鉆孔灌注樁施工技術(shù)交底(一級)

南京長江第五大橋北接線D1標工程承包單位：南京東部路橋工程有限公司合同號：D1監(jiān)理單位：南京交通建設項目管理有限責任公司編號：施工技術(shù)交底記錄表C-14交底工序或工程名稱鉆孔灌注樁施工技術(shù)交底交底時間參加對象及人數(shù)共人交底人交底地點記錄人交底主要內(nèi)容：一、施工準備1、測繩：必須采用鋼芯測繩，使用之前用鋼尺校準，使用一段時間后也必須對其刻度進行校核，形變量超標者不得繼續(xù)使用，測繩下端栓一填芯鋼管，底部封口。需要配備2套測繩。2、泥漿性能指標測定儀器2套：鉆進過程中隨時測定泥漿性能指標，并以此為依據(jù)調(diào)節(jié)泥漿性能，以確保泥漿性能符合規(guī)范及設計要求。3、坍落度筒一套，澆筑混凝土時現(xiàn)場必須每車檢測坍落度，符合要求才可澆筑。另外配備混凝土試模3組，澆筑混凝土時需做3組試壓塊。4、成孔檢測儀：采用超聲波自動檢孔儀，用于檢測成孔樁徑、樁長、孔壁等情況。5、導管：一套導管長度按最大樁長來確定。最下面一節(jié)4m，中間段3m，同時配備0.5m和1.5m的短管以利調(diào)節(jié)。6、存料斗：現(xiàn)場必須配備兩個儲料斗，一大一下。大料斗確?；炷潦坠喾搅?，小料斗在灌注過程中使用。7、鉆頭：必須有兩個鉆頭交換使用，鉆頭磨損超過25mm時，要及時修補。8、泥漿池設置及安全防護：每兩排墩樁基共用一組泥漿池，泥漿池原則上設置在兩排墩柱中間位置，泥漿池大小為10*6*1.5m，根據(jù)樁徑及樁長大小，泥漿池尺寸可適當調(diào)整，泥漿池采用1.2m高度圍欄進行防護，圍欄底口與地面安裝牢固，在醒目位置上懸掛“泥漿池危險請勿靠近”警示牌。另外在施工進出口位置設置“進入施工現(xiàn)場必須佩戴安全帽”及“風險告知牌”等警示標牌。確保施工安全。施工中的泥漿不得亂堆亂棄防止泄露污染環(huán)境。二、鉆孔灌注樁施工方法及工藝流程1、測量放樣1.1測量組施工前認真復核樁位坐標，根據(jù)導線點控制成果以及鉆孔灌注樁布置形式，按墩臺各樁坐標，利用全站儀放出各樁位的準確位置，準確測量樁位的中心和地面標高。1.2在平整好的場地上做出樁位標記，并做好4個護樁，護樁采用長木樁或混凝土樁定位，施工過程中注意保護。1.3呈報放樣資料，報監(jiān)理工程師檢驗，報驗合格后，方可開鉆。沿樁中心縱橫向設置4個護樁沿樁中心縱橫向設置4個護樁樁位放樣示意圖2、護筒埋設2.1護筒采用10mm厚Q235鋼板卷制，護筒長度3m，護筒內(nèi)徑比樁徑大30cm。2.2首先，采用挖機開挖1.5m深度的圓形基坑，將鋼護筒垂直放入坑中，采用挖機靜壓鋼護筒使之下沉，護筒下沉時確保施工精度，控制護筒中心與樁位中心線重合，平面允許誤差為5cm，豎直線傾斜度不大于1%。2.3護筒下沉結(jié)束后利用實測或護樁校核樁位中心，出現(xiàn)偏差時及時調(diào)整。護筒埋好穩(wěn)定后頂端高出地面0.3m。鋼護筒周圍用粘性土填筑夯實。3、鉆機就位3.1鉆機就位前需在其坐落位置鋪墊鋼板，保證平整堅固，防止鉆進過程中鉆機位移和沉降，造成鉆孔傾斜。3.2檢查鉆頭直徑是否符合樁徑要求。3.3反循環(huán)鉆機就位前需通過測量放樣，鉆機就位后再次對中，確保鉆頭、護筒中心和樁位中心在一條軸線上。4、泥漿制備4.1選擇優(yōu)質(zhì)粘土加膨潤土造漿，按最易坍孔的土層進行配漿，按樁基附近地勘圖確定配漿比重為1.25-1.35。在樁孔內(nèi)投入一定數(shù)量的優(yōu)質(zhì)粘土及相應的水，鉆機不進尺空轉(zhuǎn)，利用鉆頭攪制泥漿，攪拌后抽至循環(huán)池，將儲漿池及樁孔內(nèi)全部儲滿泥漿。4.2反循環(huán)鉆進過程中泥漿性能指標要求：鉆粘土層泥漿比重選用1.2，鉆粉質(zhì)粘土層選用1.25，鉆粉砂層和卵、礫石層時泥漿比重選用1.3。入孔泥漿粘度：粘土層為17-22，松散易坍地層和卵、礫石層為22-28。膠體率不小于96%，PH值為8-10。4.3準備工作完成后報監(jiān)理工程師現(xiàn)場檢查，合格后方能進入正常施工階段。5、鉆進成孔

