控制程序、防錯技術、統(tǒng)計過程控制、過程控制計劃等分為1到10級。更好的檢驗措施能提高失效模式的探測能力。PFMEA–識別風險數(shù)73GlobalPurchasing&SupplyChainP-FMEA探測度分級表

PFMEA–識別風險數(shù)74GlobalPurchasing&SupplyChain風險順序數(shù)RPN(19)

RPN的計算方法是：

RPN=Smax

O

Dmin --Smax對應該失效模式對顧客最嚴重的失效后果,即最大的嚴重度

--

O

該失效原因導致失效模式發(fā)生的頻率

--Dmin

對應最好的探測措施,即最小的探測度

PFMEA–識別風險數(shù)75GlobalPurchasing&SupplyChainRPN用于對失效模式風險等級排序。采取措施降低RPN。不管RPN數(shù)值的大小，當失效模式的嚴重度數(shù)高時，就應特別引起重視。RPN在1（1X1X1）到1000（10X10X10）之間。高風險值=您的公司，您的客戶，或購買用你生產的零件組裝的GM車輛的購買者有高風險PFMEA–識別風險數(shù)風險順序數(shù)RPN(19)76GlobalPurchasing&SupplyChain例子:RPN的計算PFMEA–識別風險數(shù)77GlobalPurchasing&SupplyChain風險評估(RiskAssessment)S：在小組進行風險降低的活動中，嚴重度是一個非常重要的考慮因素。造成人身傷害的風險需要非常低的頻度數(shù)和非常好的探測度.設計更改可以降低嚴重度。SO：嚴重度-頻度數(shù)是第二個需要考慮的重要風險，嚴重度不高但頻繁的發(fā)生，也會造成許多問題。RPN：風險順序數(shù)綜合考慮了三個方面的風險：嚴重度、頻度數(shù)和探測度。降低RPN的直接考慮是增加控制措施（包括預防型與探測型），用來降低頻度與探測度PFMEA–識別風險數(shù)78GlobalPurchasing&SupplyChain優(yōu)先關注的風險之一：嚴重度8,9,10PFMEA–識別風險數(shù)879GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA–識別風險數(shù)優(yōu)先關注的風險之二：設計風險SO>353580GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA–識別風險數(shù)優(yōu)先關注的高風險之三：RollingRPNTop1081GlobalPurchasing&SupplyChain確定特殊特性–特性級別(13)

---AIAG標準推薦關鍵特性(CC’s)：嚴重度為8,9或10產品/過程特性.在工藝利流程的最后工序,如果頻度數(shù)大于2,但決定某一個對最終用戶造成直接影響的產品特性,那么相對應的過程特性也視為關鍵特性.在PFMEA表格的級別(13)欄中填寫CC,以示該特性為關鍵特性.在現(xiàn)行的或計劃中的過程控制中,關鍵特性要求采取特別的控制措施.重要特性(SC’s)：嚴重度數(shù)為5到7的產品/過程特性.在工藝利流程的最后工序,如果頻度數(shù)在4到10之間,但決定某一個對最終用戶造成直接影響的產品特性,那么相對應的過程特性也視為重要特性.在PFMEA表格的級別(13)欄中填寫CC,以示該特性為關鍵特性.在現(xiàn)行的或計劃中的過程控制中,關鍵特性要求采取特別的控制措施.PFMEA–識別風險數(shù)82GlobalPurchasing&SupplyChainGMKCDSDesignations“Pyramid”

GMKCDS指定“定金字塔”Extra,特別的Additional,額外的Standard,標準的

PQCFunctionalChecks,Verification/Traceability,SafetyComplianceandComponentHandling功能性檢查,驗證/可追溯性,安全符合性和零部件管理AllProductsandProcesses所有產品和過程LevelsofCare,關注的級別KPCStandard(Usualand

