MRP制造業(yè)作業(yè)計劃與控制

一、MRP在生產(chǎn)經(jīng)營活動中地位經(jīng)營方案預測企業(yè)當前條件生產(chǎn)大綱產(chǎn)品出產(chǎn)預方案產(chǎn)品出產(chǎn)方案MRP庫存業(yè)務(wù)粗略能力平衡技術(shù)資料庫存狀態(tài)文件產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件MRP系統(tǒng)1.外購件需求方案自制件投入出產(chǎn)方案采購訂單供貨單位信息能力需求方案車間生產(chǎn)作業(yè)方案作業(yè)統(tǒng)計與控制庫存狀態(tài)文件MRP2.打破產(chǎn)品品種臺套之間的界線，把企業(yè)生產(chǎn)過程中所涉及的所有產(chǎn)品、零部件、原材料、中間件等，在邏輯上視為相同的物料；把所有物料分成獨立需求和相關(guān)需求兩種類型；MRP處理的是相關(guān)需求；根據(jù)產(chǎn)品出產(chǎn)方案倒推出相關(guān)物料的需求；MRP的主要思想3.產(chǎn)品需求數(shù)量和需求日期產(chǎn)品裝配數(shù)量和裝配日期零部件投入數(shù)量和投入日期制造資源的需要數(shù)量和需要時間零部件出產(chǎn)數(shù)量和出產(chǎn)日期方案執(zhí)行4.MRP的根本處理邏輯5.MRP的輸入

MRP處理MRP的輸出產(chǎn)品出產(chǎn)計劃物料清單庫存記錄MRP計算機程序變更發(fā)出訂單計劃發(fā)出訂貨例外報告計劃報告結(jié)果控制報告庫存事件基本報告其它報告MRP系統(tǒng)6.周次12345678產(chǎn)品A（臺）1015產(chǎn)品B（臺）1312配件C（件）1010101010101010二、MRP的輸入產(chǎn)品主生產(chǎn)方案〔MasterProductionSchedule，簡稱MPS〕是MRP的主要輸入，它是MRP運行的驅(qū)動源?！惨弧钞a(chǎn)品出產(chǎn)方案〔主生產(chǎn)方案MPS〕7.綜合生產(chǎn)方案和產(chǎn)品出產(chǎn)方案1,2001,500綜合生產(chǎn)計劃10030075瓦特放大器450450500500150瓦特放大器100100100100240瓦特放大器產(chǎn)品出產(chǎn)計劃（MPS)87654321周次二月一月月份8.〔二〕產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件

物料清單〔產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件，BOM〕BOM〔Billofmaterials〕表示了產(chǎn)品的組成及結(jié)構(gòu)信息，包括所需零部件的清單、產(chǎn)品工程的結(jié)構(gòu)層次、制成最終產(chǎn)品的各個工藝階段的先后順序。9.滑條拉手滾子抽屜鎖箱體三抽屜文件柜組成10.LT=3周LT=2周LT=3周LT=1周LT=2周LT=3周文件柜柜體組件(1)鎖(1)LT=1周1層LT=1周3層2層0層LT=2周圖2－3三抽屜文件柜結(jié)構(gòu)樹LT=4周抽屜組件(3)滑條(6)柜體(1)屜體G(1)手柄H(1)滾珠(2)LT=3周

J(20kg)K(5kg)11.〔三〕庫存狀態(tài)文件庫存狀態(tài)文件保存了每一種物料的有關(guān)數(shù)據(jù)，MRP系統(tǒng)關(guān)于訂什么，訂多少，何時發(fā)出訂貨等重要信息，都存儲在庫存狀態(tài)文件中。產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件是相對穩(wěn)定的，而庫存狀態(tài)文件卻處于不斷變動之中。MRP每重新運行一次，它就發(fā)生一次大的變化。12.部件CLT=2周周次1234567891011總需要量預計到貨量現(xiàn)有數(shù)凈需要量方案發(fā)出訂貨量