5.1待儲漿池及樁孔全部儲夠泥漿后，先啟動泥漿泵和轉(zhuǎn)盤，后進行進尺鉆進，慢速鉆進，待導向部分全部進入土層后，方可勻速鉆進。泥漿通過反循環(huán)鉆機的吸漿泵排入沉淀池，經(jīng)過沉淀處理后的泥漿流入儲漿池內(nèi)，然后泥漿通過護筒口循環(huán)流入鉆孔內(nèi)。鉆孔過程中保證護筒內(nèi)泥漿液面高于地下水位不少于1m，使泥漿的壓力超過土及地下水的壓力，避免造成塌孔。5.2鉆進過程中注意事項（1）反循環(huán)鉆機鉆孔，應將鉆頭提離孔底20cm，待泥漿循環(huán)通暢后方可開鉆。開鉆時宜慢速鉆進，鉆至護筒以下1m后再以正常速度鉆進。（2）開始鉆進時，適當控制進尺，使成孔豎直、圓順，防止孔位偏心、孔口坍塌。鉆進過程中正常每隔1個小時測量泥漿三大指標，當遇到地層變化調(diào)整泥漿比重時加大檢測頻率，直至調(diào)整到需要的泥漿性能指標。（3）在鉆進過程中，進尺的快慢根據(jù)土質(zhì)情況來控制，經(jīng)常對鉆孔泥漿的相對密度和漿面等檢查觀察。在粘性土及含砂率小的地層，用中等轉(zhuǎn)速稀泥漿（相對密度為1.15～1.20）鉆進，建議采用相對密度1.20開始鉆進，在砂性土及砂率高的地層，用低轉(zhuǎn)慢速、大泵量、稠泥漿（相對密度為1.30～1.45）鉆進，建議采用相對密度1.35開始鉆進。（4）鉆進過程中要注意通過水平儀控制垂直度，如有偏差及時進行糾正，鉆進過程中必須及時向孔內(nèi)注漿，使孔內(nèi)泥漿水頭保持一定高度，以增加壓力，保證護壁的質(zhì)量。在鉆進至砂層時要減慢鉆進速度，以便維護孔壁穩(wěn)定減少鉆頭的磨損。每鉆進1-2米應檢查一次水平，保證成孔的垂直度小于1.0%。在鉆進過程中要經(jīng)常檢查鉆頭，對于磨損較嚴重的鉆頭要及時更換，以確保鉆孔孔徑。（5）在鉆進的過程中，正常情況下按照每鉆進2米取一次渣樣，以便準確反應地層土質(zhì)情況，及時調(diào)整鉆速及泥漿比重。（6）鉆孔作業(yè)要連續(xù)進行，并在鉆進過程中做好原始記錄。鉆孔過程中，必須分班連續(xù)進行，填寫鉆孔施工記錄，交接班時必須交代鉆進情況及下一班應注意事項。鉆孔過程中及時對泥漿性能指標進行檢測，保證泥漿各項指標滿足施工要求，不符合要求時及時調(diào)整。鉆孔到設計標高后必須請現(xiàn)場質(zhì)檢人員和監(jiān)理工程師檢查確認，鉆進至設計孔深后，方可終孔。5.3終孔檢測及清孔(1)鉆孔達到要求深度后，首先用測繩自檢，自檢合格后，報監(jiān)理工程師復檢，復檢合格后進行清孔。（2）清孔時必須保持孔內(nèi)水頭，防止坍孔，不得采用加深鉆孔深度的方式代替清孔。（3）經(jīng)自檢孔內(nèi)泥漿指標和孔底沉淀層厚度滿足設計和規(guī)范要求后，報監(jiān)理工程師檢驗，合格后方可提鉆。（4）會同監(jiān)理工程師，對孔深、孔位、孔徑、孔形和傾斜度用成孔質(zhì)量檢測儀進行檢查，孔深不小于設計要求，孔的中心偏位不大于50mm，孔徑不小于設計樁徑，樁身傾斜度偏差不大于1.0%，并將檢查結(jié)果填入終孔檢查表。確認滿足設計要求后，并經(jīng)監(jiān)理工程師簽認，方可鉆機移位，進行鋼筋籠安裝工作。6、鋼筋籠制作及運輸6.1、鋼筋加工廠準備及原材料檢驗原材料規(guī)格符合設計要求，質(zhì)量符合《鋼筋混凝土用熱扎帶肋鋼筋》標準。進場的連接套筒必須有出廠合格證及原材料檢驗合格證，套筒規(guī)格應與鋼筋規(guī)格對應，套筒表面應刻有標識。工程開工前及施工過程中，對每批進場的鋼筋進行工藝試驗。