Customary)CareforPRODUCTS

andPROCESSES產品和過程關注的標準(一般的)AdditionalCaretasks

neededforSomePARTS對某些零件,需要額外關注的任務2LevelsofExtraCare

thatmightbeneededforSpecialPRODUCT

CHARACTERISTICS產品特殊特性可能需要特別關注的2個級別83GlobalPurchasing&SupplyChainAssigningKPCs/PQCs

指定KPCs/PQCS

Severityvs.Likelihood

嚴重度與可能性KPC,workonRobustnessLikelihoodofanAdverseConsequence不良后果的可能性CRITICAL關鍵的MINOR次要的MAJOR主要的PQCSTANDARD

標準的PQCREDESIGN重新設計Zero零Small小的Significant重要的High高的SeverityofanAdverseConsequence不良后果的嚴重度84GlobalPurchasing&SupplyChainExtraAdditionalStandard

PQCFunctionalChecks,Verification/Traceability,SafetyComplianceandComponentHandlingAllProductsandProcessesLevelsofCareKPCWhatisaKPC?

什么是KPC?AKeyProductCharacteristic(KPC):關鍵產品特性Isaproductcharacteristicwherereasonablyanticipatedvariation(StandardCare)islikelytosignificantlyaffectcustomersatisfactionwiththeproduct.

合理的預期變差(標準關注)可能嚴重影響顧客對該產品的滿意度的產品特性.DesignatedwhenEXTRACARE,intheformofVARIATIONREDUCTION,isrequiredaboutatarget,becausetheprocessCANNOTmeetthetargetconsistently.指定的產品特性.當過程不能總是滿足該特性目標時,我們必須實行額外關注.以降低變差.Meansmfg./assemblymuststriveforMUCHBETTERTHAN+3squality(Cpk>>1.0).意味著在制造/裝配過程中必須努力使CPK遠大于1Target目標AnticipatedState預期的狀態(tài)DesiredState追求的狀態(tài)Target目標85GlobalPurchasing&SupplyChainDesiredState追求的狀態(tài)ExtraAdditionalStandard

PQCFunctionalChecks,Verification/Traceability,SafetyComplianceandComponentHandlingAllProductsandProcessesLevelsofCareKPCWhatisaPQC?

什么是PQC?AProductQualityCharacteristic(PQC):產品質量特性Isoneinwhichthecustomerisequallysatisfiedacrosstheentirespecification.顧客可以接受的產品規(guī)范.DesignatedwhenSTANDARDCAREislikelytoexceedthespec,andEXTRACAREbymfg./assemblyisnecessarytoconsistentlyCONTROLtheprocesstobe“ontarget”.

指定的特性.用標準關注不能達到產品規(guī)范要求,需要在制造/裝配過程中采取特別關注,以控制過程總是達到目標.Meansmfg./assemblymuststriveforBETTERTHAN+3squality(Cpk>1.0).

意味著制造/裝配過程必須努力使CPK大于1Target目標Target目標AnticipatedState預期的狀態(tài)86GlobalPurchasing&SupplyChainWorkshop現(xiàn)場研討__30’

目的：練習識別與失效原因,失效模式和失效后果相關的風險數(shù)利用前面練習中分析的失效模式、原因、后果進行風險數(shù)評定.當填寫表格時:利用前面的分析的結果（失效模式，原因及后果）首先識別每一個失效后果的嚴重度數(shù)S;再評定每一個失效原因發(fā)生的頻度數(shù)O;如果存在針對該失效模式的現(xiàn)行探測措施，則確定探測度D;計算SO和RPN，并識別優(yōu)先關注的高風險項目；填入下頁失效模式及后果分析表格中：

1.將失效模式分析表上的內容轉化到FMEA的表格上.2.計算SO或RPN.PFMEA–識別風險數(shù)87GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA--詳細闡述失效模式，后果及原因PFMEA工作表

——風險系數(shù)評定：S，O，D88GlobalPurchasing&SupplyChainQ&A

89GlobalPurchasing&SupplyChain

Break10’90GlobalPurchasing&SupplyChain采取降低風險的行動PFMEA–采取降低風險的行動更改產品/過程設計，降低嚴重度（傷害性風險與設計風險）；更改產品/過程設計，降低頻度數(shù)；采用防錯技術，提高可探測性，降低不可探測度數(shù)；

