模具設計與制造

第第#頁，共15頁審辦．工程師根據(jù)模具本身的問題,裝配要求和客戶要求出改模資料．改模資料必須書寫清晰，言語易懂無歧義．數(shù)據(jù)要求必須明確、完整,有前后位置要求的必須標注參考點，有形狀要求的要做手辦．工程師在交改模資料給改模人員時須將改模的要點、改的部位、改的要求、改的目的講清楚，改模人員有更好的方法能達到改模目的時，經(jīng)技術負責人裁決后可擇優(yōu)執(zhí)行，改模人員必須按改模資料改到位．18、放模第六節(jié)鋅合金工模簡介模具改模、試模、簽辦、質(zhì)量完全符合客戶要求和玩具裝配要求后便可交模放產(chǎn)．第六節(jié)鋅合金工模簡介直澆道;橫澆道；內(nèi)澆口.二、橫澆道結構型式和尺寸：1.截面形狀：橫澆道的截面形狀和鑄件的結構特點有關，一般以扁梯形為主，特殊情況下采用雙扁梯形,長梯形，窄梯形，圓形或半圓形。（見表）形狀簡圖說明形狀簡圖說明直澆道長度404550556065707580直澆道小端直徑d（毫米）-1214斜度a6°4°環(huán)形信道壁厚h（毫米）2。5330——3。5澆道端面至分流錐頂端距離1（毫米）101217222732分流錐端部圓角半徑R（毫米）45扁梯形金屬液熱量損耗小，加工方便，應用最廣雙扁梯形金屬液熱量損耗小，適用于流程特別長的澆道長梯形適用于澆道部位狹窄，鑄件流程長及多腔模具上分支澆道窄梯形適用于隙澆口或澆口部位特別狹窄的圓形加工不方便，金屬液冷卻緩慢，影響生產(chǎn)率，很少采用半圓形加工不方便，金屬液冷卻較緩慢，很少采用

a）橫澆道的截面積，單型腔時一般取直澆道導入口截面積的1。2倍。b）多型腔不受上述數(shù)據(jù)限制.c）擴張到橫澆道入口處與出口處的比例，一般不超過1:1.5,對于內(nèi)澆口寬度較大的可超過此限3.橫澆道長度和布置:橫澆道應保持一定的長度，以便對金屬液起穩(wěn)流和導向作用;對于多型腔模具，有時可將橫澆道末端延伸；對面置溢流槽，有利于排除冷料和殘渣，改善排氣條件。橫澆道的長度選擇見表。簡圖壓鑄機噸位橫澆道長度L（毫米）說明<631/2直澆道直徑+15--20631/2直澆道直徑+2251251/2直澆道直徑+25--352501/2直澆道直徑+35-454001/2直澆道直徑+35--—45b1=12-22b2=20-—-30L=15-20用于模多件三、內(nèi)澆口結構型式和尺寸:1.常用內(nèi)澆口形式:1）扁平側澆口;2）帶導流包側澆口;3）端面?zhèn)葷部冢?）鉗形澆口；5）切線澆口;6）環(huán)形澆口;7）光環(huán)形澆口；8）隙澆口;9）多股澆口;10）中心澆口；11）頂澆口;12）點澆口內(nèi)澆口寬度和長度經(jīng)驗數(shù)據(jù)：內(nèi)澆口進口部位的鑄件形狀內(nèi)澆口寬度內(nèi)澆口長度毫米）說明矩形或方形板件鑄件邊長的0.6--0。8倍2--3指從鑄件中的軸線處側向注入，如離軸線一側的端澆口或點澆口則不受此限制圓形板件鑄件外徑的0.4-0.6倍內(nèi)澆口以割線注入圓環(huán)件、圓筒件鑄件外徑或內(nèi)徑的0.25-0。3倍內(nèi)澆口以切線注入方框件鑄件邊長的0。6--0。8倍內(nèi)澆口從側壁注入注：澆口厚度取0。30。8mm值，視不同條件而定.3。內(nèi)澆口位置選擇：金屬液進入型腔后不宜立即封閉分型面,造成排氣不良，從內(nèi)澆口進入的金屬液首先填深腔處難以排氣的部位；防止金屬液進入型腔后幾路匯合，相互沖擊，產(chǎn)生過流,夾渣等缺陷；內(nèi)澆口進入型腔的金屬液不宜正面沖擊型芯，防止沖擊部位產(chǎn)生沖蝕和粘模，內(nèi)澆口位置的選擇，應使金屬液進入型腔各部分時具有最短的流程，并使流至各部位的距離晝量相等；帶有螺紋的部位,精度，光潔度要求較高且不能再加工的部位不宜內(nèi)澆口；內(nèi)澆中的布置，不應導致鑄件有存在變形的傾向.