6.2、鋼筋斷料、切頭按鋼筋大樣圖要求采用砂輪切割機斷料，切口斷面應與鋼筋軸線垂直，端頭不得有撓曲、馬蹄形現(xiàn)象。端頭部分不平整的應磨平，確保機械連接時兩根鋼筋接端頭吻合，緊密接觸，其軸線在一條線上，不得用氣割下料。6.3、絲頭加工、檢驗施工采用套絲機進行絲頭加工，套絲機工作時應采用水溶性切削潤滑液。不得在無潤滑液的情況下套絲。操作工人要一一目測加工好的鋼筋絲頭質(zhì)量。每加工10個絲頭應用螺紋環(huán)檢查1次，并剔出不合格產(chǎn)品。絲頭檢驗合格后用塑料帽套好，加以保護。6.4、連接套筒檢驗連接套筒在工廠集中加工，進場后驗收。首先檢查是否有出廠合格證；其次檢套筒的規(guī)格、型號、標記，兩端是否有密封蓋，螺紋是否有破損、歪斜、不全、銹蝕等現(xiàn)象；最后用塞規(guī)檢查連接套筒內(nèi)螺紋。套筒內(nèi)螺紋應與鋼筋絲頭的螺紋相匹配。6.5、加強箍筋的加工加強箍圈的制作需在事先加工好的加強箍圈加工平臺上進行，加工平臺需經(jīng)現(xiàn)場技術(shù)員檢查無誤后方可使用。為防止加強箍筋變形，必須在平臺上一次焊接完畢，單面焊焊縫長度不小于10d，焊條采用J502電焊條。加工成型的箍筋水平堆放整齊，不得受壓。6.6、在每道加強筋上標識出所有主筋的位置，然后按照標識位置焊接，焊接時必須保證主筋順直，加強筋豎直，加強筋平面與主筋垂直，焊接時必須飽滿，不得出現(xiàn)假焊或燒傷主筋的現(xiàn)象。制作成型的鋼筋籠骨架擱于支架上，套入螺旋筋，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上。接頭數(shù)量按35d長度區(qū)段內(nèi)不大于50％控制，且同一根鋼筋在35d長度區(qū)段內(nèi)不得有兩個接頭，所有螺旋筋的連接必須焊接，單面焊縫長度不得小于10cm。6.7、節(jié)段鋼筋籠加工鋼筋籠在鋼筋加工廠場胎膜支架上進行制作。機械接頭錯開布置，同一截面內(nèi)的鋼筋接頭數(shù)量不得超過總鋼筋數(shù)量的1/2,鋼筋接頭位置應相互錯開35d（d為鋼筋直徑）以上。鋼筋籠每隔2m在加強筋處設置三角形定位支撐，設置在主筋內(nèi)側(cè)，進行點焊，定位筋在下鋼筋籠前應拆除，防止卡住導管。6.8、在樁基鋼筋籠的每根加強筋位置對稱均勻設置4塊直徑為15cm的圓形混凝土墊塊，每隔2米設置一組，用于保證樁基凈保護層厚度為7.5cm。如圖所示：鋼筋保護層墊塊6.9、鋼筋籠骨架的存放、運輸6.9.1加工好的鋼筋籠，存放時每個加強箍筋與地面接觸部位都墊上等高的方木，離地高度為30cm～50cm。每組骨架各節(jié)段要排好次序，掛上標識牌，便于使用時按順序裝車運出。6.9.2鋼筋骨架在轉(zhuǎn)運至施工現(xiàn)場的過程中必須保證骨架不變形。采用平板車運輸時要保證在每個加強箍筋處設支承點，各支承點高度相等。6.9.3鋼筋籠運至施工現(xiàn)場臨時堆放在事先整平并用砼硬化的場地上。加強箍筋與地面接觸處墊上等高的方木。7、鋼筋籠及聲測管安裝7.1將已運至現(xiàn)場的鋼筋籠，由吊車采用兩點起吊。第一吊點設在骨架的下部，第二吊點設在骨架長度的中點到上三分之一點之間。起吊時，先將兩吊點同時抬離距地面1.0m左右，然后將第二吊點緩緩升高，第一吊點緩緩下放，直至鋼筋籠豎直。吊放鋼筋籠入孔時應對準孔口，保持豎直，輕放、慢放入孔，入孔后應徐徐下放，不宜左右旋轉(zhuǎn)，嚴禁擺動碰撞孔壁。鋼筋籠下放過程中，若遇阻礙應停止下放，查明原因進行處理，嚴禁高提猛落和強制下放。7.2第一節(jié)鋼筋籠用汽車吊放入孔內(nèi)時，在護筒頂用工字鋼穿過加強箍筋下掛住鋼筋籠，并保證工字鋼水平且與鋼筋籠垂直。