工廠八大浪費講義

講師：講師單位：日期：2010/8/19八大浪費目錄前言八大浪費介紹避免八大浪費的對策前言2006年,我國GDP增長10.7%全年能源消費總量24.6億噸標(biāo)準(zhǔn)煤,萬元GDP能源消耗1.21噸標(biāo)準(zhǔn)煤,比上年下降1.23%.

其中--原油消費量3.2億噸,增長7.1%

原煤23.7億噸,增長9.6%

天然氣556億立方米,增長19.9%

鋼材4.5億噸,增長17.2%

鋁材865萬噸,增長32.1%

水泥12億噸,增長14.5%

水電4167億千瓦時,增長5.0%

中國單位GDP的能耗比世界平均水平高2.2倍.前言我國人口數(shù)量大,使自然資源的人均佔有量都在世界平均值以下,典型的幾項資料有:

淡水資源不足世界人均的1/3,森林資源為1/9,耕地資源不到2/5（為美國的1/10）,45種主要礦產(chǎn)資源不到1/2.

按照目前全世界對化石燃料的消耗速度計算,這些能源可供人類使用的時間大約還有:

石油45－50年

天然氣50－65年

煤炭200－220年

如果中國人像美國人那樣消費資源,三個地球也不夠我們消耗!資源合理運用,降低浪費,刻不容緩!浪費的定義定義：浪費指不增加附加價值，使成本增加的一系列活動。對于JIT(JustInTime,及時生產(chǎn))來講，凡是超出增加產(chǎn)品價值所絕對必須的最少量的物料、設(shè)備、人力、場地和時間的部分都是浪費。這里有兩層含義﹕不增加價值的活動﹐是浪費﹔盡管是增加價值的活動﹐所用的資源超過了“絕對最少”的界限﹐也是浪費。浪費的3種形態(tài)1.勉強:

超過能力界限的超負(fù)荷狀態(tài);(會導(dǎo)致設(shè)備故障,品質(zhì)低下,

人員不安全)2.浪費:

有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài);

(人員工作量不飽滿,設(shè)備稼動率低)3.不均衡:

有時超負(fù)荷有時又不不飽和的狀態(tài)。

(差異狀態(tài))八大浪費介紹TPS:精益生產(chǎn)的核心

精:

精干;

益:

效益精益:

投入少,產(chǎn)出多8種浪費動作浪費不良修正浪費制造過多(過早)浪費加工過剩浪費搬運浪費

在庫量過多浪費等待浪費管理浪費口訣：加搬

管制多作不等一、不良修正的浪費(一)定義：

是由制程控制不佳﹑原材料質(zhì)量差﹑保養(yǎng)計劃不完善﹑教育/訓(xùn)練工作指導(dǎo)書不當(dāng)﹑產(chǎn)品設(shè)計不合理﹑對客戶需求不了解等造成的庫存材料的檢查及維修浪費。(二)導(dǎo)致的影響：1.產(chǎn)品報廢；2.額外的修復(fù)、鑒別、追加檢查的損失；3.材料損失；4.降價處理；5.出貨延誤取消定單；6.由于耽誤出貨而導(dǎo)致工廠信譽下降。一、不良修正的浪費(三)產(chǎn)生的原因：

1.設(shè)計不良參數(shù)不匹配，可制造性差，不相容；

2.工藝設(shè)計不合理

工藝設(shè)計缺陷，檢驗手段局限；

3.制造階段的管理影響產(chǎn)品質(zhì)量換線頻繁，操作不標(biāo)準(zhǔn)，作業(yè)員熟練度不高；

4.使用不合格的零部件產(chǎn)生的質(zhì)量問題供貨商質(zhì)量控制不力，來料檢驗遺漏，對不良缺乏認(rèn)識；

5.對已發(fā)生的不良處理不當(dāng)處理方法不當(dāng)，原因追查不徹底，制程能力未提高。一、不良修正的浪費(四)如何減少不良發(fā)生：1.作業(yè)管理—制訂SOP,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),教育訓(xùn)練；2.全面質(zhì)量管理(TQM);3.品管統(tǒng)計手法(SQC);4.品管圈活動(QCC,Quality