提高在線檢測技術和不合格品控制，提高可探測性，降低不可探測風險；變更過程控制計劃；改進加工工藝、工裝刀具。91GlobalPurchasing&SupplyChainRPN降低戰(zhàn)略每一產品的APQP計劃應包括降低PFMEA分析過程中找出的高風險的戰(zhàn)略。

RPN降低戰(zhàn)略舉例

找出10個高RPN項遵循建議的整改行動

直到每個RPN降低，再對下一個高RPN采取行動持續(xù)循環(huán)該過程RPNRPNRPNPFMEA–采取降低風險的行動92GlobalPurchasing&SupplyChain建議措施(20）

提高可探測度：這一方法是允許失效模式的出現(xiàn)，對一旦出現(xiàn)的失效進行剔除，而不能根除原因。例如象下列產品檢驗體系：連續(xù)檢查體系作業(yè)員在工作前對上道過程的產品檢驗，這種做法雖然費時，但增加客觀性。自我檢查體系作業(yè)人員在把零件發(fā)放給下道工序前，作100%的檢查。這種方法相對少費時，但因為“太熟悉”而影響檢驗質量。。PFMEA–采取降低風險的行動93GlobalPurchasing&SupplyChain

減少或杜絕(失效原因的)發(fā)生頻度：這類方式從短期看，成本較高，但長期看更經(jīng)濟更理想。包括：產品的重新設計重新設計產品，使不良狀況不可能發(fā)生或很難發(fā)生。過程的重新設計重新設計過程，使不良狀況不可能發(fā)生或很難發(fā)生。很多情況下需要改變工裝，省卻或簡化過程步驟。防錯的控制體系在不合格產品產生現(xiàn)場應用某種控制，以探測和根除可能導致不合格生產的原因。PFMEA–采取降低風險的行動建議措施(20)

(續(xù))94GlobalPurchasing&SupplyChain

防錯控制：常規(guī)控制方法終止操作，防止嚴重不合格品的繼續(xù)出現(xiàn)。常規(guī)警告方法通過傳感裝置提醒作業(yè)人員異常過程。接觸方法以傳感裝置通過對產品形狀或尺寸探測異常。例如：只能通過機器或裝置正確上料裝配夾具探測某個零件特性是否出錯的傳感器限位開關和停機固定數(shù)值方法以某種轉速、重量等具體固定數(shù)值探測異常情況。PFMEA–采取降低風險的行動建議措施(20)

(續(xù))95GlobalPurchasing&SupplyChain建議措施(20)

(續(xù))

確定措施：一個創(chuàng)造性過程。小組人員應當不加約束地考慮各種建設性措施。一般說來，一個建議措施應當針對一個失效原因針對失效模式的探測措施只能是最后的考慮。在措施不確定時，應當通過試驗設計對小組人員提出的各種措施作系統(tǒng)性試驗。應考慮對每一個失效模式作研究，并提出建議措施，以降低RPN數(shù)。任何措施都應當驗證，以確定正確性和有效性。PFMEA–采取降低風險的行動96GlobalPurchasing&SupplyChain

責任人和完成日期(21)確定責任部門、負責人，確定完成日期采取的措施(22)簡述實際采取的措施和生效日期糾正后的RPN(23-26)重新計算糾正措施執(zhí)行后的風險順序數(shù)(嚴重度、頻度和不可探測度)PFMEA–采取降低風險的行動建議措施(20)