吊放第二節(jié)鋼筋籠與第一節(jié)對準后進行機械連接。連接時豎向主筋對好號，再用普通管鉗扳手旋擰套筒，每根接頭都要擰緊，外露整絲不超過2絲，施工技術(shù)人員檢查每個接頭套筒擰緊程度，確保每個接頭都符合質(zhì)量要求。否則應調(diào)整重來，確保鋼筋連接質(zhì)量。7.3下鋼筋籠過程中，要注意觀察孔內(nèi)水位情況，如發(fā)現(xiàn)異常現(xiàn)象馬上停放，檢查是否坍孔。直到鋼筋籠下放至設計標高，通過十字護樁檢查并調(diào)整鋼筋籠中心與樁中心一致，防止鋼筋籠偏位。7.4鋼筋骨架最上端的定位，由測定的護筒頂標高、平臺高度、鋼筋籠頂標高來計算吊環(huán)筋的長度。吊環(huán)筋采用φ25鋼筋，頂端彎成內(nèi)徑30cm的圓環(huán)，圓環(huán)與直筋采用雙面搭接焊連接，焊縫長度≥13cm。吊環(huán)筋設置兩根，對稱與鋼筋籠主筋焊接在一起，焊接采用單面搭接焊，焊縫長度≥25cm。鋼筋籠中心與樁的設計中心位置對正，反復核對無誤后在每根吊環(huán)筋吊環(huán)內(nèi)插入一根I20工字鋼，工字鋼下面用枕木搭設平臺，將工字鋼放置于枕木上。其后撤下吊繩，用短鋼筋將工字鋼及吊環(huán)筋焊于護筒上。7.5聲測管的安裝下放鋼筋籠時，聲測管接頭處需同步安裝，聲測管采用的規(guī)格為：直徑60mm，壁厚為3.5mm，3根聲測管等間距焊接、綁扎在鋼筋籠內(nèi)側(cè)，聲測管之間連接采用套管接頭，使用套管的內(nèi)徑應與聲測管的外徑相匹配，避免聲測管接頭處產(chǎn)生錯臺，接頭處安裝好后采用電焊機將接頭處焊接，確保接頭緊密不漏漿。聲測管頂部高出工作平面50cm，上口應用100mm×100mm厚3mm的鐵板密封。7.6下放鋼筋籠時，必須要有技術(shù)人員及監(jiān)理工程師在場，每吊放一節(jié)鋼筋籠應拍照存檔，作為影像資料保存。鉆孔灌注樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差檢驗方法1鋼筋骨架頂面高程±20mm水準儀：測骨架頂面高程2鋼筋骨架底面高程±50mm水準儀：測骨架頂面高程反算3主鋼筋間距±20mm尺量：每構(gòu)件檢查2個斷面4加強筋、螺旋筋間距±10mm尺量：每構(gòu)件檢查5~10個斷面5鋼筋骨架長度±10mm尺量：每個骨架6鋼筋骨架直徑±5mm7鋼筋骨架保護層±10mm尺量：測骨架直徑反算鋼筋籠吊裝示意圖8、下導管8.1導管水密性試驗8.1.1導管構(gòu)造導管下放前檢查每根導管是否干凈、暢通、有無小孔眼以及止水“O”型密封圈的完好性?；炷凉嘧Ч懿捎肣235無縫鋼管制作，接頭形式為絲扣式，其外徑為300mm，壁厚為8mm，底節(jié)導管長為4m，中間節(jié)長2m，調(diào)整節(jié)長1m、0.5m。每節(jié)導管距頂端50cm處焊接Φ10mm鋼筋作為吊裝防滑箍。8.1.2導管檢查與驗收a.檢查導管的壁厚不得小于8mm；b.測量每節(jié)導管長度，并做好記錄；c.檢查絲扣，保證每個接頭的車絲部分完好無損；d.管口平整度不得大于1mm；e.密封圈不得有破損。8.1.3導管水密性試驗進行水密試驗的水壓不應小于孔內(nèi)水深或泥漿深度的1.3倍壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大壓力的1.3倍，壓力可按下式計算。式中：p——導管可能受到的最大內(nèi)壓力；——混凝土拌和物的重度；——導管內(nèi)混凝土柱最大高度；——孔內(nèi)泥漿的重度；——孔內(nèi)泥漿的深度。