鈑金件生產(chǎn)過程全流程控制計劃

鈑金件生產(chǎn)過程全流程控制計劃,,,,,,,,,,,,,

適用,,鈑金分廠所有產(chǎn)品生產(chǎn)全流程控制過程,,,,,試用階段：□樣機□試生產(chǎn)■量產(chǎn),文件編號,,,,版本號：,共頁

序號,工序號,總工序名稱,子工序名稱,關(guān)鍵工序標記,主要設(shè)備/工具,質(zhì)量特性,控制要點/方法,控制人員,監(jiān)控頻次,監(jiān)控方式,反應(yīng)計劃,落實文件編號/名稱,記錄要求

1,1,人員管理,資質(zhì),/,上崗證、備案,工藝執(zhí)行,1、關(guān)鍵重點崗位（焊接、前處理、噴涂）需持有效上崗證；2、對焊接、檢驗操作人員，有工作經(jīng)驗、操作技能等特殊要求，需進行內(nèi)部備案，否則不予以上崗。,分廠專人/質(zhì)控專人,1次/周,巡查,停崗,《空調(diào)公司特殊關(guān)鍵崗位管理制度》,抽查/巡查記錄（儲備人員考評記錄、儲備人員培訓記錄）

2,2,,技能,/,/,/,1、掌握相關(guān)崗位所需的理論知識和質(zhì)量知識；2、熟練使用相關(guān)崗位所需的實際操作能力。,分廠專人/質(zhì)控專人,1次/周,抽查,停崗,,

3,3,,新員工,/,袖章,/,"1、新員工必須經(jīng)過崗前培訓；

2、新員工實習期間1個月內(nèi)必須佩帶新員工袖章，三天內(nèi)不能獨立上崗操作，考評合格后可獨立上崗；",分廠專人/質(zhì)控專人,1次/周,巡查,停崗,,

4,4,原材料（入庫、倉儲、出庫）,領(lǐng)料,/,目視,錯混料,領(lǐng)用原材料鋼板、螺栓、螺母等按計劃單對所需材料批次、物料編碼、數(shù)量等信息進行記錄并核對。,領(lǐng)料員,每次領(lǐng)料,自檢,糾正、停崗培訓,/,領(lǐng)料單

,5,,倉儲,/,目視,,倉儲要求：1、區(qū)域標識清晰、醒目；2、同一個叉板上只能擺放同一種物料編碼（狀態(tài)相符）；3、板或籠應(yīng)該有唯一的物料標識，且標識清晰、完整；,分廠專人/質(zhì)控專人,1次/周,抽查,,,巡查記錄表

,6,,,,,,定期盤點并記錄。,倉管員,1次/月,自檢,,,盤點記錄表

,7,,出庫,/,目視,,1、依據(jù)鈑金件計劃單從從倉庫領(lǐng)料；2、對原材料進行核對（物料編碼、訂單號、鈑金件廠家、操作日期等信息記錄）；,倉管員,每次領(lǐng)料,自檢,,,出庫記錄表、粉末（前處理液）使用記錄表

5,8,物料管控,生產(chǎn)過程現(xiàn)場物料管理,/,目視,錯混料,生產(chǎn)現(xiàn)場物料嚴格執(zhí)行“三定”（定置、定量、定容）及6S（整理、整頓、安全、素養(yǎng)、清潔、清掃）管理，生產(chǎn)過程工序間物料確保一物一標識，對于舊標識要及時清理，不允許疊加方式打標識，半成品及成品、相似易誤用物料應(yīng)有效隔離及醒目標識，不合格物料、待處理物料必須有明確醒目的物料標識進行區(qū)分和有效隔離，儲存運輸物料的擺放嚴格按工藝要求執(zhí)行。,班組長,每班一次,自檢,糾正、停崗培訓,/,/