ControlCircles)

(發(fā)覺問題的解答并且與

管理者分享);5.異常管理(廣告牌管理);6.斬首示眾;7.首件檢查;8.不制造不良的檢查--源流檢查;自主檢查;全數(shù)檢查;9.防錯法(防呆法).品質(zhì)三不政策﹕

不接收不良品不制造不良品不流出不良品二、制造過多(過早)的浪費(一)定義：

是由突發(fā)事件預(yù)防﹑自動化應(yīng)用不當(dāng)﹑制程設(shè)定過長﹑生產(chǎn)

計劃未平準(zhǔn)化﹑工作負(fù)荷不平衡﹑超常規(guī)設(shè)計﹑多余檢驗等

造成的制造過多﹑過早﹑過快於下一制程需求的浪費。

(二)導(dǎo)致的影響：

1.設(shè)備及用電,氣,油等能源增加;

2.放置地,倉庫空間增加;

3.提早耗用原材料,利率負(fù)擔(dān)增加;

4.搬運、堆積的浪費,管理工時的浪費;

5.產(chǎn)品貶值.二、制造過多(過早)的浪費(三)產(chǎn)生的原因：過量計劃(Schedule)：信息不準(zhǔn);計劃錯誤;計劃失當(dāng);信息傳遞不暢;制程反應(yīng)速度慢；

前工序過量投入(WIP)：工時不平衡;看板信息錯誤;不是一個流作業(yè)；(四)如何消除浪費：過量計劃(Schedule)：計算機信息集成控制;準(zhǔn)確掌控不良(報廢)率;制訂寬放標(biāo)準(zhǔn)和計劃校正機制;縮短交付周期(CycleTime)；

前工序過量投入(WIP)：生產(chǎn)線平衡;制訂單次傳送量標(biāo)準(zhǔn);一個流作業(yè)(onepieceflow)。二、制造過多(過早)的浪費在所有的浪費中，製造過多是最嚴(yán)重的浪費，

它帶給人們一個安心的錯覺，掩蓋了各種問題，

以及隱藏了由於等待所帶來的浪費，失去了持續(xù)

改善的機會。要把製造過多當(dāng)做犯罪看待。三、加工過剩的浪費(一)定義：

加工過剩的浪費也叫過分加工的浪費,主要包含兩層含義：

第一是多餘的加工；第二是過分精確的加工。這些都造成如下影響：

1.需要多余的作業(yè)時間和輔助設(shè)備;

2.生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源浪費;

3.管理工時的增加;

4.不能促進(jìn)改善。

三、加工過剩的浪費(二)過剩的種類：

品質(zhì)過剩;

檢查過剩;

加工過剩;

設(shè)計過剩;三、加工過剩的浪費(三)消除過剩的思考：

能否去除此零件的全部或部分;

能否把公差放寬;

能否改用通用件或標(biāo)準(zhǔn)件;

能否改善材料的回收率;

能否改變生產(chǎn)方法;

能否把檢驗省略掉;

供應(yīng)商是否適當(dāng);

