焦爐煤氣制LNG項目液化崗位操作規(guī)程

化工科技有限公司液化崗位操作規(guī)程唐山新奧永順清潔能源有限公司唐山新奧永順清潔能源有限公司液化崗位操作規(guī)程焦爐煤氣制LNG項目編寫：審核：編寫：審核：審批：二零一四年四月三十日（初稿）化工科技有限公司2016年10月前言本操作規(guī)程皆在指導焦爐煤氣制LNG液化崗位操作人員更好的掌握本工序工藝及設備操作要領，提高員工操作技術水平，主要依據項目初始工程設計資料、各設備隨機資料及其他同類項目的先進經驗，并緊密結合本廠實際情況編寫而成。鑒于公司的生產規(guī)模，本操作規(guī)程包括工藝操作規(guī)程、設備操作規(guī)程、安全操作規(guī)程，主要內容包括：適用范圍、崗位界區(qū)、工藝流程、操作規(guī)程。目的是為本廠生產提出切實可行的操作指導及事故處理措施，以保證生產系統(tǒng)安全穩(wěn)定運行。在崗操作人員在日常生產操作中必須嚴格執(zhí)行，同時應嚴格遵守《化工科技有限公司員工日常行為規(guī)范》以及本公司其它各項規(guī)章制度的要求。2016-101/92目錄24813一.崗位職責、任務及范圍23031.1崗位職責23031.1崗位任務23031.1崗位范圍23571二.崗位工藝流程簡述23032.1工藝原理23032.2工藝流程簡述26805三．主要工藝控制參數23033.1生產能力和消耗定額215703.2工藝參數12808四.開車步驟200244.1原始開車155044.1.1開車統(tǒng)籌圖159954.1.2開車操作要求206914.2.3動力條件53004.1.4開車前檢查201614.1.5開車準備277094.1.6系統(tǒng)吹掃232524.1.7系統(tǒng)氣密性試驗317734.1.8系統(tǒng)置換23034.1.9冷箱、LNG儲罐預冷23034.1.10液化系統(tǒng)開車23034.1.11LNG裝車系統(tǒng)136184.2短期停車后開車24572五.正常操作規(guī)程187775.1正操操作195375.1.1冷箱內正常調節(jié)311425.1.2混合冷劑系統(tǒng)正常操作221715.1.3液化單元正常操作240345.2正常巡檢60945.2.1巡檢要求188535.2.2巡檢路線261075.2.3巡檢工作內容7921六.停車操作規(guī)程6.1短期停車16216.2緊急停車操作規(guī)程172806.2.1斷電應急處理226336.2.2管網斷氣應急處理2846.3長期停車操作規(guī)程109246.4事故停車操作規(guī)程30007七.特殊操作269627.1液化系統(tǒng)特殊操作218837.1.1冷箱凍堵113987.1.2冷箱積液98737.2故障的判斷與處理17087.2.1火炬事故處理16847.2.2DCS系統(tǒng)事故處理八、崗位安全生產與安全防護8.1崗位安全生產8.1.1安全注意事項8.1.2防止火災及爆炸8.1.3防止CO中毒、窒息8.1.4防止凍傷8.2崗位安全防護8.2.1安全預防措施8.2.2安全泄放系統(tǒng)說明8.2.3三廢排放說明九、附件9.1聯鎖邏輯圖9.2液化設備一覽表9.3分析指標一覽表9.4安全閥及防爆板9.5特殊按鈕說明9.6調節(jié)、報警及聯鎖裝置一覽表9.7物料平衡表一.崗位職責、任務及范圍1.1崗位職責1、崗位操作人員應嚴格執(zhí)行本崗位操作規(guī)程，不違章，不違紀，確保人身、設備安全和產品質量穩(wěn)定；保證液化崗位的正常生產。2、服從領導，聽從指揮，完成本崗位的巡檢、生產任務。3、按時參加班前班后會，按時準確填寫生產記錄報表和交接班記錄并按時巡檢，負責本崗位6S工作，查本崗位設備及所屬管道、閥門。4、發(fā)現問題或生產不正常情況應立即處理，并及時向班長匯報，班長逐級匯報；出現事故時，應正確判斷事故狀態(tài)，進行風險識別，果斷處理，緊急情況可先處理后匯報。5、隨時與相關崗位進行工作聯系，保證生產的穩(wěn)定運行。6、負責做好設備檢修前的工藝安全處理、檢修后的運行和驗收工作，及時辦理各種相關工作票，杜絕出現安全隱患。7、保管好崗位所屬工具、用品、防護器材、應急器材、消防器材、通訊聯絡設施和照明設施等。8、負責對本崗位實習人員進行安全教育和操作指導與培訓。1.2崗位任務1、負責液化工段的正常操作運行和設備維修保養(yǎng)，確保液化系統(tǒng)的安全運轉，做好本崗位操作記錄和巡檢記錄。2、嚴格執(zhí)行本崗位操作技術規(guī)程和安全規(guī)程，不違章，不違紀，確保人身、設備安全和產品質量穩(wěn)定。3、服從領導，聽從指揮，完成本崗位的巡檢、生產任務。4、發(fā)現問題或生產不正常情況應積極處理，并及時向班長和值班領導匯報，事故狀態(tài)要堅守崗位，正確判斷，果斷處理，緊急情況可先處理后匯報。5、6、負責本崗位設備及所屬管道、閥門、控制點、電器、儀表、安全防護設施等的管理，嚴防各種跑、冒、滴、漏事故的發(fā)生，負責本崗位所管理設備的潤滑、維護保養(yǎng)，要求達到6S標準。7、加強與相關崗位的工作聯系，保證生產的正常進行。8、負責做好設備檢修前的工藝安全處理、檢修后的運行和驗收工作，保證本系統(tǒng)安全平穩(wěn)運行。