6,9,,倉儲狀況,/,目視,錯混料,1、各原材料是否按要求區(qū)分擺放；2、每板或每個周轉(zhuǎn)器具應(yīng)有唯一的物料標識，且標識清晰、完整；3、粉末、前處理液倉儲符合要求。,分廠專人/質(zhì)控專人,1次/周,專檢,糾正、停崗培訓,/,巡查記錄表

7,10,,成品倉儲,/,目視,錯混料,1、應(yīng)有清晰、醒目的區(qū)域標識，同種物料需擺放在同一區(qū)域；2、擺放高度應(yīng)符合產(chǎn)品擺放規(guī)范要求；3、產(chǎn)品按倉庫內(nèi)的區(qū)域放置，周轉(zhuǎn)器具或工裝車不能壓超黃色斑馬線。,倉管員,全檢,自檢,封存/糾正,/,/

8,11,成品出庫,出庫,/,目視,錯混料,1、發(fā)貨遵循先入先出的原則，避免鈑金件長時間儲存導致生銹、積塵；2、物料標識包含產(chǎn)品型號、數(shù)量、物料編碼等信息；3、已封存（貼紅票）產(chǎn)品嚴禁發(fā)貨；4、發(fā)往總裝同一生產(chǎn)線的物料放在同一發(fā)貨區(qū)（包含產(chǎn)品型號、數(shù)量、物料編碼等信息）；,倉管員,全檢,自檢,糾正、停崗培訓,/,/

9,12,生產(chǎn)設(shè)備管理,設(shè)備維護保養(yǎng),/,設(shè)備,尺寸、外觀,1、每臺生產(chǎn)設(shè)備上應(yīng)有設(shè)備的銘牌標識；2、應(yīng)在每臺生產(chǎn)設(shè)備上掛標識牌，標明設(shè)備保養(yǎng)責任人和監(jiān)督人；,設(shè)備專人,1次/周,專檢,糾正、停用,《工裝設(shè)備保養(yǎng)制度》,《設(shè)備運轉(zhuǎn)臺時記錄表》、《設(shè)備操作交接班記錄表》、《空調(diào)鈑金分廠設(shè)備日常點檢表》

,13,,設(shè)備點檢,,,,應(yīng)按照周期要求對生產(chǎn)設(shè)備進行點檢。,分廠專人,開機前,自檢,糾正,,

10,14,不合格品管控,不合格品判定,/,卷尺、游標卡尺,判定錯誤,嚴格依據(jù)圖紙和檢驗標準要求執(zhí)行。,分廠專人/質(zhì)控專人,自檢,自檢,糾正,《鍍鋅鈑金件檢驗標準》、《鍍鋅板噴塑件檢驗標準》,

11,15,,不合格品隔離,,,標識不清,車間員工或巡檢員在生產(chǎn)和檢驗過程中發(fā)現(xiàn)不合格品時，第一時間對不合格品用紅色標簽進行封存，標簽注明不合格原因；,分廠專人/質(zhì)控專人,自檢,自檢,糾正,《不合格零部件處置管理規(guī)定》,

12,16,,不合格品處理,,,不合格品流入下道工序,班長或指定人員負責跟進處理不合格品，原則上要求不合格品在24小時內(nèi)處理完畢。,分廠專人/質(zhì)控專人,每班一次,巡查,糾正、停崗培訓,,《不合格品調(diào)換單》

13,17,,不合格品解除封存,,,不合格品流入下道工序,返修處理好的不合格品，要根據(jù)品管部巡檢或工藝員的處理意見辦理代用手續(xù)，報品管部巡檢或技術(shù)部工藝人員簽字確認；對于返修后仍無法達到要求的產(chǎn)品進行報廢處理，填寫好《報廢品登記表》并將報廢品拉到報廢區(qū)由分廠制定人員進行接收。,分廠專人/質(zhì)控專人,每班一次,巡查,糾正、停崗培訓,,《報廢品登記表》