是否確實了解客戶的需求;四、搬運的浪費(一)定義：

是由工場布局不合理﹑生產(chǎn)流程理解不當(dāng)﹑生產(chǎn)批量大﹑生產(chǎn)前置期長﹑儲存區(qū)域大等造成的物料搬運的浪費。

搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的動作。

若分解開來又分為：放置,堆積,移動等動作浪費,

由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的

浪費和人力工具的佔用等不良後果。四、搬運的浪費輸送帶帶來的浪費1.取放的浪費;2.等待的浪費;3.在製品的浪費;4.空間的浪費。如何善待輸送帶1.邊送邊做;2.劃分節(jié)距線;3.依產(chǎn)距時間設(shè)定速度;4.設(shè)立停線按鈕。四、搬運的浪費(二)浪費的產(chǎn)生：工廠布局(Layout)：物流動線設(shè)計;設(shè)備局限;工作地佈局;前後工程分離;設(shè)計相容性(Compatibility):1.業(yè)務(wù)擴充→新增工序或設(shè)備;2.設(shè)備或物料變換是否適合;3.前景不明→未作整體規(guī)劃;(三)改善方向：1.合理化布局；2.搬運手段的合理化。四、搬運的浪費1.合理化布局設(shè)計的要點：

1).輔助生產(chǎn)線的終點,應(yīng)盡量接近供給對象的主生

產(chǎn)線工序；(同產(chǎn)品機臺應(yīng)盡量排配在一起)

2).充分探討供應(yīng)各工序零部件的方法；

3).研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法；

4).沿生產(chǎn)線設(shè)置大小適當(dāng)?shù)牧悴考悍艌鏊?/p>

5).不要忘記在生產(chǎn)線中設(shè)置檢查工序和修理工序；

6).確保設(shè)備的保養(yǎng)與修理所需的空間；

7).生產(chǎn)線的形狀受到產(chǎn)品和場地的制約,可從安裝

零部件供應(yīng)﹑管理方面考慮,采用最合適的形狀。四、搬運的浪費2.搬運手段合理化：

1).搬運作業(yè)遵循原則：

機械化原則;自動化原則;標(biāo)準(zhǔn)化原則;均衡原則;

及時原則;直線原則;安全第一原則.

2).搬運方法：

輸送帶;

定量搬運和定時搬運;

搬運工具的合理化.

3).現(xiàn)場布置合理化搬運三不原則﹕不要亂流不要粗流不要停留五、在庫量過多的浪費(一)定義：

是由效率不佳及不可預(yù)測性﹑產(chǎn)品復(fù)雜性﹑生產(chǎn)計劃未平準(zhǔn)化﹑工作負(fù)荷不平衡﹑市場預(yù)測不準(zhǔn)﹑供應(yīng)商交期不可靠﹑溝通不暢﹑獎勵機制等造成的庫存供應(yīng)超過制程整體需求的浪費。(二)產(chǎn)生的原因：

制造業(yè)的工廠存在著原材料,零部件,半成品,成品等在庫.

原因有：

1.空閑時多制造的部分；

2.設(shè)備狀態(tài)良好時連續(xù)生產(chǎn)；

3.認(rèn)為提前生產(chǎn)是高效率的表現(xiàn)；

4.認(rèn)為有大量庫存才保險。五、在庫量過多的浪費不大批量生產(chǎn)不大批量搬運不大批量采購JIT的觀點認(rèn)為,庫存是沒有必要的,甚至認(rèn)為庫存是萬惡之源。庫存三不五、在庫量過多的浪費(三)“在庫”作為資產(chǎn)本來是有價值的，但過多

則會面臨以下風(fēng)險：

1.降低資金的周轉(zhuǎn)速度;

2.占用大量流動資金;

3.增加保管費用;

4.利息損失;

5.市場變化的風(fēng)險;

6.容易變質(zhì)劣化。五、在庫量過多的浪費存貨有時被比作為隱藏問題的水庫.當(dāng)庫存的水位高漲時,管理者就感受不到問題的嚴(yán)重性,像品質(zhì)的問題、機器故障、及員工缺勤,也因此而失去了改善的機會.五、在庫量過多的浪費存貨水位降低時,有助于發(fā)掘需要關(guān)注的地方,以及迫使要去面對處理的問題.此即是及時生產(chǎn)體系所追求的目標(biāo):當(dāng)存貨的水位持續(xù)下降至“一個流”的生產(chǎn)線時,“改善”就成為每日必行的活動.五、在庫量過多的浪費(四)改善在庫過多的方法：