3003003004002020420420420420120120120–180-180-480

180300

18030013.庫存狀態(tài)文件---參數(shù)總需要量：由上層元件的方案發(fā)出訂貨量決定預計到貨量：指在將來某個時間段某工程的入庫量?，F(xiàn)有數(shù)：為相應時間的當前庫存量凈需要量：當現(xiàn)有數(shù)和預計到貨量不能滿足總需要量時，就會產(chǎn)生凈需要量。方案發(fā)出訂貨量：為保證對零部件的需求而必須投入生產(chǎn)或采購的物料數(shù)量。14.三、MRP的輸出信息1、自制件投入出產(chǎn)方案；2、原材料需求方案3、外購件采購方案；4、庫存狀態(tài)記錄5、工藝裝備機器設(shè)備需求方案6、方案將要發(fā)出的訂貨7、已發(fā)出訂貨的調(diào)整，包括改變交貨期，取消和暫停某些訂貨等8、零部件完工情況統(tǒng)計，外購件及原材料到貨情況統(tǒng)計9、對生產(chǎn)及庫存費用進行預算的報告。10、交貨期模擬報告11、優(yōu)先權(quán)方案15.MRP的計算流程MRP的計算有二種：1．根據(jù)BOM和生產(chǎn)周期，確定零部件數(shù)量及投產(chǎn)日期。編制MRP方案是件較為耗時的事情，有時我們可以直接根據(jù)BOM和生產(chǎn)周期，得出零部件數(shù)量及投產(chǎn)日期。見下例。

16.例10-1產(chǎn)品A的BOM圖，求生產(chǎn)1個A，所需其它各個零部件的數(shù)量。17.重復零部件為E和F，其中：2B可分為4E；8F；1C可分為2E；1D可分為2F。最終結(jié)果如下表18.求：⑴假設(shè)組裝10件產(chǎn)品A，還需多少件E〔除庫存外〕？⑵根據(jù)進度安排，在第8周有一份產(chǎn)品A的訂單要交貨，問該訂單必須在哪一周開始生產(chǎn)，才能按時交貨？19.解：⑴組裝10件A必須生產(chǎn)20件B，因B庫存有5件，故只需生產(chǎn)20—5=15〔件〕；同理，也必須生產(chǎn)10件D，因庫存正好有10件D，故不需要再生產(chǎn)D了。這樣，要組裝10件A只要生產(chǎn)15件B就行了。要生產(chǎn)15件B，需要30件E，因庫存15件，那么30-15=15〔件〕，即再安排生產(chǎn)15件E就行了。20.圖中可清楚看出，零件I的提前期最長，生產(chǎn)組裝一件A需要7周時間。現(xiàn)第8周訂單要交貨，必須8—7=1〔周〕，即第1周要安排零件I的生產(chǎn)才行。21.2．編制MRP方案。例：生產(chǎn)某木制百葉窗工廠收到兩份訂單，一份要100個，四周末交貨；第二份要150個，八周末交貨。每個百葉窗包括4個木制板條部份和2個框架，木制板條由工廠自制，制作周期為1周；框架需要訂購，訂貨提前期為2周。組裝百葉窗需要1周。第一周時，木制部份已有庫存70個，框架無庫存。為保證交貨期，求方案交貨和生產(chǎn)數(shù)量和時間。即用“配套批量訂貨〞來編制MRP方案?！病芭涮着坑嗀洦曋械呐涮着?凈需求〕