14,18,,不合格品報廢,,,混料,分廠根據(jù)根據(jù)填寫的《報廢品登記表》，對相關(guān)的責任班組、工序或個人進行考評；分廠接收報廢涂料后，由分廠接收的退料進行分類，分為分廠生產(chǎn)過程責任及原料廠家責任，最后分廠退料員按公司正常程序退料處理。,分廠專人/質(zhì)控專人,每班一次,巡查,糾正,,《報廢品登記表》

15,19,監(jiān)督檢查,/,/,目視,產(chǎn)品性能,1、檢查各物料標識、記錄是否按要求填寫；2、檢查各物料擺放需符合《冷沖壓工藝規(guī)程》或《鈑金及噴涂件擺放（堆）放和包裝工藝要求》；3、各操作崗位是否按要求佩戴上崗證；4、模具裝配機床是否符合工藝噸位；5、檢查首檢、抽檢是否按要求正常操作；6、檢查各設(shè)備參數(shù)是否符合工藝要求；7、抽查各崗位應(yīng)知應(yīng)會是否已宣貫到位。,（分廠工藝、質(zhì)控）專人,2次/周,巡查,糾正、停崗培訓,《冷沖壓工藝規(guī)程》、《鈑金及噴涂件擺放（堆）放和包裝工藝要求》,稽查監(jiān)督檢查表

16,20,生產(chǎn)計劃下發(fā),/,/,ERP系統(tǒng)、生產(chǎn)日報表,生產(chǎn),計劃組根據(jù)生產(chǎn)制造部下發(fā)的總計劃任務(wù)，下發(fā)生產(chǎn)計劃單（班組、生產(chǎn)訂單號、物料編碼、物料名稱、數(shù)量等信息）。,分廠計劃組,每班次,自檢,糾正,/,《生產(chǎn)計劃單》

17,21,領(lǐng)料,/,/,ERP系統(tǒng)、生產(chǎn)日報表,用錯料,依據(jù)計劃單進行領(lǐng)料作業(yè)，主要核對：材料厚度、物料編碼。,領(lǐng)料員,每次領(lǐng)料,自檢,退料重領(lǐng),/,《生產(chǎn)計劃單》

18,22,下料,分條,/,分條機、卷尺,尺寸、外觀,"1、需持有該崗位的上崗證才能安排操作設(shè)備；2、檢查操作臺按鈕開關(guān)是否完整、靈活、可靠，工作正常；3、操作人員要按保養(yǎng)要求對設(shè)備進行保養(yǎng)，并記錄在交接班記錄本上；4、操作時需將內(nèi)村紙取出，料頭或料尾經(jīng)檢測符合使用要求后可改剪其他坯料，不良部分需切除報廢；5、分條時材料表面不能出現(xiàn)劃傷，切口處毛刺≤0.1mm，如超出需立即調(diào)整間隙或更換刀具；6、分條時應(yīng)依據(jù)條料表面油污情況,適當增加除油布進行擦拭；7、分條料需符合生產(chǎn)計劃（工藝）的下料尺寸，需核對分條尺寸是否公差帶要求；分條方式及所用卷料按《鈑金定額計算平臺》執(zhí)行；

8、分條后按要求在標識上填寫分條后鋼卷厚度、主要用途及生產(chǎn)班組等信息；9、停機需按關(guān)閉急停，電源開關(guān)關(guān)閉，停電源開關(guān)，關(guān)閉氣源的順序執(zhí)行；10、設(shè)備需懸掛責任人、操作人、監(jiān)督人標識牌。",分條員,每卷分條,自檢,糾正,《數(shù)控板料開卷校平剪切操作規(guī)程》、《設(shè)備保養(yǎng)作業(yè)指導書》,《設(shè)備運轉(zhuǎn)臺時記錄表》、《設(shè)備操作交接班記錄表》、《空調(diào)鈑金分廠設(shè)備日常點檢表》