9、保管好崗位所配防爆工具、用品、防護器材、應急器材、消防器材、通訊聯絡設施和照明設施等。10、本操作規(guī)程主要依據設計說明及廠家提供的工藝設備說明書，并緊密結合本公司實際情況編寫而成，主要適用于化工科技有限公司液化崗位，為本崗位生產提供切實可行的操作方法，事故處理方案，以保證生產系統(tǒng)安全穩(wěn)定運行。本崗位工藝界區(qū)范圍：從焦爐煤氣凈化脫水后開始到LNG裝車站，主要包括冷箱區(qū)（包括液化冷箱單元、低溫精餾塔單元），冷劑儲配區(qū)，LNG儲罐區(qū)（包括LNG儲罐單元、LNG裝車單元），BOG回收區(qū)。二、崗位工藝流程簡述2.1工藝原理2.1.1冷箱制冷原理通過板式換熱器對制冷劑、SNG、循環(huán)氮氣、富氫、富一氧化碳進行幾種物質的熱質交換，經過高低壓精餾塔利用兩種物質的沸點不同，通過液體部分蒸發(fā)，氣體部分冷凝以達到兩種物質分離的目的制取LNG。2.1.2混合冷劑制冷原理混合制冷劑經過壓縮、冷凝、節(jié)流、蒸發(fā)完成一個制冷循環(huán)；系統(tǒng)由壓縮機、冷凝器、節(jié)流閥、蒸發(fā)器組成，用管道將其連接成一個系統(tǒng)，工質在蒸發(fā)器內與被冷卻對象發(fā)生熱量交換，吸收被冷卻對象的熱量并汽化，產生的低溫低壓氣體被壓縮機吸入，經過壓縮機壓縮成高溫高壓的氣體，經過冷凝器冷凝放熱成高壓液體，高壓液體經過節(jié)流閥節(jié)流之后變成低壓低溫的氣體，進入蒸發(fā)器，其中的低溫低壓液體在蒸發(fā)器中再次汽化吸熱，如此周而復始。2.2工藝流程簡述2.2.1天然氣液化工序流程粉塵過濾流程凈化合格后的原料焦爐氣（3.22MPa；45℃）經粉塵過濾器脫除固體顆粒后送入后續(xù)液化冷箱。粉塵過濾器設置兩臺（一用一備），過濾器阻力設置在線實時監(jiān)控，以便過濾器堵塞時能及時在線切換，避免影響下游生產。凈化氣液化流程經粉塵過濾器過濾后的工藝氣（3.22MPa；45℃）進入冷箱中的主換熱器，主換熱器是由包圍在冷箱殼體內的鋁制板翅式換熱器組成。工藝氣由頂部進入冷箱，在主換熱器中被冷卻至-125℃（3.2MPa）后進入低壓精餾塔塔底蒸發(fā)器（3.2MPa；-125～-140℃）吸收冷量后再進入主換熱器被進一步冷卻至-160℃后進入高壓精餾塔（3.1MPa；-160～-180℃），脫除大部分的H2、N2和CO。頂部分離出的富含H2、N2和CO的尾氣在換熱器中復熱后（3.045MPa；37℃）集中回收送至界區(qū)外利用。高壓精餾塔底部產生的富甲烷凝液經節(jié)流后進入低壓精餾塔（0.31MPa；-140～-180℃）深度脫除氫氣、CO和N2等雜質，在塔頂得到富CO的低壓尾氣（0.31MPa；-178℃），經冷箱復熱后（0.27MPa；45℃）送至界外利用。塔底得到合格的LNG產品再進入主換熱器中進一步過冷后（0.31MPa；-160.3℃）經產品閥減壓后送入LNG儲槽儲存（＜0.015MPa；-160.2℃）。2.2.2混合冷劑循環(huán)流程混合冷劑制冷工藝流程混合冷劑循環(huán)壓縮機采用蒸汽輪機驅動，蒸汽壓力為8.9±0.5MPa、溫度513.5±15℃?；旌侠鋭┯蒒2和C1～C5的混合物組成，混合冷劑（0.3MPa；37℃）經壓縮機第一級壓縮后（1.73MPa）經級間冷卻器冷卻至40℃，隨后進入一級分離罐（1.68MPa；40℃），氣相部分進入混合冷劑壓縮機第二級繼續(xù)加壓至4.1MPa，液相部分經冷劑泵打到一定壓力后與二級壓縮后的冷劑混合后（4.1MPa）進入二級冷卻器冷卻至40℃，然后進入二級分離罐（4.06MPa；40℃）進行分離；液體冷劑進入到主換熱器的預冷段冷卻后（3.95MPa；-60℃）經節(jié)流閥節(jié)流降溫后（0.34MPa；-65℃）與后續(xù)返流冷劑混合后（0.34MPa；-63℃）返回到預冷段共同為該段提供冷量，冷卻原料氣、循環(huán)氮氣、氣態(tài)冷劑以及需過冷的液態(tài)冷劑；二級分離器出來的氣態(tài)冷劑進入預冷換熱器冷卻至-60℃后進入高壓冷劑分離器，液相部分經液化板式過冷（4.03MPa；-116℃）后，經節(jié)流和降溫后（0.36MPa；-124℃）與后續(xù)返流冷劑匯合后（0.36MPa；-126℃）共同為該段提供冷量，冷卻原料氣、氣相冷劑、循環(huán)氮氣及需要過冷的液相冷劑，高壓分離器頂部氣相經液化板式和過冷板式預冷、過冷后（4.01MPa；-157℃）節(jié)流減壓后（0.385MPa；-168℃）做為返流氣進入主換熱器，為主換熱器提供冷量。在主換熱器中參與完換熱后的低壓混合冷劑（0.3MPa；37℃）經冷劑平衡罐后進入混合冷劑壓縮機入口，如此循環(huán)反復，為液化裝置提供冷量。混合冷劑儲配流程混合冷劑由N2和C1～C5混合物構成，除氮氣由公用工程補充，其余冷劑組分（甲烷、乙烯、丙烷、異戊烷）補充均來自系統(tǒng)設置的各組分貯槽。冷劑分別經各自的貯槽經減壓并干燥后補充至混合冷劑平衡罐內。系統(tǒng)配備一個冷劑儲罐，可作為工廠停車時系統(tǒng)冷劑排放儲存，同時可在正常生產過程中調節(jié)混合冷劑配比時接受系統(tǒng)排出的液體冷劑。2.2.3LNG儲罐工藝流程液化系統(tǒng)產生的LNG通過上進液或下進液進入LNG儲罐進行存儲。