《汽車機械式分動器總成性能要求和臺架試驗方法》

1QC/TXXXXX—XXXX汽車機械式分動器總成性能要求和臺架試驗方法本文件規(guī)定了汽車機械式分動器總成（以下簡稱“分動器”）的性能要求和臺架試驗方法。本文件適用于最大質量不超過31000kg的汽車所使用的用于非作業(yè)用途的機械式分動器。非道路行駛車輛用分動器可參考執(zhí)行。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T6461金屬基體上金屬和其他無機覆蓋層經腐蝕試驗后的試樣和試件的評級GB/T10125人造氣氛腐蝕試驗鹽霧試驗GB/T30512汽車禁用物質要求QC/T983汽車機械式變速器總成清潔度檢測方法3術語和定義下列術語和定義適用于本文件。3.1靜態(tài)換擋力staticshiftforce在分動器不運轉的情況下進行換擋，在換擋過程中作用在齒套上的軸向力。3.2動態(tài)換擋力dynamicshiftforce在分動器運轉的情況下進行換擋，在換擋過程中作用在齒套上的軸向力。3.3換擋時間shiftingtime由分動器空擋接入分動器目標擋位過程中所用的時間。3.4分動器最大試驗扭矩maximumtesttorqueoftransfercaseassembly分動器最大試驗扭矩為發(fā)動機最大扭矩與分動器相匹配的變速器一擋速比的乘積與車輪最大附著扭矩換算到分動器輸入軸處之值中的較小者，受力方向與實車前進方向相同。2QC/TXXXXX—XXXX當分動器只有一個擋位時，分動器最大試驗扭矩用Mmax表示，當分動器含有高、低兩個擋位時，分動器高擋最大試驗扭矩用MHmax表示，分動器低擋最大試驗扭矩用MLmax表示。4技術要求4.1靜態(tài)換擋力和靜態(tài)換擋時間按照5.1規(guī)定的方法進行試驗，靜態(tài)換擋力和靜態(tài)換擋時間指標應符合產品技術要求。4.2動態(tài)換擋力和動態(tài)換擋時間按照5.2規(guī)定的方法進行試驗，分動器動態(tài)換擋力和動態(tài)換擋時間指標應符合產品技術要求。4.3換擋執(zhí)行機構臺架疲勞壽命按照5.3規(guī)定的方法進行試驗，分動器換擋執(zhí)行機構臺架疲勞最低壽命不低于1×104次。4.4分動器傳動效率按照5.4規(guī)定的方法進行試驗，分動器傳動效率應符合產品技術要求。4.5分動器潤滑按照5.5規(guī)定的方法進行試驗，參與傳動的部件應有明顯的潤滑油浸潤。4.6分動器密封性按照5.6規(guī)定的方法進行試驗，試驗過程中分動器不應有滲油、漏油現(xiàn)象發(fā)生。4.7分動器溫升按照5.7規(guī)定的方法進行試驗，試驗過程中潤滑油最高油溫應符合產品技術條件要求，且潤滑油溫度—時間曲線應平滑無突變。4.8分動器噪聲按照5.8規(guī)定的方法進行試驗，齒式分動器（在輸入軸和輸出軸之間主要以齒輪副作為動力傳遞裝置的分動器）的最大允許噪聲聲壓級為91dB(A)。鏈式分動器（在輸入軸和輸出軸之間主要以鏈輪鏈條副作為動力傳遞裝置的分動器）的最大允許噪聲聲壓級為93dB(A)。4.9分動器靜扭強度按照5.9規(guī)定的方法完成試驗，分動器靜扭后備系數(shù)應符合產品技術條件要求，但最小值不應低于4.10分動器臺架疲勞壽命按照5.10規(guī)定的方法完成試驗，所有樣品的主要零部件不應產生斷裂、剝落、卡滯、點蝕（任一處點蝕面積不超過4mm2、最大深度不超過0.5mm）等破壞現(xiàn)象。當分動器含有高、低兩個擋位時，其臺架疲勞壽命要求如下：——高擋臺架疲勞壽命：試驗樣品中分動器輸出軸最低臺架疲勞壽命不低于4×l05次；——低擋臺架疲勞壽命：試驗樣品中分動器輸出軸最低臺架疲勞壽命不低于5×l04次。