,23,,剪鈑,/,剪板機、卷尺,錯混料、尺寸,"1、依據(jù)計劃單進行領(lǐng)分條作業(yè)；2、領(lǐng)取的分條料標識清洗清晰、可辨，與生產(chǎn)計劃單信息一致；3、需持有該崗位的上崗證才能安排操作設(shè)備；4、材料表面不允許有氧化、變形、生銹等不良現(xiàn)象；5、開機前應(yīng)將上、下刀片進行對刀，并調(diào)整好擋料裝置，經(jīng)空轉(zhuǎn)二三次，一切正常后，方可開始工作；6、剪切不同厚度和不同材質(zhì)板料時，壓板彈簧的壓力及刀片間隙要調(diào)整適當，防止彈崩或損傷刃口（刀片間的間隙不得大于板料厚度的1/30）；

7、嚴禁從機床后面送料加工；8、開料尺寸符合工藝要求，尺寸公差按工藝標注公差執(zhí)行，沒有標注公差的，按GB/T15055-M級執(zhí)行；坯料的對角線誤差如果沒有明確規(guī)定按下列要求控制：坯塊長、寬尺寸≤200mm的，對角線相互誤差≤0.8mm；坯塊長、寬尺寸在200～600mm范圍內(nèi)的，對角線相互誤差≤1.5mm；坯塊長、寬尺寸在600mm以上的，對角線相互誤差≤2.0mm。

9、停機時需保證模具處于閉合狀態(tài)再關(guān)閉電源開關(guān)；10、設(shè)備需要懸掛責任人、操作人、監(jiān)督人標識牌；11、物料標識包含但不限于：零件名稱、數(shù)量、尺寸大小、生產(chǎn)班次。",剪鈑員,每卷剪鈑,自檢,糾正,《鋼板下料工藝文件》、《剪板機操作、保養(yǎng)作業(yè)指導書》,《設(shè)備運轉(zhuǎn)臺時記錄表》、《設(shè)備操作交接班記錄表》、《空調(diào)鈑金分廠設(shè)備日常點檢表》

19,24,生產(chǎn)班組分解計劃,/,/,/,,"1、按生產(chǎn)計劃單由生產(chǎn)小組長領(lǐng)取取當天所需生產(chǎn)制件工藝文件，下班后歸還；

2、依據(jù)生產(chǎn)計劃單開領(lǐng)料單、調(diào)模單；",班組長,每班次,自檢,糾正,/,/

20,25,轉(zhuǎn)運物料,/,/,叉車,,"1、叉車人員根據(jù)班組長下發(fā)的領(lǐng)料單、調(diào)模單將材料與模具運至下料區(qū)領(lǐng)取對應(yīng)機床，領(lǐng)取物料、模具時需核對標識需與領(lǐng)料單、調(diào)模單一致，核對是否有制定鋼卷廠家；

2、叉車在車間內(nèi)速度不得超過15km/h；",叉車工,每次操作,自檢,糾正,/,/

21,26,沖壓作業(yè),裝模,/,扳手,/,"1、裝模時需依據(jù)模具銘牌和工藝指導書等綜合因素核對機床、噸位是否符合要求，不符合工藝要求不允許安排裝模；

2、調(diào)模作業(yè)需要按照模具閉合高度和設(shè)備噸位綜合因素進行調(diào)整；3、檢查各壓力表壓力，平衡氣壓保持在4-6kg/cm2，離合器氣壓保持在5kg/cm2，超負荷氣壓保持在3.5kg/cm2；

4、為保護設(shè)備及模具，不管是拉伸還是沖裁模具，所用噸位必須在設(shè)備額定公差能力范圍內(nèi)，并留有足夠余量，嚴禁設(shè)備超負荷使用。設(shè)備使用負荷比例范圍應(yīng)該按以下執(zhí)行：連續(xù)模60%-70%（大偏載往60%靠攏，小偏載可放寬如70%靠攏）；單沖模70%-75%（大偏載往70%靠攏，小偏載可放寬入75%靠攏），超出此范圍的模具不得保用。