LNG通過出口液相管線進入LNG泵的入口，經泵加壓后通過裝車臂裝入槽車。裝車時產生的BOG閃蒸汽返回LNG儲罐，LNG儲罐產生的BOG閃蒸汽和裝車臺產生的BOG閃蒸汽經加熱器升溫后一同進入BOG鼓風機入口。由液化裝置送來的液化天然氣，經低溫保冷管送進LNG低溫常壓貯罐儲存（＜0.015MPa；-160.2℃）。液化天然氣（LNG）經貯罐后設置的外置立式低溫泵送進LNG槽車（集裝箱）外賣。2.2.4BOG工藝流程由LNG貯槽、LNG裝車時產生的閃蒸氣體復熱后（5KPa；20℃）經BOG鼓風機加壓至60KPa后，返回螺桿壓縮機前進入系統(tǒng)。三．主要工藝控制參數3.1生產能力及消耗定額3.1.1生產能力本焦爐氣制LNG裝置采用混合冷劑制冷循環(huán)+氮氣制冷循環(huán)工藝流程將凈化后的焦爐氣提純和液化。裝置每小時處理氣量59100Nm3，年操作時間8000小時。裝置操作彈性范圍50～108%。3.1.2消耗定額原料和輔助原料消耗序號項目小時量年用量（8000h）備注1原料氣59100Nm3/h4.728×108Nm3/年2工藝性電耗1137kW9.096×106kW軸功率3高壓蒸汽26.05t/h2.084×105t/h年4中壓蒸汽1.36t/h10880t/年4冷卻循環(huán)水3465m3/h2.77×107m3/年5氮氣200Nm3/h1.6×106Nm3/年6氮氣300Nm3/h2.4×106Nm3/年7儀表空氣300Nm3/h2.4×106Nm3/年催化劑、化學品消耗一覽表序號名稱規(guī)格消耗量消耗量每小時每年1潤滑油t0.000252t2乙烯t0.002217.63丙烷t0.002116.84異戊烷t0.003124.83.2工藝參數3.2.1產品及副產品工藝參數目前，我國還沒有相關的LNG的質量標準，而裝置生產的LNG產品超過了GB17820《富甲烷氣》中一類富甲烷氣的質量標準，也符合GB/T19204-2003《液化富甲烷氣的一般特性》。產品液化富甲烷氣（LNG）的參數見下表，表中的液體體積和質量均與運行狀態(tài)下的原料富甲烷氣組分密切相關。表產品LNG規(guī)格產品參數參數數據備注組成（摩爾比）CH40.7983運行狀態(tài)下原料氣組分發(fā)生變化時該數據也會跟隨變化。CO0.0100C2H60.1238C3H80.0678N20.0001日產量（Nm3）37×104分子量19.80密度（kg/m3）491.3低位熱值（kcal/Nm3）10236裝置副產品富氫尾氣規(guī)格如下：表富氫尾氣產品規(guī)格產品參數參數數據備注組成（體積比）CH40.0055運行狀態(tài)下原料氣組分發(fā)生變化時該數據也會跟隨變化。H20.8378N20.0542CO0.1025日產量（Nm3）～9.7168×105壓力（MPa.G）～3.045溫度（℃）~37裝置副產品富CO尾氣參數規(guī)格如下：表富CO尾氣產品規(guī)格產品參數參數數據備注組成（體積比）CH40.0010運行狀態(tài)下原料氣組分發(fā)生變化時該數據也會跟隨變化。H20.0785N20.2271CO0.6934日產量（Nm3）～76656壓力（MPa.G）～0.27溫度（℃）~373.2.2主要工藝參數操作條件冷劑平衡單元工藝操作條件一覽表項目操作參數溫度℃壓力MPa.G流量Nm3/h（m3/h）液位mm其他冷劑平衡罐V-1801370.3716600-360表冷劑儲配單元操作條件一覽表項目操作參數溫度℃壓力MPa.G流量Nm3/h（m3/h）液位mm其他冷劑回收儲罐V-2401404.10～2500乙烯儲罐V-2402-1040.70～6535乙烯汽化器E-2401進口：-104出口：常溫0.6500丙烷儲罐V-2403常溫1.70～4000丙烷干燥器V-2404常溫1.7（2）丙烷卸車泵P-2401常溫揚程40m（20）異戊烷儲罐V-2405常溫0.70～4000丙烷干燥器V-2406常溫0.6（1.8）異戊烷卸車泵P-2402常溫揚程40m20m3/hLNG冷劑儲罐V-2407-1600.70～4080LNG汽化器E-2402進口：-160出口：常溫0.6500表液化冷箱單元操作條件一覽表項目操作參數溫度℃壓力MPa.G流量Nm3/h（m3/h）液位mm其他粉塵過濾器FI-2501A/B453.2259100阻力：小于20KPa冷箱放空汽化器E-2501進口：-180℃出口：常溫0.14979液化冷箱（板翅式換熱器）CB-250140～-1800.27～4.1高壓冷劑分離器V-2501-604.04220～950高壓精餾塔T-2601-160～-1663.1塔頂：44090塔底：（33.05）120～2080阻力：小于20KPa高壓塔頂冷凝器（E-2601）通道I進口：-180.5通道I出口：-180.5通道II進口：-166通道II出口：-178通道I：0.35通道II：3.08通道I：7761通道II：440901100～1700低壓精餾塔（含再沸器）T-2602-142～-1770.31塔頂：4979塔底：（29.52）390～2340阻力：小于20KPa低壓塔頂冷凝器（E-2602）通道I進口：-180.5通道I出口：-180.5通道II進口：-177通道II出口：-178通道I：0.35通道II：0.31通道I：2156通道II：49791000～1500三段返流冷劑分離罐（V-