四、溢流槽:1。溢流槽型式：1)布置在分型面上的溢流槽；2)布置在型腔內(nèi)部的溢流槽；3)設有凸臺的溢流槽；4)雙級溢流槽；5)帶定位桿支承柱組合的溢流槽2。單個溢流槽和溢流槽總容積的尺寸要求(見表)：容積范圍說明1。用于消除鑄件局部熱節(jié)處縮孔的單個溢流槽為熱節(jié)的34倍或為缺陷部位體積的22。5倍如作為平衡模具溫度的熱源，或用于改善金屬液充填流態(tài)，則應再加大其容積2。溢流槽總容積不少于鑄件體積的20%小型鑄件比值更大3。溢流槽的位置選擇:金屬液在橫澆道內(nèi)或進入型腔后最先沖擊的部位；受金屬液沖擊的型芯背面；兩股或多股金屬液相匯合，容易產(chǎn)生渦流或氧化夾雜的部位;d)金屬液最后充填的部位;鑄件壁厚或較薄難以充填的部位；內(nèi)澆口兩側或金屬液不能直接充填的死角;大平面上容易產(chǎn)生缺陷集中的部位；型腔溫度較低和排氣條件不良的部位.4。溢流槽的布置示例見表：五、排氣槽：1.型式：排氣槽一般布置在溢流槽后端，有時也可在型腔的合適部位單獨開設，布置在分型面上的排氣槽型式見表：分型面上的排氣槽利用型芯與推桿間隙的排氣槽注：除上述排氣方式外，還可利用微孔通氣塞、鑲塊配合間隙等來排出深腔氣體。2。尺寸：合金類型排氣槽深度排氣槽寬度說明

鉛合金0。05-0。108-251、排氣槽在離開型腔2030毫米后，深度可增大到0。30。4毫米，以提高排氣效果2、排氣槽的總截面積一般小于內(nèi)澆口截面積的50%，最大不得超過內(nèi)澆口截面積3、必須增大排氣槽截面積時，以增大排氣槽寬度和槽數(shù)為宜，不宜過分增加其厚度以防止金屬液濺出鋅合金0.05--0.12鋁合金0。10。15鎂合金0。10-0。15銅合金0.15--0.20黑色金屬0.20-0。30六、分型面:分型面選擇：開模時能使鑄件隨動模移動方向脫出定模有利于澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)布置，見圖1不影響鑄件的尺寸精度，鑄件形位精度要求較高的部位應盡可能設置在同一半模內(nèi)，分型面的毛刺會影響鑄件尺寸精度，分型面避免與鑄件基準面相重合。晝量減少側向抽芯機構和活動部分，簡化模具結構，見圖2避免壓鑄機臨界載荷，鑄件投影面積對選擇分型面的影響見圖3壓鑄合金性能影響著分型面的選擇,見圖4七、緩沖器:設置原則就是以最快速度填充模具型腔，適用于平板型澆道。第七節(jié)、熱塑性塑料工模簡介一、主澆道型式和尺寸：主澆道是熔料注入模具最先經(jīng)過的一段流道，其形狀、大小直接影響塑料的流動速度和填充時間，其型式和尺寸見表。熱塑性塑料注射模d=d0+0.5-1R=R1+1-2d0-噴嘴直徑，風熱塑性塑料注機技術規(guī)格R1噴嘴球半徑，風熱塑性塑料注射機技術規(guī)格二、分澆道型式和尺寸：分澆道是熔料從主澆道進入型腔前的過渡部分，它是通過澆道截面及方向變化，使熔料平穩(wěn)地轉換流向,注入型腔，分澆道的截面設計應晝量使比表面積小，磨擦阻力小.截面形狀截面尺寸(毫米)D4(5)6(7)8⑼10(11)12L4(5)6⑺8⑼10(11)12

H3(3。5)4(5)5。5（6）7(8)9R2(2.5)3（3。5）4(4.5)5（5。5）6二、常用澆口型式和尺寸:1、側澆口模具型腔澆口簡圖塑料名稱abL壁厚＜1.5壁厚1。5-3壁厚〉3熱塑性塑料聚乙稀聚丙稀聚苯稀簡單塑件0。5-0。7復雜塑件0，簡單塑件0。6-0.9復雜塑件0。60。8簡單塑件0.81。復雜塑件0.8--01.0中小型塑件310a大型塑件〉10a0.7-2372透明有機玻璃ABS聚甲醛簡單塑件0。60.8復雜塑件0.5-0.8簡單塑件1。2--1.4復雜塑件0.81。2簡單塑件1。2--1.5復雜塑件0。50。6聚碳酸脂聚苯稀聚磯簡單塑件0。6——1.2復雜塑件0。6——1.0簡單塑件1。3--1。