5、裝?；蚯鍜吣Ｇ坏茸鳂I(yè)需雙手進入上下?？臻g的，必須從機床側(cè)取下安全枕木放置于該空間內(nèi)后方可進行。",調(diào)模工,每次換模/換產(chǎn)品/換程序,自檢,糾正,《鈑金沖床作業(yè)指導書》、《自動沖壓線沖床安全作業(yè)指導書》,《設(shè)備運轉(zhuǎn)臺時記錄表》、《設(shè)備操作交接班記錄表》、《空調(diào)鈑金分廠設(shè)備日常點檢表》

,27,,鈑金沖壓,/,沖床、模具,尺寸、外觀,"1、依據(jù)生產(chǎn)計劃單進行領(lǐng)料，領(lǐng)料時標識清晰、可辨，與生產(chǎn)訂單信息、實物一致；

2、核對模具、鋼卷規(guī)格型號是否與生產(chǎn)計劃單備注的一致（坯料主要核對板料厚度、長寬尺寸；半工序來料需主要核對上道工序半成品尺寸和外觀是否符合圖紙或工藝文件要求；",沖壓工,每次換模/換狀態(tài),自檢,糾正,《鈑金沖壓作業(yè)指導書》、《工裝設(shè)備保養(yǎng)制度》,《設(shè)備運轉(zhuǎn)臺時記錄表》、《設(shè)備操作交接班記錄表》、《空調(diào)鈑金分廠設(shè)備日常點檢表》、《鈑金分廠沖壓首檢記錄表》

,,,,,,,,,1模/小時,,糾正、封存,,

,28,,機械手自動沖壓線,/,沖床、模具,尺寸、外觀,"1、依據(jù)生產(chǎn)計劃單領(lǐng)取分條料，領(lǐng)料時標識清晰、可辨，與生產(chǎn)訂單信息、實物一致，核對材料型號、尺寸是否與工藝相符；

2、模具定期保養(yǎng)",沖壓工,,自檢,糾正、封存,《鈑金沖壓作業(yè)指導書》、《工裝設(shè)備保養(yǎng)制度》,《設(shè)備運轉(zhuǎn)臺時記錄表》、《設(shè)備操作交接班記錄表》、《空調(diào)鈑金分廠設(shè)備日常點檢表》、《鈑金分廠沖壓首檢記錄表》

,29,,首檢,/,高度尺、角度尺、游標卡尺、卷尺、止通規(guī)、螺紋規(guī)等,尺寸、外觀,"1、檢查模具噸位是否符合工藝文件，設(shè)備壓力參數(shù)符合設(shè)備要求；2、核對模具、鋼卷規(guī)格型號是否與生產(chǎn)計劃單備注的一致（坯料主要核對材料長、寬和厚度尺寸；半工序來料需主要核對半成品是否與工藝文件或圖紙相符，是否蓋有檢驗章或簽字）；3、成型（壓型）模需檢查制件壓型狀態(tài)、拉伸深度和尺寸是否達到圖紙/工藝要求，不能出現(xiàn)明顯拉鋅、鋅絲等問題；4、折彎/變型模需檢查壓型折彎角度、方向、尺寸是否達到圖紙/工藝要求，不能出現(xiàn)明顯拉鋅、鋅絲等問題；

5、邊板類制品孔內(nèi)不允許出現(xiàn)鋅絲，且孔邊緣部位不允許出現(xiàn)壓印，杜絕割管隱患；

6、電器盒類制品疊邊不允許出現(xiàn)條狀鋅絲，防止因鋅絲問題導致控制元件損壞；7、其他類無特殊要求，需保證制品尺寸、結(jié)構(gòu)符合圖紙或工藝文件要求。",檢驗員,每次換模/換產(chǎn)品/換程序,專檢,糾正、封存,《冷沖壓工藝規(guī)程》,《首檢記錄表》