2504）-1680.3850～1650液氮蒸發(fā)器E-2505-40～-1960.02400kg/h表LNG產品儲存單元操作條件一覽表項目操作參數溫度℃壓力MPa.G流量Nm3/h液位mm其他LNG儲罐V-2701-160.2＜0.0150~15918LNG充車泵P-2801A/B-160.2揚程：100m100m3/h定量裝車撬S-2801A/B/C-160.20.580m3/h儲罐操作條件一覽表名稱內罐外罐備注有效容積（m3）5000/幾何容積（m3）55511944(夾層)儲存介質LNG珠光砂＋N2(夾層)直徑（mm）φ20000φ22300高度（mm）1902321550不含水泥基礎高度內罐材質S30408Q345R筒體壁厚(mm)7/8/10/168底板壁厚(mm)5/86/8頂板壁厚(mm)66設計液位（mm）15918/設計風速（m/s）/25設計溫度（oC）－196/50－19/50設計壓力（kPa）-0.8/20-0.5/1.0工作壓力（kPa）<150~0.5強度試驗壓力9850mmH2O+25kPa/LNG蒸發(fā)率（%/d）≤0.1(LNG)/無損檢測100%RTⅡ級100%PTI級腐蝕裕量01.0焊縫系數1.00.7設備總重（t）650設備滿重（t）3125表BOG回收單元操作條件一覽表項目操作參數溫度℃壓力MPa.G流量Nm3/h液位mm其他BOG水浴式加熱器-140/200.3/0.015800BOG鼓風機C-2901A/B20入口：常壓出口：60KPa.G800BOG緩沖罐V-290120＜0.0153.2.3制冷劑配比制冷劑配比表（摩爾分數）異戊烷丙烷乙烯甲烷氮氣13.59%14.40%23.97%33.35%14.69%3.2.4公用工程操作指標循環(huán)水項目規(guī)格壓力0.4MPa（G）溫度32℃回水壓力0.25MPa（G）回水溫度42℃污垢系數0.000344㎡K·/w儀表空氣項目規(guī)格壓力0.65～0.7MPa（G）溫度環(huán)境溫度露點-40℃純度無油無塵低壓氮氣項目規(guī)格壓力0.65MPa（G）溫度環(huán)境溫度純度99.9%電項目規(guī)格電壓10kV/380V三相TN-S頻率50Hz高壓蒸汽項目規(guī)格壓力8.9±0.5MPa.G溫度513.5±15℃中壓蒸汽項目規(guī)格壓力1.8MPaG溫度211℃四.開車步驟4.1原始開車4.1.1開車統(tǒng)籌圖設備和工藝管道完整性檢查—設備清掃和工藝管道的吹洗——動設備的單機試車——系統(tǒng)的氣密性試驗——儀表自控系統(tǒng)的調試——裝置的聯動試車——存在問題的檢查和整改——系統(tǒng)氮氣置換吹掃露點及投料試車——工況調整——生產出崗位合格產品；4.1.2開車操作要求1）裝置開車由主管副總經理組織LNG項目辦制定開車方案，經過具備上崗資格、并參加開車操作的操作工討論，再經公司批準后，由主管生產副總經理或總工程師統(tǒng)一組織實施；2）LNG項目辦和其他配合部門督導所屬員工熟知開車期間的任務、工藝流程和分管的技術指標；3）開車現場由當班班長具體負責指揮、檢查操作工工作；4.1.3動力條件1）供電：10KV和35KV電網以具備供電條件，可以正常供電，本崗位所有用電設備正常供電，可以進行單體試車。2）供水：園區(qū)供水站可以正常供應水壓力0.25～0.4Mpa，公用工程崗位循環(huán)水溫度（一、四季≤30℃，二、三季≤32℃），壓力0.4～0.45Mpa，脫鹽水運行正常純水箱夜位>2m。3）蒸汽：公用工程崗位可以供應正常高壓蒸汽溫度513.5±15℃、壓力8.9±0.5Mpa.G,中壓蒸汽溫度211℃，壓力1.8Mpa且蒸汽管道已吹掃合格，滿足工藝要求。4）排水：本崗位所有排水全部收集到老廠區(qū)污水工序處理合格后循環(huán)使用。5）儀表氣：公用工程崗位可以正常供應露點<-45℃，壓力0.5～0.8Mpa合格的儀表空氣，并且全廠儀表空氣管已吹掃合格，滿足本崗位所有儀表正常使用。6）氮氣：公用工程崗位可以正常供應露點<-75℃，壓力0.5～0.7Mpa，純度>99.9%的低壓氮氣，以滿足本崗位工藝需求。4.1.4開車前檢查原始開車前，需對施工安裝或停車期間打開、清洗和維護過的所有設備進行檢查；檢查程序通常按照P&ID進行，由專人負責對已檢查和修理過的設備、管道和儀表標注日期并簽名，檢查結果要做好記錄。1、管道檢查（1）配管與施工配管圖相匹配。（2）管線收縮和膨脹留有余地（管端不與管支架焊接）。（3）所有臨時和永久過濾器已安裝。（4）安裝時松動的連接處已上緊螺栓，所有墊片安裝正確。（5）所有臨時高位排放口已堵死，密封焊接。（6）所有排氣、排液閥處在正確操作位置并關閉。（7）所有管道已固定，所有閥門隨時可用。2、容器和塔的檢查（1）檢查除沫網、入口分離器、隔板、防渦流擋板和密封裝置已按圖紙安裝。（2）檢查人孔和管道是否正確連接，并上緊螺栓。（3）過濾器的規(guī)格型號符合要求，部件齊全、完好。（4）填料型號、尺寸和材質符合安裝要求。（5）分子篩干燥器的安裝符合要求。注：分子篩是在吹掃試壓之后安裝的。3、泵檢查（1）按泵操作數據表（機組轉動、轉速、功率）核查機組銘牌。（2）檢查是否有異常管道載荷和溫度作用于泵法蘭。（3）檢查泵清潔情況。（4）檢查機械密封安裝是否適合流體輸送溫度，密封沖洗安裝是否正確。