以首件樁J9-4為例，=24，=45m，=11，=44m；計算可得：=24×45-11×44=596(kPa)Pmax=1.3P=1.3×0.596=0.78(MPa)導管可能受到的最大內(nèi)壓力計算后，為了保證導管不漏水，按導管水密性抗壓要求，對每節(jié)導管都進行實地檢測，主要是導管的密封程度，導管之間連接處的水密性檢測。檢測工作在工地上進行，一次性將導管全部對接好，然后密封導管兩頭，一端焊接出水管接頭，另一端焊接進水管接頭，壓水泵出水管與導管進水管相接，啟動壓水泵向?qū)Ч軆?nèi)注入70%的水，緩慢持續(xù)增加，直至壓力表數(shù)值達到驗證壓力值后進行穩(wěn)壓。在穩(wěn)壓15分鐘過程中，導管翻滾180°數(shù)次，接頭及接縫處不滲漏，導管視為合格。試驗滿足要求后，及時對各節(jié)管進行編號，灌注時按照編號下放導管。8.2導管安裝拆卸要求導管口安裝時，仔細檢查管壁及接頭絲扣完好情況，必須加密封膠圈并涂黃油密封，確保連接牢固，不漏漿，下導管時保持居中，輕放，防止掛鋼筋籠和碰撞孔壁。用汽車吊機下導管，灌注混凝土時用25T吊機提升、人工拆卸導管并沖洗干凈，導管單節(jié)按順序擺放整齊，嚴禁兩節(jié)在一起。使用搬運過程中不得拖地、碰撞，避免損壞。9、第二次清孔9.1鋼筋籠安裝完成后，檢查孔底沉淀層厚度（小于10cm）及泥漿性能指標，如果達不到設計要求則進行二次清孔，清孔時必須保持孔內(nèi)水頭高度，防止坍孔。二次清孔后，檢查孔內(nèi)泥漿指標和孔底沉淀層厚度滿足設計和規(guī)范要求后方可準備澆筑樁身混凝土。9.2清孔后澆筑樁身混凝土之前質(zhì)量要求和注意的事項：（1）孔內(nèi)沉淀層厚度：不大于100mm；（2）清孔后泥漿指標：相對密度1.03～1.1，粘度17～20s，含砂率＜2%。膠體率＞98%（橋涵施工規(guī)范JTG/TF50－2011要求），若遇到復雜或易坍孔地層建議可適當加大泥漿相對密度控制在1.08～1.12。（3）在清孔過程中必須保持孔內(nèi)水頭高度，防止出現(xiàn)坍孔。（4）孔底沉淀厚度和泥漿指標滿足設計和規(guī)范要求后，并經(jīng)監(jiān)理工程師確認方可澆筑混凝土。10、灌注水下混凝土10.1本工程灌樁計劃采用料斗自卸或泵送?；炷吝\至灌注地點時，檢查其均勻性和坍落度，不符合要求時不得使用。10.2測量孔內(nèi)砼的灌注高度采用測錘法，以檢測導管埋深情況，便于拆導管。需由現(xiàn)場技術(shù)人員在兩個不同位置用測錘測深并對照，防止誤測。10.3灌注過程中，保持孔內(nèi)水頭高度，導管埋入砼中的深度一般控制在2—6m范圍之內(nèi)，并隨時探測樁孔內(nèi)混凝土面的位置，及時調(diào)整導管埋深。10.4灌注水下砼應該注意的幾個問題。（1）灌注時導管下口提起，距孔底30-40cm，導管上口安放料斗，料斗頂高應滿足攪拌運輸車下砼的高度。（2）首批灌注混凝土數(shù)量計算：以樁徑1500mm，鉆孔灌注樁樁長40m（J9-4#樁基）為例，計算如下：V=π×D2÷4×（H1+H2）+π×d2÷4×h1式中：V——灌注首批混凝土所需數(shù)量（m3）；D——樁孔直徑，D=1.5m；H1——樁孔底至導管底端間距，取0.4m；H2——導管初次埋置深度，取1m；d——導管內(nèi)徑，d=0.3m；h1——樁孔內(nèi)混凝土達到埋置深度H2時，導管內(nèi)混凝土柱平衡導管外（或泥漿壓力）所需的高度，h1=Hw×γw÷γc(Hw為混凝土達到埋置深度H2時樁孔內(nèi)的泥漿深度；γw為泥漿重度，取11kN/m3；γc為混凝土重度，取24kN/m3)。