(續(xù))97GlobalPurchasing&SupplyChain例子:PFMEA–采取降低風險的行動98GlobalPurchasing&SupplyChainRPN跟蹤表(Proactive)(例子)在上列表中要求列出的RPN數(shù)目取決于產品或過程的復雜性,工廠的規(guī)模,客戶的反饋等內容PFMEA–采取降低風險的行動99GlobalPurchasing&SupplyChainGM1927-21–GMGlobalAPQPformPFMEA–采取降低風險的行動100GlobalPurchasing&SupplyChain利用前面練習中分析的失效模式、原因、后果的風險數(shù).當填寫表格時:利用前面所識別出高風險項目；根據(jù)客戶和AIAG要求，制定風險降低計劃;制定RPN跟蹤表并持續(xù)改進；提出建議的措施，并實施措施；重新計算SO與RPN，并更新PFMEA與RPN跟蹤表Workshop現(xiàn)場研討__30’

目的：學會計算SO和RPN，確定關鍵特性和重要特性，并采取措施進行風險降低。PFMEA–采取降低風險的行動101GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA–采取降低風險的行動102GlobalPurchasing&SupplyChainQ&A103GlobalPurchasing&SupplyChain

Break10’104GlobalPurchasing&SupplyChainProcessControlPlan

過程控制計劃105GlobalPurchasing&SupplyChainProcessControlPlan

過程控制計劃PFD,PFMEA,PCP的相互關系過程控制計劃的介紹過程控制計劃的編制過程控制計劃的形式樣件控制計劃的說明106GlobalPurchasing&SupplyChain

過程流程圖

(PFD)過程失效模式及后果分析 (PFMEA)

過程控制計劃

(PCP)操作指導書

(SOS,JES)宏觀流程圖微觀流程圖PFMEA樣件試生產批量生產操作者PFD,PFMEA,PCP的相互關系：107GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA和控制計劃的關系控制計劃和PFMEA的剖析PFMEA和控制計劃詳細列出每一過程列在PFMEA中的制造過程也是列在控制計劃中的過程KPC‘s

必須在PFMEA和控制計劃中識別兩個文件都識別了關鍵控制以促使達到穩(wěn)健過程在PFMEA中列出的現(xiàn)行過程控制必須要在控制計劃中詳細規(guī)定在PFMEA中列出的現(xiàn)行過程控制或建議的行動結果應與控制計劃中的檢驗方法相聯(lián)系控制計劃解釋“當過程出現(xiàn)錯誤信號，我們將怎樣做”ControlPlans108GlobalPurchasing&SupplyChain109GlobalPurchasing&SupplyChain怎樣編制動態(tài)PFMEA和控制計劃顧客抱怨YESNONO在管理上加強工藝紀律控制計劃執(zhí)行了嗎?供應商的工藝流程*啟動失效模式分析YES廢品審核WARRANTY

PR/R's

PPM注:如果管理混亂,他們就不能很好流行自己的承諾在FMEA中指出了嗎?在FMEA中增加條件從經(jīng)驗教訓中增加合適的控制措施采取矯正措施修正FMEA,以反映當前的工藝流程修改當前的控制計劃,以反映當前的工藝流程設備量檢具工裝重新評估探測度基于失效原因修正RPN采取措施降低RPN110GlobalPurchasing&SupplyChain過程控制計劃是：書面的控制系統(tǒng)描述，詳細規(guī)定過程步驟清單標明關鍵特性產品(KPCs，PQCs)過程(KCCs)描述測量方法量具頻次反應計劃什么是過程控制計劃111GlobalPurchasing&SupplyChain建立控制計劃的三個關鍵點，確保利益最大化：

1. 汲取歷史和過去的經(jīng)驗2. 團隊方法3. 采用AIAG推薦格式利于推動在組織內各層次的開發(fā)和使用什么是過程控制計劃112GlobalPurchasing&SupplyChain什么是過程控制計劃汲取歷史和過去知識PFMEA是零件最好的歷史數(shù)據(jù)庫全面規(guī)范按順序排列過程流程PFMEA將推動需遵循的過程控制應用防錯的結構化方法快速識別問題（失效后果）的結構化方法但不幸的是PFMEA在很多方法是很欠缺的其它方面PRR和廢品報告113GlobalPurchasing&SupplyChain過程控制計劃的編制團隊方法（產品）發(fā)布工程師（過程）認證工程師質量經(jīng)理項目經(jīng)理生產人員管理人員操作人員工裝/設備生產人員材料供應商如果不能在同時集合所有人員，按進度讓他們參與工廠人員最重要負責過程操作的人員114GlobalPurchasing&SupplyChain下面我們講述過程控制計劃中的以下幾個關鍵領域:進料零件的物理特性性能試驗關鍵控制特性(KCCs)量檢具控制計劃標簽過程控制計劃的編制115GlobalPurchasing&SupplyChain進料驗證對原材料需要實驗室分析明確純度極限（化學成分構成）材料保質期的控制對工程零件等效的過程控制被供應商所使用驗證尺寸特性的方法