（5）檢查泵軸承室及電機，確保軸承室無雜質和其它油脂，并向其內加入特定的潤滑油。（6）檢查泵是否已與驅動器連接，并找正。（7）檢查泵冷卻介質是否符合要求。（8）檢查泵入口管道過濾器安裝是否正確。（9）檢查泵轉動方向是否正確。（10）檢查工藝管道連接是否正確，要求對泵無應力。（11）檢查排氣口和排液口是否正確安裝。（12）檢查所屬壓力計和儀表是否安裝。（13）檢查所有旋塞閥、切斷閥及截止閥是否正確安裝，且隨時可用。4、現場儀表電氣及附屬檢查1）崗位所屬區(qū)域清掃完畢，沒有障礙物、雜物、危險物，排水溝和下水道暢通，道路暢通，照明系統(tǒng)完善。2）電話、對講機指揮通訊系統(tǒng)完好、暢通。3）滅火器、防凍服2套、自助呼吸器2套、可燃氣體報警儀1個、泡沫儲罐、儲罐頂部干粉滅火器，救護防護器材數量符合配置標準、經試用確認完好。4）動設備各個潤滑點油質合格（無水、機械雜質<0.02%、46#油運動黏度41.6-50.6、100#油運動黏度90-110），油位1/2-2/3。5）本崗位所有調節(jié)閥調試完畢并確認使用良好，儀表自動控制系統(tǒng)和安全保護連鎖調校完畢，準確可靠。6）本崗位所有安全閥調試完畢，根部閥處于開啟狀態(tài)，經過安全專員確認，具備投入使用條件。7）本崗位所有分析取樣點保證暢通，露點、CO2分析儀表完好。8）本崗位生產裝置系統(tǒng)氣密性試驗完成，所有靜密封點、所有動密封點,經操作工確認沒有泄漏。9）本崗位所有催化劑、吸附劑已裝填完畢。10）本崗位所有動設備以單體式車完成，所有靜設備已吹掃完畢且氮氣置換合格具備開車條件。首次開車應按下述程序進行。11）確認前述開車準備工作已完成；確認所有程控閥切換程序的編程及調試已經完成；接到廠中控室供氣通知后，各崗位操作人員做好開工生產準備。12）控制程序及程控閥檢查。時間程序空載運行：操作室設定時間程序，在切斷電訊號的情況下運行程序，檢查程序設置是否符合設計要求；程控閥開關檢測：在操作室手動開關程控閥，檢測閥門開啟情況?；赜崣z測：根據閥門開關情況檢查回訊情況是否與閥門開關一致。設置時間控制程序，按自動狀態(tài)運行，確認控制程序及閥門開關正常。4.1.5開車準備（1）裝置原始開車前，所有操作人員須全面熟悉生產工藝流程、設備性能和用途以及儀表控制系統(tǒng)，全面掌握操作規(guī)程。（2）操作人員需全面了解裝置所有化學品和物料工藝指標。（3）移走工作區(qū)內所有腳手架、施工設備和廢料。除操作人員外，禁止所有施工隊在作業(yè)區(qū)內。（4）原始開車使用的冷劑、分子篩、油等準備好，待用。注意保護現場儲存的原料不被大氣風化，尤其是分子篩的儲存和安裝更要注意。（5）管道試壓時，所有盲板均已按P&ID圖安裝就位，認真復查清單記錄。（6）所有儀表控制系統(tǒng)、報警連鎖應調試校對完畢，控制閥開關靈活，無卡澀現象。（7）所有安全閥起跳試驗合格，靈敏可靠。（8）各大型機組及其它設備均達到啟動要求。（9）公用工程（水、電、儀表風、氮氣、蒸汽等）系統(tǒng)具備投運條件。4.1.6系統(tǒng)吹掃1、吹掃目的系統(tǒng)安裝完成后要認真分段吹掃，確保所有設備、管段、閥門等都已經吹掃干凈。吹掃工作的目的是去除系統(tǒng)管道內的殘存的水分、雜質、灰塵等，以保證系統(tǒng)管道的通暢及設備（特別是板翅式換熱器）的安全高效運行。2、吹掃條件儀表氣系統(tǒng)正常工作并能夠向管道系統(tǒng)正常供氣。3、吹掃注意事項吹掃時中壓系統(tǒng)應維持0.4～0.5MPa的壓力，低壓系統(tǒng)特指BOG回收系統(tǒng)、放空系統(tǒng)相關管線，此管線吹掃不要超過0.2MPa。吹掃嚴禁超壓操作，吹掃壓力可借助于管道系統(tǒng)上的就地壓力表進行觀察，也可借助于DCS系統(tǒng)進行觀察。管道吹掃氣流不應小于20m/s。吹掃時，開啟閥門應果斷快捷，以免損壞閥門密封面。蝶閥及閘閥結構形式的閥門應盡可能達到100%開度，以免雜質在閥體死角處駐留。吹掃包括液化冷箱板翅式換熱器及相關管線的吹掃。吹掃工作進行前，確認所有閥門處于關閉狀態(tài)，各子系統(tǒng)隔斷后依次吹掃。注：文中非特別注明的吹掃過程均為中壓吹掃，吹掃過程結束后，應及時關閉吹掃時打開的閥門。4、系統(tǒng)吹掃方法（1）吹除前拆除所有調節(jié)閥、壓力表、液位計、過濾器、流量計、安全閥。待氣體吹除后安裝。（2）吹掃氣源為壓縮空氣或者氮氣，壓力為0.4～0.6MPa；從界區(qū)入口進入，吹掃所有壓力氣體管道、設備。（3）吹除的管道盡量要短，利用設備儲存氣體，利用前一閥門控制，吹除后一閥門的管線，多接口的管道沿途逐一排放，吹除管線最好從上到下，最低口排放，必要時可進行反流程，所有排污閥在吹除時應打開，吹凈后可關閉。（4）在吹掃過程中，可手動打開開關閥，每一條管線必須吹凈，吹除的臟氣體不要進干凈設備。（5）充氣吹掃前用錘（木錘或塑料錘）輕敲管壁，對焊縫、死角和管底部位重點敲打，但不得損傷管道。（6）對于管道較長、彎角較多管道采用多次石棉橡膠板爆破吹掃，在出口放置白布或白漆木板檢驗，無污物合格。注：每一根經過吹掃合格的管道都需要詳細記錄。5、冷箱系統(tǒng)吹掃當液化冷箱系統(tǒng)每次經過長時間停車或大的維護、維修之后，都必須進行徹底的加溫吹掃。