,30,,抽檢,,,,,,,,,,

22,31,鉚接,鉚接,/,壓力機/壓鉚模具,產(chǎn)品性能、安全性能,1、檢查壓力表，確認壓力是否正常（0.6-0.8MPa之間）；2、鉚槍緊固部分緊固不會松動；3、符合螺紋止通規(guī)（或螺紋規(guī)）要求；4、鉚接后底腳不松動，敲擊零件不發(fā)出雜音；,操作工,每次首檢/換螺母,自檢,糾正、封存,《鉚接作業(yè)指導書》,《首檢記錄表》

,,,,,,,,分廠檢驗員,1次/2小時,,,,

23,32,焊接,點焊,★,點焊機,產(chǎn)品性能、安全性能,1、需持有該崗位上崗證才能安排操作設(shè)備；2、半工序來料需主要核對泵腳螺栓選用是否與工藝相符；3、電壓、氣壓是否符合工藝要求；,,,,,《點焊工藝規(guī)范》,《首檢記錄表》

,33,,檢驗,/,膠錘、銼刀、卡尺、卷尺,外觀,1、核對材料厚度、之間狀態(tài)是否符合工藝要求；2、檢查各參數(shù)是否符合工藝參數(shù)；3、點焊牢固性、外觀需符合工藝要求；,分廠巡檢,每次首檢,專檢,糾正、封存,《點焊工藝規(guī)范》,

,34,,打磨,/,打磨機,外觀,對焊接處的焊瘤、夾渣、鉸邊、飛濺物、氧化皮進行取出。保證零件表面平整、光潔。,操作工,全檢,自檢,糾正、停崗培訓,《返修作業(yè)指導書》,《日常點檢表》

24,35,噴涂,上件,/,專用掛具、輸送鏈,外觀,"1、確保外機流水線線速控制在10m/min以下；內(nèi)機流水線線速控制在5m/min以下；

2、將鈑金件懸掛在專用掛具上，并掛牢；3、確保產(chǎn)品之間保持相應(yīng)的距離，防止產(chǎn)品相互碰撞；4、對于掛具上變形的掛鉤，要及時的使用老虎鉗進行糾正；5、對于質(zhì)量有缺陷的產(chǎn)品不能上件，如:生銹、印子、變形、板壞、脫焊、虛焊。",操作工,全檢,自檢,糾正、停崗培訓,《噴涂作業(yè)指導書》,日常檢驗表

25,36,,前處理,★,硅烷處理劑,,1、EDTA:（1．0～3．0）點（作記錄）；2、PH值3．5～4．5；3、噴嘴噴射壓力（0．05～0．12）MPa（作記錄）；4、硅烷處理溫度為（常溫）；5、流水線線速控制在5m/min以下，確保鈑金件硅烷處理的時間控制在3min以上；6、鈑金件硅烷處理后，用指甲輕劃表面，可見輕微劃痕；7、硅烷層應(yīng)結(jié)晶致密、均勻，不得出現(xiàn)露底的現(xiàn)象；8、鈑金件表面不得出現(xiàn)銹蝕、綠斑及大面積返黃；9、表面無水跡、擦白、掛灰現(xiàn)象。,操作工,1次/2小時,自檢,糾正,《硅烷處理作業(yè)指導書》,鈑金件噴涂作業(yè)記錄單

26,37,,噴涂,★,噴涂設(shè)備,,"1、電壓（60-80）kv；

2、壓縮空氣壓力控制在（0.5-0.8）Mpa；

3、外機流水線線速控制在10m/min以下；內(nèi)機流水線線速控制在5m/min以下，保證產(chǎn)品靜電噴涂時間；4、保證鈑金件與槍頭的距離在（100-180）mm；5、噴房溫度控制在15-35℃，濕度控制在20%-80%；6、噴涂過程中，確保冷凍干燥機、油水分離器處于正常工作狀態(tài)，保證壓縮空氣無水、無油；7、對易露底或不易上粉地方采取人工補噴（預(yù)噴或滯后噴）；8、粉末一定要保持干燥，否則影響送粉流暢；9、柜內(nèi)機噴塑件返噴時，不允許將原噴涂顏色的工件返噴為另一種顏色的工件；