當分動器只有一個擋位時，試驗樣品中分動器輸出軸最低臺架疲勞壽命不低于4×l05次。3QC/TXXXXX—XXXX4.11分動器軸間差速器臺架疲勞壽命按照5.11規(guī)定的方法完成試驗，分動器軸間差速器臺架疲勞壽命不應低于30h。試驗后的樣品允許出現(xiàn)輕微磨損、點蝕（任一處點蝕面積不超過4mm2、最大深度不超過0.5mm）等，但差速功能不應失4.12禁限用物質分動器所使用的原材料應符合GB/T30512中有關禁限用物質范圍和禁限用物質含量限值的要求。4.13防銹分動器應無銹蝕，必要時應對分動器外露表面進行防銹處理，防銹等級應符合GB/T6461的規(guī)定。4.14清潔度分動器不解體清潔度為每升潤滑油雜質含量不大于50mg，不解體雜質尺寸大小應符合設計要求。5試驗方法5.1靜態(tài)換擋力和靜態(tài)換擋時間試驗5.1.1試驗樣品試驗樣品為含有高、低兩個擋位的分動器。試驗樣品應符合設計圖紙要求，數(shù)量不少于2件。5.1.2試驗設備及裝置試驗設備能夠執(zhí)行分動器的換擋動作，在換擋過程中能夠測量換擋力和換擋時間、擋位等信息，其中換擋力、換擋時間、擋位信息的采樣頻率不應低于100Hz。試驗裝置能夠模擬分動器輸入端轉動慣量和輸出端轉動慣量。試驗設備的測量裝置能夠測量靜態(tài)換擋力，測量靜態(tài)換擋力的最大允許誤差應在±5%范圍內。5.1.3試驗方法將樣品安裝到試驗臺上，安裝后的姿態(tài)應和設計姿態(tài)一致。調整分動器輸入端和輸出端轉動慣量，使分動器輸入端慣量與分動器輸入軸到變速器空擋間的轉動慣量相當，分動器輸出端轉動慣量與整車慣量換算到分動器輸出端的慣量相當。將分動器置于空擋狀態(tài)，在換擋前隨機轉動輸入軸或輸出軸若干圈。在分動器輸入、輸出端靜止的情況下接入目標測試擋位，記錄換擋過程中換擋力和換擋時間之間的關系曲線。由目標測試擋位接入空擋。在分動器輸入、輸出端靜止的情況下接入另一目標測試擋位，按照～的順序依次進行靜態(tài)換擋試驗。換擋過程可采用交替換擋或單向換擋方式進行試驗。記錄換擋過程中換擋力和換擋時間之間的關系曲線。每個擋位的靜態(tài)換擋試驗不應低于3次。4QC/TXXXXX—XXXX5.1.4試驗結果的處理將換擋力和換擋時間關系曲線中的最大換擋力作為該擋位的最大靜態(tài)換擋力。將換擋力和換擋時間關系曲線中的最大換擋時間作為最大靜態(tài)換擋時間，將換擋力和換擋時間關系曲線中的最小換擋時間作為最小靜態(tài)換擋時間。5.2動態(tài)換擋力和動態(tài)換擋時間試驗5.2.1試驗樣品試驗樣品為含有高、低兩個擋位的分動器。試驗樣品應符合設計圖紙要求，數(shù)量不少于2件。5.2.2試驗設備及裝置試驗設備能夠執(zhí)行分動器的換擋動作，在換擋過程中能夠測量換擋力、換擋時間、擋位信息、分動器輸入軸和輸出軸轉速等信息，其中換擋力、換擋時間、擋位信息的采樣頻率不應低于100Hz。測量動態(tài)換擋力的最大允許誤差應在±5%范圍內。試驗設備能夠判斷分動器換擋是否成功。試驗設備能夠模擬分動器輸入端轉動慣量和輸出端轉動慣量。試驗設備能夠驅動分動器輸出端進行運轉，驅動裝置的轉速最大控制誤差應在±5r/min范圍試驗設備轉速測量裝置的最大允許誤差應在±1r/min范圍內。5.2.3試驗方法將樣品安裝到試驗臺上，安裝后的姿態(tài)應和設計姿態(tài)一致。調整分動器輸入端和輸出端轉動慣量，使分動器輸入端慣量與分動器輸入軸到變速器空擋間的轉動慣量相當，分動器輸出端轉動慣量與整車慣量換算到分動器輸出端的慣量相當。