則：V=π×1.52÷4×（1+0.4）+π×0.32÷4×44.1×11÷24=3.90m3為提高保證系數(shù)，首批灌注混凝土數(shù)量取大于等于4.0m3。（3）首批灌入混凝土方量要使導管不小于1米的埋深，灌注前設置一體積為4.2m3的儲料斗，使其存儲量大于4.0m3的首灌方量，以滿足首次灌注混凝土的導管埋深要求，開始灌注時為防止泥漿與砼接觸，料斗底部內(nèi)塞一鐵塞，待料斗容量裝滿時，迅速拔出鐵塞，進行連續(xù)水下混凝土灌注。（4）灌注水下混凝土時，隨時利用測錘探測鋼護筒頂面以下的混凝土面高度，以控制導管埋入深度和樁頂標高。當混凝土面接近設計高程時,應用取樣盒等容器直接取樣確定混凝土的頂面位置,為了確保樁頭混凝土質(zhì)量，保證混凝土頂面澆到樁頂設計高程以上1.0m。（5）在混凝土灌注過程中，控制混凝土進入料斗內(nèi)的速度，防止混凝土流入過快從料斗溢出或從料斗處掉入孔底，使泥漿內(nèi)含有混凝土而變稠凝固，致使測深不準。設專人注意觀察鉆孔內(nèi)混凝土面和泥漿面情況，及時測量復核孔內(nèi)混凝土面高度及導管埋入混凝土的深度，做好詳細的混凝土施工灌注記錄，正確指揮導管的提升和拆除。探測時必須仔細，同時以灌入的混凝土數(shù)量校對，采取雙控，防止錯誤。（6）施工中導管提升時保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管絲扣接頭卡住鋼筋管架，可轉(zhuǎn)動導管，使其脫開鋼筋骨架后，移到鉆孔中心。（7）當導管提升到絲扣接頭露出孔口以上一定高度，可拆除1節(jié)或2節(jié)導管（視每節(jié)導管長度和工作平臺距孔口高度而定）。拆除導管動作要快，拆裝一次時間一般不宜超過5min。防止螺栓、橡膠墊和工具掉入孔中，注意安全。已拆下的導管立即清洗干凈，堆放整齊。（8）水下混凝土應連續(xù)澆筑，不得中途停頓。并應盡量縮短拆除導管的間斷時間，樁的澆筑時間不宜太長，此次鉆孔灌注樁首件計劃2.5h內(nèi)澆筑完成?；炷翝仓戤?，鋼護筒應在混凝土初凝前拔出。（9）通過測量混凝土澆筑面和澆筑方量互相校核確定混凝土澆筑面高度。（10）混凝土灌注過程需要監(jiān)理的旁站監(jiān)督，灌注完成后及時對相關(guān)資料進行簽認。（11）現(xiàn)場制作三組混凝土抗壓試塊，做好灌注樁的原始記錄?；炷翝仓绦蚴疽鈭D11、拔出護筒在灌注結(jié)束后，砼初凝前拔出，以便下一根灌注樁的使用。12、鉆機移位一根樁結(jié)束后，鉆機移位進行下一根樁的施工,相鄰兩根樁不得同時成孔或澆筑砼，以便擾動孔壁，發(fā)生串孔、斷樁事故。13、成樁檢測鉆孔樁應通過聲測管法檢測樁身的完整性。當樁砼達到一定強度后，即可進行混凝土灌注樁完整性檢測，確定砼灌注樁質(zhì)量。采用超聲波法對鉆孔灌注樁的完整性進行無損檢測，合格后方可進入下道工序施工。鉆孔灌注樁施工工藝框圖拼裝導管和混凝土料斗拼裝導管和混凝土料斗埋設鋼護筒及布置泥漿池向樁孔內(nèi)注漿鉆機就位選擇鉆頭制作鋼護筒施工準備及測量放樁位粘土造漿泥漿沉淀池沉淀泥漿池鉆進成孔、終孔清孔制作鋼筋籠測量沉淀層厚度、泥漿性能指標下放鋼筋籠二次清孔灌注水下砼測量砼面高度、拆導管拆除導管、移機拔出鋼護筒測量孔深、孔徑、垂直度檢測泥漿性能指標場地清表、平整處理超聲波樁基檢測檢測孔底沉淀層厚度、泥漿性能指標不合格 不合格制砼3組混凝土試塊制砼3組混凝土試塊 三、施工中常見問題及處理方法1、坍孔坍孔的特征是孔內(nèi)水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。1.1坍孔原因（1）泥漿相對密度不夠及其泥漿性能指標不符合要求，使孔壁未形成堅實泥皮。