具體操作程序如下：通過系統(tǒng)設置的各排盡閥排出系統(tǒng)內的所有液體，檢查所有法蘭、閥門等密封墊是否更換并緊固好，然后打開氮氣加溫管線上截止閥V2558將氮氣引至冷箱底部。關閉冷箱底部排放管總閥V2560，通過冷箱各個通道的排盡閥反向吹掃冷箱的各個通道。然后通過各個通道安全閥的旁路閥進行放空。加溫到所有排放口溫度在0℃以上，完成后，將冷箱各個通道充壓0.5MPa，保壓12小時，檢查壓力損失情況，其間對各連接處進行檢漏和緊固。加溫過程中，要密切關注冷箱內板翅式換熱器的溫升，為保證換熱器的使用壽命及性能，換熱器的溫升速率要控制在0.5℃/min以下，且任一水平面上不同介質通道間的溫差不應超過25℃。注：采用氮氣進行冷箱吹掃或試壓時，如需進入冷箱內檢查，一定要做好自我保護和氧含量檢測，防止窒息危險。4.1.7系統(tǒng)氣密性試驗原始開車前，系統(tǒng)每一根管道都要做氣密試驗，保證不泄露。試密氣體可采用氮氣或干燥空氣，氣密試驗完成后，要有專人記錄每條管道氣密性及管道泄漏點補修日期，并簽字。1、氣密性試驗條件儀表氣系統(tǒng)正常工作并能夠向管道系統(tǒng)正常供氣。DCS系統(tǒng)能夠控制調節(jié)閥。2、氣密性試驗注意事項（1）系統(tǒng)試密加壓期間，人員不可進入測試區(qū)。測試期間進入測試區(qū)的人員越少越好，否則可能因為壓力過高，部件松動飛出，造成人員傷亡。（2）在氣密試驗過程中，系統(tǒng)減壓氣不要排放到放散管。（3）氣密試驗完成后，要有專人記錄每條管道氣密性及管道泄漏點補修日期，并簽字。3、氣密性試驗步驟（1）氣密實驗前，拆掉或隔離可能超壓和受損的部件，并把所有開口塞住或盲死。（2）氣密試驗前，隔離泵和壓縮機逐一檢測，以確定其壓力是否因密封或填料泄漏而降低。（3）系統(tǒng)加壓后，檢查所有低點排液口、儀表接口等，排放管道和設備積水。（4）將壓力逐漸增加到試驗壓力，每升壓~10%，都要檢查一下是否泄漏。（5）達到測試壓力后，系統(tǒng)斷開測試氣源。（6）測試期間，注意查看閥門、管道、容器、塔和換熱器等設備是否泄漏。（7）發(fā)現泄漏，應對所在系統(tǒng)逐步泄壓后方可處理泄漏設備。（8）儀表維護人員處理控制閥或儀表泄漏。（9）檢測結束后，逐漸給系統(tǒng)減壓，如果將氮氣作為測試氣體，系統(tǒng)泄壓排放可脫除空氣。系統(tǒng)保護微正壓，防止空氣再次進入系統(tǒng)。（10）拆掉所有壓力測試元件或與測試區(qū)隔離，下次使用。（11）撤掉氣密試驗安裝的所有盲板。如果用氮氣作為測試氣體，系統(tǒng)以最短時間撤掉盲板，防止空氣再次進入系統(tǒng)。（12）確保所有鎖定開或鎖定關閥復位。4.1.8系統(tǒng)置換1、置換目的原始開車前，應用干燥氮氣徹底置換管道和設備內的空氣。2、置換條件（1）公用工程氮氣系統(tǒng)隨時可用，且氮氣純度、露點達標。（2）單元吹掃、氣密試驗合格。（3）所有盲板都應處于盲通位置。（4）所有安全閥旁路關閉，各工藝儀表放空閥、導淋閥和取樣閥關閉。（5）單元內所有的控制閥和手動閥關閉。3、置換注意事項（1）開車之前，系統(tǒng)氧含量必須低于0.5%。（2）管道系統(tǒng)置換可逐個進行或整體完成，最終分析的氧含量（用手提式氧氣檢測儀監(jiān)測）。（3）應在每個測試點標明，確保整個系統(tǒng)所有設備和管道都用于氮氣置換。（4）吹掃置換操作應分系統(tǒng)進行，并注意各系統(tǒng)之間的隔斷。4、系統(tǒng)置換步驟（1）打開需要置換的系統(tǒng)或單元內各連通閥，確保系統(tǒng)內各管線和設備的連通。（2）打開系統(tǒng)內相關氮氣管線上閥門，將氮氣引入系統(tǒng)，并充氮至0.4MPa（BOG回收系統(tǒng)從LNG儲罐置換氮氣口引入氮氣，充壓至14KPa）。（3）打開系統(tǒng)內設備排污閥、調節(jié)閥前導淋閥、安全閥導淋閥及旁路進行排氣置換，并分析各個排氣點的氧含量，直到氧含量＜0.5%，露點＜-45℃。（4）對于部分存有“死氣”的管道，打開管道末端截斷閥，把“死氣”排出，然后關閉閥門。（5）置換完成后恢復所有打開的閥門，系統(tǒng)保壓。（6）按照上述置換方法依次對冷劑儲配系統(tǒng)、焦爐氣提純與液化系統(tǒng)、混合冷劑循環(huán)系統(tǒng)、氮氣循環(huán)系統(tǒng)、LNG充裝系統(tǒng)、BOG回收系統(tǒng)進行置換操作。注：冷劑儲配系統(tǒng)中冷劑回收單元閥門V2407、乙烯儲存單元閥門V2428、LNG儲存單元閥門V2493處接臨時接管引入氮氣。5、裝置置換水露點a冷箱SNG流道氮氣置換合格，氣密性試驗檢測合格，裝置無泄漏，放空系統(tǒng)正常備用；b凈化裝置首次再生結束，具備向后工序正常供氣條件；c開液化入口閥引合格凈化SNG進冷箱，開SDV2501、V2507A、及LNG去LNG儲罐調節(jié)閥，將冷箱內凈化SNG引入LNG儲罐（注意控制低壓精餾塔壓力在0.4Mpa左右），開LNG儲罐放空手閥將凈化氣卸放至火炬系統(tǒng)；d開啟PV2503，PV2504置換富氮氣及富氫氣流道；e冷箱內SNG流道水露點小于-65℃視為SNG流道水露點置換合格。