在分動器輸入、輸出端靜止的情況下接入目標測試擋位。調整分動器輸出轉速，使分動器輸出轉速等于目標測試擋位所對應的最低設計轉速并運行至由目標測試擋位接入空擋。運行至少1s后由空擋接入另一目標測試擋位。按照～的順序依次進行換擋試驗，換擋過程可采用交替換擋或單向換擋方式進行試驗。重復～至少3次。記錄換擋過程中換擋力和換擋時間之間的關系曲線。5.2.4試驗結果的處理將換擋力和換擋時間關系曲線中的最大換擋力作為該擋位的最大動態(tài)換擋力。將換擋力和換擋時間關系曲線中的最大換擋時間作為該擋位的最大動態(tài)換擋時間，將換擋力和換擋時間關系曲線中的最小換擋時間作為該擋位的最小動態(tài)換擋時間。5.3換擋執(zhí)行機構臺架疲勞壽命試驗5QC/TXXXXX—XXXX5.3.1試驗樣品試驗樣品為含有高、低兩個擋位的分動器。試驗樣品應符合設計圖紙要求，樣品數(shù)量不少于2件。5.3.2試驗設備及裝置試驗設備能夠完成分動器的換擋動作，并且能夠判斷分動器換擋是否成功。試驗設備能夠在分動器換擋后驅動分動器輸出端進行運轉，驅動裝置的轉速最大控制誤差應在±5r/min范圍內。試驗設備的油溫控制裝置能夠保證分動器換擋過程中潤滑油溫度保持在60℃~90℃范圍內，單次試驗過程中，潤滑油溫度波動范圍為±5℃。油溫測量裝置的最大允許誤差應在±1℃范圍內。試驗設備能夠模擬分動器輸入端轉動慣量和輸出端轉動慣量。轉速測量裝置的最大允許誤差應在±1r/min范圍內。試驗設備的潤滑系統(tǒng)能夠保證分動器在換擋過程中分動器內部的齒輪、軸、軸承等零部件得到充分的潤滑。5.3.3試驗方法帶同步器的分動器換擋執(zhí)行機構臺架疲勞壽命試驗方法.1按產品技術要求加注潤滑油并將溫度傳感器安裝在放油塞上。.2將樣品安裝到試驗臺上，安裝后的姿態(tài)應和設計姿態(tài)一致。.3調整分動器輸入端和輸出端轉動慣量，使分動器輸入端慣量與分動器輸入軸到變速器空擋間的轉動慣量相當，分動器輸出端轉動慣量與整車慣量換算到分動器輸出端的慣量相當。.4試驗過程中應保證潤滑油的溫度在60℃~90℃,單次試驗過程中，潤滑油溫度波動范圍為±5℃。.5分動器接入空擋，調整分動器輸出端轉速進行換擋試驗(分動器輸出端轉速不應低于車輛在目標擋位狀態(tài)下保持最低穩(wěn)定車速時所對應的分動器輸出端轉速，輸出端旋轉方向和車輛前進時的方向一致)。.6可采用交替換擋或單向換擋方式進行試驗，當達到技術要求規(guī)定的循環(huán)次數(shù)或樣品損壞后停止試驗。記錄試驗結束時的換擋循環(huán)次數(shù)及樣品狀況。電控和氣動機械式分動器換擋執(zhí)行機構臺架疲勞壽命試驗方法.1按電控和氣動機械式分動器產品技術要求加注潤滑油并將溫度傳感器安裝在放油塞上。.2將樣品安裝到試驗臺上，安裝后的姿態(tài)應和設計姿態(tài)一致。.3調整分動器輸入端和輸出端轉動慣量，使分動器輸入端慣量與分動器輸入軸到變速器空擋間的轉動慣量相當，分動器輸出端轉動慣量與整車慣量換算到分動器輸出端的慣量相當。.4試驗過程中應保證潤滑油的溫度在60℃~90℃范圍內，單次試驗過程中，潤滑油溫度波動范圍為±5℃。.5在分動器輸入、輸出端靜止的情況下接入目標測試擋位。6QC/TXXXXX—XXXX.6調整分動器輸出轉速（輸出端旋轉方向和車輛前進時的方向一致），使分動器輸出端轉速不低于目標測試擋位所對應的最低設計轉速并運行至少3s。.7由目標測試擋位接入空擋。.8運行至少1s后由空擋接入另一目標測試擋位。.9換擋過程可采用交替換擋或單向換擋方式進行試驗。.10重復.6～.8進行至技術要求規(guī)定的循環(huán)次數(shù)，或至樣品損壞。