（2）由于出渣后未及時補充泥漿（或水），或河水上漲，或孔內(nèi)出現(xiàn)承壓水，或鉆孔通過砂礫等強透水層，孔內(nèi)泥漿流失等而造成孔內(nèi)水頭高度不夠。

（3）護筒埋置太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡濕軟，或鉆機直接接觸在護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大坍孔。

（4）在松軟砂層中鉆進進尺太快。（5）提出鉆錐鉆進，回轉(zhuǎn)速度過快，空轉(zhuǎn)時間太長。

（6）水頭太高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔。

（7）清孔后泥漿相對密度、粘度等指標降低，用空氣吸泥機清孔，泥漿吸走后未及時補漿，使孔內(nèi)水位低于地下水位。

（8）清孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁，清孔時間過久或清孔停頓時間過長。

（9）吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。1.2坍孔的預防和處理（1）根據(jù)不同地層，控制好泥漿三大指標。在回填土、松軟層及流砂層鉆進時，嚴格控制速度，選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質(zhì)量泥漿。地下水位過高，應升高護筒，加大水頭。地下障礙物處理時，一定要將殘留的砼塊處理清除。

（2）成孔施工期間，在孔位就近準備足夠的砂和粘土等應急搶險物料，發(fā)生輕微塌孔時，停機觀察分析情況，調(diào)整護壁泥漿指標及水頭，使達到最佳的護壁效果，孔壁坍塌嚴重時，應探明坍塌位置，用砂和粘土混合回填至坍塌孔段以上1～2m處，搗實后重新沖進。漏漿特別嚴重的要求采取專項的處理措施。

（3）清孔時應指定專人補漿，保證孔內(nèi)必要的水頭高度。供漿管最好不要直接插入鉆孔中，應通過水槽或水池使?jié){液減速后流入鉆孔中，可免沖刷孔壁。（4）吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。2、成孔偏斜2.1偏斜原因（1）鉆進成孔中遇有較大的孤石或探頭石。

（2）在有傾斜的軟硬地層交界處，或者存在粒徑大小懸殊的砂卵石。（3）鉆進過程中，鉆頭受力不均。

（4）鉆機底座未安置水平或產(chǎn)生不均勻沉陷、位移。

（5）鉆桿彎曲，接頭不正。2.2預防和處理（1）預防措施：保證施工場地平整，反循環(huán)鉆機安裝應水平，機架垂直，并注意在成孔過程中定時檢查和校正。鉆頭、鉆桿接頭逐個檢查調(diào)正，不能用彎曲的鉆具。在堅硬土層中不強行加壓，應吊住鉆桿，控制鉆進速度，用低速度進尺。對地下障礙行預先處理干凈。

（2）處理應急措施：對偏斜輕微的成孔，控制鉆進速度，慢速提升，下降往復掃孔糾偏至達到設計孔徑要求為準，當孔位偏斜偏斜嚴重時，應用粘土填孔，待沉降穩(wěn)定后再重新鉆孔沖。3、掉鉆頭3.1掉鉆頭原因

（1）卡鉆時強提，操作不當，使鉆桿超負荷或疲勞斷裂。（2）鉆桿接頭不良或滑絲。3.2預防措施（1）鉆孔前應清除孔內(nèi)落物，零星鐵件可用電磁鐵吸取，較大落物和鉆具也可用沖抓錐打撈，然后在護筒口加蓋。

（2）經(jīng)常檢查鉆頭與鉆桿，鉆桿與鉆桿之間的絲頭連接緊固情況。3.3處理方法

掉鉆后應及時摸清情況，若鉆頭被沉淀物或坍孔土石埋住應首先清孔，使打撈工具能接觸鉆頭。4、擴孔和縮孔4.1擴孔的原因擴孔比較多見，一般表現(xiàn)為局部的孔徑過大。在地下水呈運動狀態(tài)、土質(zhì)松散地層處或鉆錐擺動過大，易于出現(xiàn)擴孔，擴孔發(fā)生原因與坍孔相同，輕則為擴孔，重則為坍孔。4.2擴孔的處理方法若孔內(nèi)局部發(fā)生坍塌而擴孔，鉆孔仍能達到設計深度則不必處理，只是混凝土灌注量大大增加。若因擴孔后繼續(xù)坍塌影響鉆進，應按坍孔事故處理。4.2縮孔的原因（1）由于鉆錐焊補不及時，嚴重磨耗的鉆錐往往鉆出較設計樁徑稍小的孔；（2）由于地層中有軟塑土（俗稱橡皮土），遇水膨脹后使孔徑縮小。