6、循環(huán)氮氣系統(tǒng)水露點置換a檢查氮氣壓縮機（包括電器設施、機械密封、循環(huán)水、儀表風、油路系統(tǒng)），開啟氮氣壓縮機的盤車電機，對氮氣壓縮機進行盤車，檢查氮氣壓縮機管路保證管路暢通；b向氮氣壓縮機入口緩沖罐補入氮氣0.2Mpa，啟動氮氣壓縮機，氮氣壓縮機空載運行，氮氣壓縮機空載運行20min，確定氮氣系統(tǒng)運行無異常后，可繼續(xù)向循環(huán)系統(tǒng)補充氮氣，并不斷提高氮氣系統(tǒng)壓力，對氮氣系統(tǒng)進行氣密性檢查；c氮氣系統(tǒng)檢查無異常后，可開啟氮氣系統(tǒng)的排污手閥，并繼續(xù)向氮氣系統(tǒng)補充氮氣，置換氮氣系統(tǒng)水露點；d氮氣系統(tǒng)水露點小于-65℃后視為氮氣系統(tǒng)水露點置換合格。7、制冷劑系統(tǒng)水露點置換引凈化系統(tǒng)再生熱氣進入丙烷、異戊烷干燥器對其進行再生，保證干燥器出口溫度在180℃以上熱吹2H，引凈化系統(tǒng)再生用富氫氣對干燥器進行冷吹，冷吹溫度達到45℃以下保持1H，測試干燥器出口氣水露點，水露點達到-65℃視為再生合格；8、丙烷、異戊烷儲罐置換首先確認丙烷、異戊烷打磨清掃干凈，所有閥門處于關閉狀態(tài)；開啟丙烷儲罐氮氣補充閥、異戊烷氮氣補充閥、制冷劑儲罐氮氣置換閥;打開丙烷放空閥，打通出口流程，并開啟導淋閥置換出儲罐內的空氣。打開異戊烷放空閥，打通出口流程，并開啟導淋閥置換出儲罐內的空氣。打開制冷劑儲罐放空閥，打通制冷劑進出儲罐流程并開啟導淋閥置換出儲罐內的空氣。用便攜式氧濃度分析儀觀察氧濃度，置換直到該檢測點氧濃度低于0.5%時，關閉導淋閥及氮氣閥。7）丙烷卸車a、首先確認丙烷儲罐已經用氮氣置換完畢。b、指揮車輛停放到位接好接地裝置，連接槽車與卸車臺的接地線。c連接槽車與卸車臺軟管緩慢打開槽車氣相根部閥，依次打開卸車臺根部閥，確認放空閥處于關閉狀態(tài)。d依次打開槽車液相根部閥和卸車泵前后手閥、儲罐進口閥，等儲罐壓力與槽車壓力平衡時啟動卸車泵。e觀察槽車液位，卸完后首先關閉卸車泵，依次關閉槽車氣相根部閥門和儲罐器箱回收閥，緩慢打開槽車氣相管放散閥放掉軟管內的余氣。f關閉槽車液相根部閥、泵前閥，緩慢打開槽車液相放散閥放掉軟管內的余氣，卸下液相氣相軟管。g關閉儲罐進液根部閥，打開氣液平衡閥，卸車操作完畢。8)異戊烷卸車a首先確認異戊烷儲罐已經用氮氣置換完畢。b指揮車輛停放到位接好接地裝置，連接槽車與卸車臺的接地線。c連接槽車與卸車臺軟管緩慢打開槽車氣相根部閥依次打開卸車臺根部閥，確認放空閥處于關閉狀態(tài)。d依次打開槽車液相根部閥和卸車泵前后手閥，等儲罐壓力與槽車壓力平衡時啟動卸車泵。e觀察槽車液位，卸完后首先關閉卸車泵，依次關閉槽車氣相根部閥門，緩慢打開槽車氣相管放散閥放掉軟管內的余氣。f關閉槽車液相根部閥和泵前閥，緩慢打開槽車液相放散閥放掉軟管內的余氣，卸下液相、氣相軟管。g關閉儲罐進液根部閥，打開氣液平衡閥，卸車操作完畢。4.1.9冷箱、LNG儲罐預冷1）確認制冷劑壓縮機、氮壓機運行正常。2）逐步關小制冷劑壓縮機一級、二級防喘振調節(jié)閥FV1931和FV1932，并逐步向制冷劑系統(tǒng)補充冷劑，制冷劑系統(tǒng)壓力逐步提高，隨著制冷劑進入冷箱，冷箱內溫度將會隨之下降，注意控制降溫速率20～30℃/h。3）當一級、二級防喘振調節(jié)閥FV1931和FV1932全部關閉后，可逐步向制冷劑系統(tǒng)補充丙烷等重組分，并逐漸關小一級、二級液相調節(jié)閥（只有開關）至全關，此時觀察二級分離罐內液位直至二級分離罐內出現液位，液位高度達到40%以上可逐漸使制冷劑液相組分循環(huán)，但要注意二級分離罐內液位保持平穩(wěn)。4）當溫度下降至-100℃時，凈化系統(tǒng)水露點達到-65℃，二氧化碳小于50ppm，此時開啟冷箱入口手閥將SNG引入冷箱，關閉不合格SNG放空管線調節(jié)閥，調節(jié)凈化氣去凈化氣預冷卻器調節(jié)閥，控制入冷箱SNG流量控制并保證穩(wěn)定再生氣量；此時可將粉塵過濾器后到脫水系統(tǒng)手閥逐漸關閉。5）開LNG去LNG儲罐調節(jié)閥將冷箱內凈化SNG引入LNG儲罐，預冷LNG儲罐（預冷溫度控制速率根據廠家的操作指導進行），預冷氣體通過BOG壓縮機壓縮后返回液化入口與凈化氣匯合后繼續(xù)液化。6）經過冷箱的天然氣送入LNG儲罐，注意進入換熱器SNG量及制冷劑量的匹配，控制LNG出換熱器的溫度在-115℃左右，當LNG儲罐中溫度逐步下降，當LNG儲罐平均溫度下降至-100℃時，可逐漸向制冷劑系統(tǒng)添加乙烯、丙烷來增加冷箱內冷能，SNG出換熱器溫度隨之下降，注意冷箱降溫速率要與LNG儲罐的降溫速率同步。7）隨著溫度下降，冷箱LNG中氮氣、氫氣含量會隨之減少，手動監(jiān)測出冷箱LNG組分，當氫氣、氮氣含量小于1%時，可向制冷劑系統(tǒng)補充甲烷。8）當LNG儲罐平均溫度達到-160℃時，LNG儲罐預冷結束。9）繼續(xù)向制冷劑系統(tǒng)逐漸添加制冷劑（原則先輕組分后重組分），注意觀察冷箱內各溫度點的變化趨勢，保證SNG量與制冷劑量相匹配，逐步提高產量最終達到產能。4.1.10液化系統(tǒng)開車1.開車需具備的條件（1）焦爐氣前段凈化處理工序正常運行，氣體凈化指標達到規(guī)定深冷液化的相關要求。H2O含量低于1ppmv，二氧化碳含量低于20ppmv，C6+含量低于10ppmv。（2）板翅式換熱器各個通道都應清潔和干燥，置換合格。