10、噴房內(nèi)每天必須清理，保持噴涂環(huán)境的清潔。",操作工,1次/2小時,自檢,糾正、停崗培訓,《鈑金件噴涂作業(yè)指導書》,日常檢驗表

27,38,,下件,/,周轉(zhuǎn)車、記號筆,外觀,"外觀噴塑面:

1、工件表面應(yīng)無明顯氣泡、氣孔、油污、流痕、露底、皺紋、沙眼。光滑平整無明顯條紋，不得有粉化、堆積（流掛）、龜裂、污跡、碰傷等現(xiàn)象；

2、底盤、閥安裝板及特殊要求部件內(nèi)外表面涂層不允許露底、發(fā)青，底盤內(nèi)表面邊角位不允許發(fā)青；

3、底盤與底腳疊合位允許露底、發(fā)青，不允許有銹漬存在。底腳安裝孔邊線8mm范圍內(nèi)，涂層不允許露底、發(fā)青；

4、底腳因補粉不到位造成發(fā)青時,允許使用進口耐腐蝕熱塑性丙烯酸樹脂氣霧漆修補，修補處與其它部位色差不大于1.2；

5、噴塑件的非裝配孔位，如鈑金件方格口、鋼絲網(wǎng)罩網(wǎng)格等，不允許出現(xiàn)掛鉤痕跡，且不可以手工補漆；噴塑件的螺釘裝配孔位，包含底盤底腳安裝孔位，允許出現(xiàn)孔周邊2mm范圍內(nèi)的釣鉤印，2mm范圍外的掛鉤痕跡，需涂漆修補后才能使用；

6、室外機底盤、頂蓋和底腳邊緣要求光滑，邊緣不能看見有露出鐵基的發(fā)青現(xiàn)象；

7、陰角位對覆蓋況狀不作要求，但必須有肉眼可見粉末覆蓋，不允許露底；

8、對于噴涂焊接部件的內(nèi)腔不作覆蓋要求（如柜內(nèi)機后圍板與電機安裝板之間）；9、工件無明顯色差，光潔度好，表面無橘皮現(xiàn)象。10、在鈑金件內(nèi)側(cè)蓋上本組工號，要求工號位置適中、明顯、容易辨認。11、檢驗合格的零件從輸送鏈上取下，整齊的擺放于周轉(zhuǎn)箱內(nèi)。12、外觀檢驗方法：正常光線下，眼睛與樣品待測面距離400mm～500mm，成120°～140°角度觀看。

內(nèi)表面和非外觀噴塑表面：

1、部件的內(nèi)表面、其他不影響外觀的部件表面，斑點(包括黑點、沙粒)、粉粒、凹凸等缺陷，直徑不大于4mm，碰焊點除外；

2、底盤內(nèi)外表面不允許露底缺陷存在；

3、壓縮機螺栓的螺紋部位，不能有影響螺母鎖緊的涂層附著；

4、柜內(nèi)機后圍板組件的背面，按非外觀噴涂表面判定；

涂層厚度要求:

1、外觀件外表面、底盤內(nèi)外表面及特殊要求部件，涂層平均厚度50μm～250μm（含返工件），單點最薄不小于45μm；

2、閥安裝板內(nèi)側(cè)和左支撐條內(nèi)側(cè)涂層平均厚度要求不小于40μm，單點最薄不小于35μm；

3、外觀件內(nèi)表面四周距產(chǎn)品邊緣10mm以內(nèi)不允許發(fā)青，涂層平均厚度不小于40μm，單點最薄不小于35μ