4.3縮孔的處理方法（1）各種鉆孔方法均可能發(fā)生縮孔。為防止縮孔，前者要及時選用帶保徑裝置錘頭，錘頭直徑應滿足成孔直徑要求，并應經(jīng)常檢查，修補磨損的鉆頭，后者可采用上下反復掃孔的方法來擴大孔徑，當上下掃孔無效時，可對縮孔的孔段回填重新鉆進。

（2）對于有縮孔現(xiàn)象的孔位,鋼筋籠就位后須立即灌注,以免樁身縮徑或露筋。5、鉆孔漏漿5.1漏漿原因（1）在透水性強的砂礫或流砂中，特別是在有地下水流動的地層中鉆進時，稀泥漿向孔壁外漏失。（2）護筒埋置太淺，回填土夯實不夠，致使護筒底口漏漿。（3）護筒制作不良，接縫不嚴密，造成漏漿。（4）水頭過高，水柱壓力過大，使孔壁滲漿。

5.2處理辦法（1）凡屬于第一種情況的應使用較粘稠或高質(zhì)量的泥漿鉆孔護壁。（2）屬于護筒漏漿的，應按前述有關(guān)護筒制作與埋設的規(guī)范規(guī)定處理。如接縫處漏漿不嚴重，可由潛水工用棉、絮堵塞，封閉接縫。如漏水嚴重，應挖出護筒，修理完善后重新埋設。6、鋼筋籠上浮6.1鋼筋籠上浮的原因⑴鋼筋籠內(nèi)徑與導管外壁間距過小，粗骨料粒徑偏大，主筋搭接焊接頭未焊平，在提升導管時法蘭盤掛帶鋼筋籠。⑵鋼筋籠主筋彎曲，骨架整體扭曲，箍筋變形脫落或?qū)Ч軆A斜，使得導管外壁與鋼筋籠緊密相貼。⑶混凝土面上升至鋼筋籠底時，混凝土澆灌速度過快，導致鋼筋上浮。⑷導管埋深過大，底部混凝土上升帶動鋼筋籠上升。⑸鋼筋籠頂部未采取有效的固定措施。6.2采取的處理方法⑴在沉放導管過程中必須注意垂直度，使鋼筋籠內(nèi)徑與導管外壁之間的最小間距至少要大于粗骨料最大粒徑的兩倍；⑵嚴格控制鋼筋籠骨架加工質(zhì)量；⑶在澆灌混凝土過程中，隨時觀測混凝土面位置，接近鋼筋籠底部時，控制混凝土澆灌梁及澆灌速度。⑷澆灌前應確認導管與鋼筋籠之間無掛帶現(xiàn)象。⑸澆灌前應檢查鋼筋籠固定質(zhì)量，澆筑過程中應加強監(jiān)測如發(fā)現(xiàn)鋼筋籠松動，應及時處理。7、首批混凝土封底失敗7.1事故原因及采取相應的措施:（1）導管底距離孔底太高或太低原因：由于計算錯誤，使導管下口距離孔底太高或太低。太高了使首批砼數(shù)量不夠，埋不了導管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困難，造成泥漿與混凝土混合。

預防措施：準確測量每節(jié)導管的長度，并編號記錄，復核孔深及導管總長度。也可將拼裝好的導管直接下到孔底，然后上提30-40cm，相互校核導管懸空長度，確保首灌導管下口距離孔底的高度為30-40cm。

（2）首批砼數(shù)量不夠。

原因：由于計算錯誤，造成首批砼數(shù)量不夠，埋管失敗。

預防措施：根據(jù)孔徑、孔深、導管直徑認真計算和復核首批砼數(shù)量。

（3）首批混凝土品質(zhì)太差。

原因：首批砼和易性太差，翻漿困難，或坍落度太大，造成離析。

預防措施：嚴格按配合比設計拌料，控制混凝土和易性，到場的每車混凝土必須測坍落度，不合格的混凝土堅決退回。

（4）導管進漿。

原因：導管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥漿壓力太大，滲入導管內(nèi)，造成砼與泥漿混和。處理辦法：首批混凝土封底失敗后，應撥出導管，提起鋼筋籠，立即清孔。8、導管撥空、掉