1.分類管理法

根據(jù)生產(chǎn)計劃及交貨期分批購入原材料,保証最低庫存量;通用性生產(chǎn)物料考慮即時生產(chǎn)或即時送貨的方式,降低庫存；

2.JIT庫存管理---看板管理；

3.控制在庫金額；

4.定期盤點；

5.庫存警示方法。六、等待的浪費(一)定義：

是由工作負(fù)荷不平衡﹑保養(yǎng)計劃不完善﹑換線頻繁﹑自動化應(yīng)用不當(dāng)﹑前工站質(zhì)量問題﹑生產(chǎn)計劃未平準(zhǔn)化等造成人員和設(shè)備空閑而帶來的浪費。(二)表現(xiàn)形式：1.生產(chǎn)線機種切換；2.時常缺料而使人員﹑機器閑置；3.生產(chǎn)線未能取得平衡,工序間經(jīng)常發(fā)生等待；4.每天的工作量變動很大；5.機器設(shè)備時常發(fā)生故障；6.開會等非生產(chǎn)時間占用過多；7.共同作業(yè)時,勞逸不均衡(人-機，人-人)。六、等待的浪費(三)消除浪費的方法：1.單元式生產(chǎn)方式；

2.生產(chǎn)線平衡法；

3.人機工作分離；

4.全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)；

5.切換線的改善(快速換線換模)；

6.稼動率,可動率的持續(xù)提升。等待三不原則：不監(jiān)視機器不巡邏救生不袖手旁觀七、動作浪費(一)定義：

是由人機匹配效率不高﹑作業(yè)方法未標(biāo)準(zhǔn)化﹑設(shè)施布局不合理﹑工場組織與后勤差﹑等待時額外“瞎忙”等造成的不為產(chǎn)品或服務(wù)帶來任何價值的人機動作浪費。七、動作浪費7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費8.移動中變換“狀態(tài)”的浪費9.不了解作業(yè)技巧的浪費10.伸背動作的浪費11.彎腰動作的浪費12.重復(fù)動作的浪費這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。1.兩手空閑的浪費2.單手空閑的浪費3.作業(yè)動作停頓的浪費4.作業(yè)動作太大的浪費5.左右手交換的浪費6.步行過多的浪費12種動作浪費：七、動作浪費(二)浪費的產(chǎn)生：

操作不經(jīng)濟(Handling)：

動作不精簡;動作多余;

設(shè)計不合理(Design)：

1.可同時完成但未同時;

2.不必要但被增加;

3.可同規(guī)格但不同;

4.未考慮調(diào)整/轉(zhuǎn)換/取放

5.物料需要翻找;七、動作浪費動作經(jīng)濟

三不原則:

不轉(zhuǎn)身不搖頭不插秧(三)浪費的消除：

操作不經(jīng)濟(Handling)：

按經(jīng)濟原則設(shè)計并標(biāo)準(zhǔn)化;

制訂檢查清單(Checklist),發(fā)現(xiàn)

并消除;

設(shè)計不合理(Design)：

合理設(shè)計;

設(shè)計驗証與稽核;

符合人體工效設(shè)計;七、動作浪費動作經(jīng)濟22條原則：一﹑有關(guān)人體動作方面(10)1.

雙手并用原則;2.對稱反向原則;3.排除合并原則;4.降低等級原則;5.免限制性原則;6.避免突變原則;7.節(jié)奏輕松原則;8.利用慣性原則;9.手腳并用原則;10.適當(dāng)姿勢原則;二﹑有關(guān)工具設(shè)備方面(4)11.利用工具原則;12.萬能工具原則;13.易于操作原則;14.適當(dāng)位置原則;三﹑有關(guān)場所布置方面(8)15.定點放置原則;16.雙手可及原則;17.按工序排列原則;18.使用容器原則;19.用墜送法原則;20.近