驗證零件固有功能的方法過程控制計劃的編制116GlobalPurchasing&SupplyChain零件物理特性驗證檢查最能表明尺寸設計完整性或功能的要素所有KPC's,PQC’s相交的基準覆蓋件-復雜性的狀態(tài)完整的總成正確的零件采用防錯中的下道連續(xù)檢驗方法(SuccessiveVerification)過程控制計劃的編制117GlobalPurchasing&SupplyChain功能試驗按預期計劃進行的零件功能特性測試必須弄清楚最終產品的預期使用和備配件的預期使用驗證每一步驟提供用來發(fā)現(xiàn)失效的計劃采用適合的取樣方法以充分性能測試，驗證滿足預期使用要求破壞性測試取樣耐久性測試取樣連續(xù)測試（ongoingtesting）過程控制計劃的編制118GlobalPurchasing&SupplyChain關鍵控制特性(KCC’s)確定“處方”（秘訣）區(qū)分于供應商常規(guī)生產過程的獨特的地方關注以下控制：材料數(shù)量類型純度（成分構成）機器和設備速度，進給量溫度時間方法和裝配順序過程控制計劃的編制119GlobalPurchasing&SupplyChain檢具控制檢具控制以確保測量器具的適當性在正常生產使用前，必須進行R&R分析（重復性和再現(xiàn)性）(參考AIAG測量分析手冊）檢具壽命期內，需要進行定期檢查，確保并驗證量具的準確度檢查已知標準件驗證用于零件和KPC‘s/PQC’s特性的檢具過程控制計劃的編制120GlobalPurchasing&SupplyChain貼標簽/標識過程過程控制計劃應包括標簽控制在GM工廠，如果錯誤的標簽貼在零件箱上，零件將100%按廢品處理這個過程重要性應按KPC‘s來看待如果我們把錯誤標簽當作PFMEA中的失效模式或潛在失效原因，我們可對標簽操作進行防錯處理，

.該項內容必須永遠包括在PFMEA中!!!過程控制計劃的編制121GlobalPurchasing&SupplyChain成功的關鍵...

...消除標簽錯誤缺乏錯誤檢測無文件化的標識過程在過程之后貼標簽不合適的標簽非正式的變更沒有零件的標簽沒有標簽的零件過程控制計劃的編制122GlobalPurchasing&SupplyChain標簽錯誤的普通原因原因標識過程無文件化有標簽，但沒有要發(fā)運的零件不適合的標簽

沒有標簽的零件

非正常工裝更換和回用箱”沒有去掉舊標簽“貼標簽在過程之后缺乏錯位探測評論100%

依賴操作員小孔標簽儲存引起箱內標簽混雜內部零件號或應用錯誤(貼在零件上)箱中未標識的零件被人為混雜隔離或清除缺件批次新標簽應用的疏忽，繼續(xù)使用舊標簽在制品受影響只有客戶才能發(fā)現(xiàn)缺陷過程控制計劃的編制123GlobalPurchasing&SupplyChain反應計劃問題按嚴重等級分類：小 -調整/改正(Fix)中 -

調整/改正(Fix)

-隔離(Quarantine)關鍵 -停線(Shut-down)

-

隔離(Quarantine)

-

調整/改正(Fix)建立適當?shù)氖跈嗟燃壓皖I導層參與

看成是一個質量門過程控制計劃的編制124GlobalPurchasing&SupplyChainExample125Global