記錄試驗結束時的成功換擋的循環(huán)次數(shù)及樣品狀況。5.3.4試驗結果的處理當換擋次數(shù)達到技術要求規(guī)定的循環(huán)次數(shù)后，分動器換擋執(zhí)行機構不應出現(xiàn)影響換擋性能的損壞。對于帶同步器的分動器換擋執(zhí)行機構，同步器不應發(fā)生任何形式的失效，且同步器齒環(huán)軸向間隙不小于設計的極限值。5.4分動器傳動效率試驗5.4.1試驗樣品試驗樣品應符合設計圖紙要求，數(shù)量不少于1件。5.4.2試驗設備及裝置分動器傳動效率試驗臺或類似裝置，設備轉速控制的最大允許誤差應在±5r/min范圍內，扭矩控制的最大允許誤差應在±2%范圍內。有潤滑油油溫控制裝置，該裝置能夠保證試驗過程中潤滑油的溫度到達設定值后波動范圍在±2℃內，且潤滑油溫度控制方式不影響效率測試結果。有扭矩、轉速及溫度等測量儀器，扭矩測量最大允許誤差應在±0.2%范圍內，轉速測量最大允許誤差應在±1r/min范圍內，溫度測量最大允許誤差應在±1℃范圍內。5.4.3試驗方法按產品技術要求加注規(guī)定的潤滑油并將溫度傳感器安裝在放油塞上。將樣品安裝到試驗臺上，安裝后的姿態(tài)應和設計姿態(tài)一致。當分動器含有高、低兩個擋位時，分動器接入高擋。分動器的磨合要求如下：——當分動器有高、低兩個擋位時，按分動器高擋最大試驗扭矩MHmax的25%、50%、75%由小到 大進行磨合，每階段各運轉120min。在75%MHmax階段磨合試驗的開始、中間和結束時測量 傳動效率，如果此階段傳動效率數(shù)值波動超出±0.5%，則重復該磨合過程，直至效率穩(wěn)定為止。——當分動器有一個擋位時，按分動器最大試驗扭矩Mmax的25%、50%、75%由小到大進行磨合， 每階段各運轉120min。在75%Mmax階段磨合試驗的開始、中間和結束時測量傳動效率，如果 此階段傳動效率數(shù)值波動超出±0.5%，則重復該磨合過程，直至效率穩(wěn)定為止?！谀ズ线^程中，潤滑油溫度控制在（85±10）℃范圍內，磨合時分動器的輸入轉速控制在nmin~500r/min之間（nmin為分動器能夠達到正常潤滑時的最低輸入轉速）。正式試驗時潤滑油油溫控制在（85±2）℃范圍內，油溫控制方式不能影響效率測試結果。試驗時輸入轉速：以相當于70km/h、120km/h的車速（最高車速低于120km/h時，取最高車速）進行運轉。7QC/TXXXXX—XXXX分別在60%P70～120%P70功率范圍內均分不少于5個點和60%P120～120%P120功率范圍均分不少于5個點進行效率測量。5.4.4試驗結果的處理將所測得的結果繪制成效率—功率關系曲線。5.5分動器潤滑試驗5.5.1試驗樣品試驗樣品應符合設計圖紙要求，數(shù)量不少于1件。5.5.2試驗設備及裝置分動器潤滑試驗臺或類似裝置，設備的轉速控制最大允許誤差應在±5r/min范圍內。有轉速、溫度、角度等測量儀器，轉速測量最大允許誤差應在±2r/min范圍內，溫度測量最大允許誤差應在±1℃范圍內，角度測量最大允許誤差應在±0.5°范圍內。設備能夠調整分動器的縱向安裝角度和橫向安裝角度。5.5.3試驗方法通過將分動器殼體內的部件安裝在透明殼體內的方式對分動器的潤滑情況進行觀察，或通過開觀察孔的方式對分動器內部重點部位潤滑情況進行觀察。按產品技術要求加注潤滑油并將溫度傳感器安裝在放油塞上。調整分動器的安裝角度，使其安裝姿態(tài)與車輛在縱向坡度分別為±α,±21.8°,±16.7°,±11.3°,試驗過程中，潤滑油的溫度控制在30℃~60℃的范圍內。