6復雜塑件1.21.5簡單塑件1。01。6復雜塑件J41注:分澆道與澆口的連接處應有圓弧過渡，其連接方式見圖：2.點澆口:點澆口適于成型殼、盒類塑件，但對成型流動性差和熱敏性的塑料不利,對成型平薄易變形和復雜形狀的塑件不利，其型式和尺寸見表，單位：mm潛伏式澆口：潛伏式澆口（剪切澆口、遂道式澆口）是點澆口的一種演變形式，不適于成型脆性塑料。直接澆口：直接澆口（頂澆口）尺寸較大，流動阻力小，常用于成型聚碳酸指、聚礬、玻璃纖維等增強高粘度的殼體件、大宣傳品或厚壁塑件，其型式和尺寸見表。環(huán)形澆口：（中心澆口、全面澆口）環(huán)形澆口能獲得理想的填充效果，大致相同的流程和良好的排氣條件，適于成型圓筒形或中間帶孔的塑件，其型式和尺寸見表。平縫式澆口：平縫式澆口（薄片式澆口）可改善塑料流程,降低塑件內(nèi)應力，減少因取向而產(chǎn)生的翹曲,適于成型大面積扁平塑件，其型式和尺寸見表。扇形澆口與普通澆口相似，通常用來成型寬度較大的薄片塑件.隙澆口：隙澆口與普通澆口相似，一般用于成型薄壁骨架塑件，有垂直分型面模具和直角式注射模,其型式和尺寸見表。注：（1）A為橢圓形主澆道長軸（或圓形主澆道直徑），B為短軸，取4/5A9。輪輻式澆口：輪輻式澆口的優(yōu)點是去澆口方便，缺點是塑件往往常有熔接痕,它的適用范圍類似于環(huán)形澆型式和尺寸見表.10。護耳式澆口：護耳式澆口（凸耳式澆口、沖擊型澆口）可避免塑件成型時因噴射所造成的各種缺陷，或在澆口附近因內(nèi)應力引起的翹曲、層壓、漿糊等現(xiàn)象。缺點是切除澆口較為困難,塑件留有較大的澆痕。它適于成型聚碳酸脂、硬聚氯乙烯、ABS等塑料，型式和尺寸見表.11。含有隱藏式澆口.四、反料槽和冷料窗型式.五、排氣槽和溢料槽排氣槽通常設在澆口對面或分澆道末端，溢料槽通常用于壓塑模，及流料匯合處形成接縫的擠塑模和注射模:六、斜導柱側向分型與抽芯機構:七、斜滑塊側向分型與抽芯機構：八、頂出機構：1.頂桿頂出：頂桿頂出是一種最簡單,最常用的頂出形式，頂出組件制造方便,更換容易，滑動阻力小,頂出效果好.2。頂管頂出：頂管是頂桿的一種特殊形式，其頂出方式與頂桿相似，優(yōu)點是頂出時受力均勻3。頂板頂出頂板頂出機構受力均勻,頂件平穩(wěn)，頂出面積大，模具不必設復位桿,但型芯周邊形狀復雜時，頂板的型孔加工較困難，通常用于頂出深腔、薄壁和不能有頂桿痕跡的塑件.頂塊頂出：頂塊是頂管的一種特殊形式，用于頂出非圓形的大面積塑件九、分型面分型面選擇與塑件幾何形狀及尺寸精度、脫模方法、后處理工序、模具類型、排氣條件、嵌件位置、澆口型式等有關.第七節(jié)工模冷卻系統(tǒng)的設置一、工模冷卻不良對工件變形的影響:在模塑過程中，影響成形收縮的因素一般包括以下方面：模具方面:模具溫度的高低及均勻程度,冷卻的措施，澆注系統(tǒng)的平衡程度,直、橫澆道，澆口的面積及澆口位置、個數(shù)等。操作方面：射出時間和冷卻時間.工件方面：成型壁厚與厚薄的均勻程度及形狀；原材料的特性但是模具冷卻不良產(chǎn)生不均一的收縮,是造成塑料成形變形的主要原因。二、模具冷卻系統(tǒng)設計的注意事項:1。合理設置冷卻裝置：設置冷卻裝置的目的，主要是防止塑件在脫模時發(fā)生變形，縮短成型周期及提高塑件質(zhì)量，一般在型腔、型芯等部位設置合理的冷卻水路，通過調(diào)節(jié)冷卻水流量和流速來控制模溫.2。冷卻水孔開設原則：a)冷卻水孔的數(shù)量應盡可能多，直徑盡量大，即冷卻充分、均勻;各冷卻水孔至型腔表面的距離應相等,一般保持在15——-20毫米范圍內(nèi)，距離太近則冷卻不易均勻，太遠則效率低，水孔直徑一般取血8——12毫米，孔距最好為水孔直徑的5倍；水孔通過鑲塊時,防止鑲套管等漏水;冷卻管路一般不宜設在型腔內(nèi)塑料熔接的地方，以免影響塑件強度;水管接頭(冷卻水嘴)應設在不影響操作的一側3。型腔、型芯的冷卻