22.百葉窗1框架2木制部份4

百葉窗的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹〔BOM〕：

百葉窗交貨方案〔產(chǎn)品出產(chǎn)方案〕周數(shù)12345678數(shù)量10015023.1.在途訂貨：各期初始接受的公開訂貨?！睬耙延喌模诜桨钙趦?nèi)必定到的貨物。〕2.方案持有量：各期初始期望的存貨持有量，即已在途訂貨加上期末存貨。這兩項也可合并為“待分配庫存量〞24.3.方案收到訂貨〔包括自己加工的〕各期初始顯示的期望接受量，在配套批量訂貨條件下，等于凈需求。4.方案發(fā)出訂貨〔包括生產(chǎn)指令〕即為各期方案訂貨量。等于抵消生產(chǎn)提前期影響后的方案收到訂貨。5.TL—生產(chǎn)或采購周期。25.26.27.28.29.四、MRP的處理過程準備MRP處理所需的各種輸入，將MPS作為確認的生產(chǎn)訂單下達傳給MRP。根據(jù)產(chǎn)品的BOM，從第一層工程起，逐層處理各個工程直至最低層處理完畢為止。按父項的方案發(fā)出訂貨量來計算子項的總需要量，并保持時間上一致利用批量規(guī)那么確定方案發(fā)出訂貨數(shù)量，利用提前期確定方案發(fā)出訂貨日期。30.例題某企業(yè)生產(chǎn)的最終產(chǎn)品A的主生產(chǎn)方案〔MPS〕如下表。產(chǎn)品所需的各種物料及其提前期見產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件〔BOM〕。其中A沒有現(xiàn)有庫存。B、C的現(xiàn)有庫存分別為2、5。A沒有預計到貨。B在第一周預計到貨10，C在第二周預計到貨10。試通過MRP計算確定A、B、C物料的方案發(fā)出訂貨量。31.A產(chǎn)品的主生產(chǎn)方案1234567891011A1015AB(1)C(2)D(3)0層1層2層C(2)LT=2LT=2LT=1A產(chǎn)品的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件32.AB(1)C(2)D(3)0層1層2層C(2)LT=2LT=2LT=1AB(1)C(2)D(3)0層1層2層C(2)LT=2LT=2LT=1第一步，對同一元件出現(xiàn)在不同層次上的情況，取其最低層次號，作為該元件的低層碼33.第二步，自頂向下，逐層處理，首先從0層開始，計算最終產(chǎn)品A的方案發(fā)出訂貨量。A的總需要量直接來源于主生產(chǎn)方案。ALT＝2周周次1234567891011總需要量1015預計到貨量現(xiàn)有數(shù)000000000000凈需要量1015計劃發(fā)出訂貨量101534.12345678A2周CBB和C必須在這里完工，使A可以開始加工A在第八周需要10，1個A需要1個B和2個C，因此，必須在第六周準備好10個B和20個C1234567891011A計劃發(fā)出訂貨量10B的總需要量10C的總需要量2035.4567891011A2周CBB和C必須在這里完工，使A可以開始加工A在第11周需要15，1個A需要1個B和2個C，因此，必須在第9周準備好15個B和30個C1234567891011A計劃發(fā)出訂貨量15B的總需要量15C的總需要量3036.第三步，處理第1層，計算物料B的方案發(fā)出訂貨量。B的總需要量來源于上層物料A的方案發(fā)出訂貨量。BLT＝1周周次1234567891011總需要量1015預計到貨量10現(xiàn)有數(shù)21212121212222000凈需要量13計劃發(fā)出訂貨量1337.4567891011A2周CBD和C必須在這里完工，使A可以開始加工1234567891011B計劃發(fā)出訂貨量13C的總需要量26D的總需要量39CD1周38.第四步，處理第2層，計算物料C的方案發(fā)出訂貨量。C的總需要量來源于上層物料B和A的方案發(fā)出訂貨量。周次1234567891011B計劃發(fā)出訂貨量13A計劃發(fā)出訂貨量1015C的總需要量202630根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件1個單位的A需要2單位的C，所以對應于第六周C的總需要量為10×2＝20，對應于第九周C的總需要量為15×2＝30

；1個單位的B需要2單位的C，所以對應于第八周C的總需要量為13×2＝26

；39.物料C的方案發(fā)出訂貨量CLT＝2周周次1234567891011總需要量202630預計到貨量10現(xiàn)有數(shù)5515151515000000凈需要量52630計劃發(fā)出訂貨量5263040.41.多個需求源下元件需求量的計算Therefore,thesearethegrossrequirementsforBPeriods1010123MasterscheduleforBsolddirectly405015ACB567891011Leadtime=4forAMasterscheduleforA402030SBC8910121113Leadtime=6forSMasterscheduleforS10504050204512345678Periods

B的總需要量42.習題某企業(yè)生產(chǎn)兩種最終產(chǎn)品A1和A2，其中主生產(chǎn)方案如下表。物料清單文件如以下圖所示。其中A1，A2，B，C，D，E的訂貨提前期分別為2，2，1，1，3和2周，期初現(xiàn)有庫存分別為50，40，60，100，200和0，均無平安庫存和訂貨批量限制。A1在第2周預計到貨量為800，A2在第2周預計到貨量為400，B在第1周預計到貨量為500。試通過MRP計算確定所有物料的方案發(fā)出訂貨量。43.品種周次12345678910A1600500800A2200500400100主生產(chǎn)方案44.A1B(1)C(2)E(2)D(2)E(1)D(3)A2B(1)C(2)E(2)E(2)E(1)D(3)45.物料A1的方案發(fā)出訂貨量A1LT＝2周周次12345678910總需要量600500800預計到貨量800現(xiàn)有數(shù)50508508502502502500000凈需要量250800計劃發(fā)出訂貨量250800〔其中的總需要量數(shù)據(jù)直接來源于主生產(chǎn)方案〕46.物料A2的方案發(fā)出訂貨量A2LT＝2周周次12345678910總需要量200500400100預計到貨量400現(xiàn)有數(shù)404044044024024000000凈需要量260400100計劃發(fā)出訂貨量260400100〔其中的總需要量數(shù)據(jù)直接來源于主生產(chǎn)方案〕47.物料B的方案發(fā)出訂貨量BLT＝1周周次12345678910總需要量260250400900預計到貨量500現(xiàn)有數(shù)6056056056030050000凈需要量350900計劃發(fā)出訂貨量350900〔由于B的上層物料是A1和A2，所以B的總需要量根據(jù)A1和A2的方案發(fā)出訂貨量計算匯總得到。如第四周的總需要量為0×1＋260×1＝260，第八周的總需要量為800×1＋100×1＝900〕48.物料C的方案發(fā)出訂貨量CLT＝1周周次12