在進行低擋潤滑試驗時，分動器的初始輸入轉速為最低設計轉速，之后每次增加100r/min，直至800r/min，在每個轉速下觀察參與傳動的齒輪和軸承表面的潤滑情況，并拍照存檔；在進行高擋潤滑試驗時，分動器的初始輸入轉速為最低設計轉速，之后每次增加100r/min，直至1000r/min，在1000r/min以后，每次增加500r/min，直至3000r/min（最高設計轉速不到30時，按最高設計轉速進行），在每個轉速下觀察參與傳動的齒輪和軸承表面的潤滑情況，并拍照存檔。當分動器僅有一個擋位時，按的要求進行潤滑試驗。5.6分動器密封性試驗5.6.1試驗樣品試驗樣品應符合設計圖紙要求，數(shù)量不少于1件。5.6.2試驗設備及裝置分動器密封性試驗臺或類似裝置，設備有軸承支撐裝置，能夠連接樣品輸出端傳動軸，為輸出端傳動軸提供支撐。有潤滑油油溫控制裝置，該裝置能夠保證試驗時樣品的溫度滿足規(guī)定的溫度范圍。8QC/TXXXXX—XXXX有轉速、溫度等測量儀器，轉速測量最大允許誤差應在±2r/min范圍內，溫度測量最大允許誤差應在±1℃范圍內。5.6.3試驗方法按產品技術要求加注潤滑油并將溫度傳感器安裝在放油塞上。將樣品安裝到試驗臺上，安裝后的姿態(tài)應和設計姿態(tài)一致。在分動器的油封和通氣塞等重點部位處噴涂顯像劑。當分動器含有高、低兩個擋位時，分動器接入高擋?？蛰d條件下，按照表1的試驗順序重復4次。試驗結束后用肉眼觀察分動器是否有漏油、滲油現(xiàn)象，并拍照留檔。表1分動器密封性試驗工況1輸入軸旋轉方向與車輛前進2相當于36km/h的倒車車速對應的輸入軸旋轉方向與車輛倒退3輸入軸旋轉方向與車輛前進4相當于36km/h的倒車車速對應的輸入軸旋轉方向與車輛倒退5.7分動器溫升試驗5.7.1試驗樣品試驗樣品應符合設計圖紙要求，數(shù)量不少于1件。5.7.2試驗設備及裝置分動器溫升試驗臺或類似裝置，設備有轉速、溫度等測量儀器，轉速測量最大允許誤差應在±2r/min范圍內，溫度測量最大允許誤差應在±0.5℃范圍內。試驗期間周圍環(huán)境溫度波動范圍不超過±1.5℃。5.7.3試驗方法按產品技術要求加注潤滑油并將溫度傳感器安裝在放油塞上。將樣品安裝到試驗臺上，安裝后的姿態(tài)應和設計姿態(tài)一致。樣品以相當于80km/h的前進車速（最高車速低于80km/h時，取最高車速）連續(xù)運轉。當潤滑油溫度變化幅度不大于0.5℃,且持續(xù)時間間隔達到60min以上時結束試驗。當分動器含有高、低兩個擋位時，在高擋條件下進行試驗。至少每1min記錄一次樣品潤滑油溫度。9QC/TXXXXX—XXXX至少每30min記錄一次環(huán)境溫度。5.7.4試驗結果的處理根據(jù)記錄的試驗數(shù)據(jù)繪制樣品的潤滑油溫度—時間關系曲線。5.8分動器噪聲試驗5.8.1試驗樣品試驗樣品應符合設計圖紙要求，數(shù)量不少于1件。5.8.2試驗設備及裝置分動器噪聲試驗臺或類似裝置，設備有隔音措施對驅動裝置做合適的隔音降噪處理。設備有轉速、溫度等測量儀器，轉速測量最大允許誤差應在±2r/min范圍內，溫度測量最大允許誤差應在±1℃范圍內，噪聲測量儀準確度等級不低于1級。5.8.3試驗方法推薦在消聲室或半消聲室內測試，條件不具備時，應選在本底噪聲和反射影響較小的室內進行，測試場地四周2m內不應有圍墻或障礙物。試驗在空載狀態(tài)下進行。在試驗開始前，應先對分動器進行磨合，磨合時的輸入轉速不應低于nmin（nmin為分動器能夠達到正常潤滑時的最低輸入轉速輸入軸旋轉方向與其在車輛前進時的旋轉方向一致。磨合時按照所在擋位最大試驗扭矩的25%、50%、75%由小到大進行磨合，每個階段的磨合時間為30min，磨合完成后按產品技術要求更換潤滑油并將溫度傳感器安裝在放油塞上。當分動器含有高、低兩個擋位時，在高擋條件下進行試驗。將樣品安裝到試驗臺上，試驗臺應有足夠的剛性，安裝后的姿態(tài)應和設計姿態(tài)一致。噪聲試驗時，分動器輸入轉速等于50km/h的車速前進時所對應的分動器輸入轉速。在被測分動器的左、右、上、后布置四個測點，都以零度入射角對準該面形心。測點到分動器的距離按表2的規(guī)定進行確定。表2噪聲測點距離正式測量分動器噪聲之前，應先測量本底噪聲，即將被試分動器安裝于試驗臺之前按的規(guī)定進行運轉，同時按規(guī)定布置的聲級計上測得本底噪聲。再將正確安裝于臺架上的分動器接入各擋位測量其噪聲值。在潤滑油溫度為（60±5）℃的條件下測量分動器噪聲。5.8.4試驗結果的處理QC/TXXXXX—XXXX當使用“A”計權和“F”時間計權讀值時，若讀數(shù)變化小于3dB(A)時取上、下限平均值。若讀數(shù)變化大于3dB(A)時改用“S”時間計權，且取其均方根值。當被測分動器各測點測得噪聲值與其本底噪聲值之差小于3dB(A)時測量值無效，等于3dB(A)到10dB(A)時按表3修正，將修正后的最大值作為測試樣品的噪聲值。表3噪聲修正值345678905.9分動器靜扭強度試驗5.9.1試驗樣品試驗樣品應符合設計圖紙要求，數(shù)量不少于2件。5.9.2試驗設備及裝置設備能夠驅動分動器輸入軸進行運轉，運轉轉速不超過0.2r/min。設備數(shù)據(jù)采集裝置的采樣頻率不應低于10Hz。設備有轉速、扭矩等測量儀器，其中角度測量的最大允許誤差應在±0.5°范圍內，扭矩測量的最大允許誤差應在±0.2%范圍內。5.9.3試驗方法將分動器安裝在試驗臺上，固定分動器所有輸出端，使分動器輸入端和前、后輸出端只承受純扭矩，不允許有附加彎矩。按車輛前進時分動器輸入端旋轉方向加載，直至達到產品設計要求值或至任意一個零件失效為止，記錄測試過程中的扭矩—轉角曲線。記錄樣品失效時的扭矩和轉角以及樣品損壞部位。當分動器含有高、低兩個擋位時，分動器接入低擋后進行試驗。5.9.4試驗結果的處理分動器靜扭強度后備系數(shù)等于分動器輸入端靜扭強度失效扭矩與分動器所在擋位的最大試驗扭矩的比值。在計算分動器靜扭強度后備系數(shù)時，取所有試驗樣品失效時的輸入扭矩最小值進行計算。5.10分動器臺架疲勞壽命試驗5.10.1試驗樣品試驗樣品應符合設計圖紙要求，數(shù)量不少于2件。5.10.2試驗設備及裝置設備能夠驅動分動器輸入軸進行運轉，其中設備的最大轉速控制誤差應在±5r/min范圍內，最大扭矩控制誤差應在±2%范圍內。QC/TXXXXX—XXXX有扭矩、轉速及溫度等測量儀器，其中扭矩測量的最大允許誤差應在±0.2%范圍內，轉速測量的最大允許誤差應在±1r/min范圍內，溫度測量的最大允許誤差應在±1℃范圍內。設備有冷卻裝置對樣品進行冷卻，以確保試驗進行時潤滑油的溫度控制在規(guī)定的范圍內。5.10.3試驗方法按產品技術要求加注潤滑油并將溫度傳感器安裝在放油塞上。將樣品安裝到試驗臺上，安裝后的姿態(tài)應和設計姿態(tài)一致。輸入轉速不應低于nmin（nmin為分動器能夠達到正常潤滑時的最低輸入轉速），輸入軸旋轉方向與其在車輛前進時的旋轉方向一致。按照所在擋位最大試驗扭矩的25%、50%、75%由小到大進行磨合，每個階段的磨合時間為30min，磨合完成后按產品技術要求更換潤滑油。正式試驗時的輸入扭矩為該擋位的最大試驗扭矩。分別在不同擋位下進行成臺架疲勞試驗，直至分動器輸出轉