（3）氮氣循環(huán)壓縮系統(tǒng)、冷劑循環(huán)壓縮系統(tǒng)試車完畢，并置換合格，可隨時投用。（4）所有控制系統(tǒng)可運行，所有安全系統(tǒng)測試完畢，所有公用工程隨時可用。（5）所有手動閥在正常操作位置，閥鎖和其它安全設施已按P&ID圖安裝。（6）LNG貯存系統(tǒng)置換、預冷完畢，BOG系統(tǒng)可運行。（7）打開下列閥門：——打開壓縮機C-1901進口閥——打開壓縮機防喘振閥FV1931和FV1932（8）確認所有安全閥出入口閥打開，旁路關閉。（9）冷劑壓縮機和氮氣壓縮機的所有換熱器投入冷卻水，為旁路循環(huán)。（10）確認冷劑壓縮機、氮氣壓縮機和冷劑級間泵達到啟動條件。（11）DCS系統(tǒng)、SIS停車系統(tǒng)允許壓縮機啟動。（12）確認所有儀表根部閥打開，隨時可用。2、開車程序試車前按照西門子的冷劑壓縮機和汽輪機操作說明書，做好一切試車準備工作。冷劑壓縮機的開車調試請參見冷劑壓縮機和汽輪機操作說明書，并遵照西門子現場調試工程師的指導進行。氮氣壓縮機的開車調試請參見氮氣壓縮機操作說明書，并遵照杭氧現場調試工程師的指導進行?；旌侠鋭﹩卧稍镏脫Q后，冷劑循環(huán)系統(tǒng)需要泄壓到50KPa，然后再用乙烯開車。冷劑壓縮機啟動前，需要完成以下：（1）LNG產品進儲槽管線打通（除TV2502外），開車初期LNG進儲槽采用上進液，液化冷箱、壓縮機冷劑循環(huán)系統(tǒng)、氮氣循環(huán)系統(tǒng)吹掃置換完畢，冷箱夾層氮氣投用。（2）打開壓縮機一二級防喘振閥、V1813和壓縮機氣液相出口閥V1904和V1906，全開冷箱三級節(jié)流閥PV2507。（3）打開SDV2501，然后先打開凈化后焦爐氣截斷閥V2507A的旁路閥V2505A對焦爐氣通道、高壓精餾塔進行升壓，壓力在0～2.0MPa內以每分鐘0.1MPa升壓，在2.0～3.2MPa內以每分鐘0.05MPa升壓至操作壓力后打開V2507A。（4）用乙烯給冷劑回路充壓，當充壓至0.3MPa時，并且確認冷劑冷劑壓縮機各系統(tǒng)、各部門就緒后，按照西門子壓縮機操作說明書規(guī)程啟動冷劑壓縮機。（5）冷劑壓縮機啟動之后繼續(xù)補充乙烯，然后注意冷劑壓縮機運行曲線，提升冷劑壓縮機的轉速，至少提至壓縮機額定轉速的75%以上，注意冷劑壓縮機入口的壓力，防止負壓。補充冷劑時需要注意控制冷劑補充管線的溫度。（6）然后緩慢關閉冷劑壓縮機一二級的防喘閥，待冷箱內開始降溫后，開始補充丙烷、甲烷、異戊烷和氮氣，重質組分有利于提升降溫速度，輕質組分有利于拉大節(jié)流閥前后溫差，各組分補充量和補充組分，請根據冷箱降溫速度、溫度分布、在線冷劑組分分析以及冷劑壓縮機工況進行判斷。（7）重質組分制冷量較大，剛開始不宜添加過多，以免冷劑出冷箱溫度過低影響開車速度。重質組分添加之后冷劑壓縮機一二級氣液分離罐將會出現液位，當二級氣液分離罐液位高于30%后便可打開冷箱一級節(jié)流閥LV2505，閥門開度根據二級氣液分離罐的液位漲幅確定，逐漸增大閥門開度，直到液位維持在穩(wěn)定值。當高壓冷劑分離器液位高于30%后打開冷箱二段節(jié)流閥LV2506，閥門開度由高壓冷劑分離器液位漲幅確定，逐漸增大閥門開度，直到液位維持在穩(wěn)定值。在冷箱降溫期間，需要控制主換熱器的冷卻速率＜0.5℃/min，且同一截面相鄰通道的溫差不超過27℃。補充異戊烷時，冷劑平衡罐中會有液位出現可以適當打開加溫氣閥TV2404和前后手閥將冷劑平衡罐中的異戊烷蒸發(fā)掉。（8）在冷箱開始降溫后，打開氮氣壓縮機防喘閥V2302、高壓精餾塔液位塔頂液位調節(jié)閥LV2601、壓力控制閥PV2602、低壓精餾塔塔頂液位控制閥LV2604（設置為手動狀態(tài)）、壓力調節(jié)閥PV2605，按照杭氧壓縮機操作說明書規(guī)程啟動氮氣壓縮機，壓縮機啟動之后馬上打開FV2301補充氮氣，避免氮氣壓縮機入口出現負壓。（9）緩慢關閉氮氣壓縮機防喘閥V2302，注意觀察氮氣壓縮機的運行曲線，避免壓縮機出現喘振現象。（10）當冷劑冷端溫度在-150℃左右時，可以微開高壓精餾塔壓力調節(jié)閥PV2503，緩慢將焦爐氣引入冷箱，使高壓精餾塔建立精餾工況，此后一方面需要不斷提升冷劑壓縮機的制冷負荷（關閉冷劑壓縮機一二段防喘閥，提升冷劑壓縮機轉速，降低冷箱三段節(jié)流閥開度，根據組分分析及冷箱溫度分布補充各種冷劑）；提高氮氣壓縮機的制冷負荷（關閉氮氣壓縮機防喘閥V2302，降低LV2601、LV2604開度），當高壓精餾塔塔底液位達到30%時，打開液位控制閥LV2603，開度根據液位增加幅度來確定，逐漸增大LV2603的開度，直到塔底液位維持在穩(wěn)定值，將富甲烷液體引入低壓精餾塔，然后緩慢打開低壓精餾塔壓力控制閥PV2504，穩(wěn)定精餾塔的操作壓力，建立精餾工況。（11）當低壓精餾塔塔底液位達到30%時，打開塔底液位控制閥LV2502，將產品LNG送入LNG儲罐。（12）調節(jié)PV2503開度，使高壓精餾塔入口溫度TI2616接近設計溫度-160℃，塔頂冷凝器出口富氫尾氣溫度TI2607接近設計值-178℃，并定時通過冷箱出口富氫尾氣管線上取樣分析點取樣進行離線色譜分析，根據分析結果判斷此時精餾產品是否符合設計要求。a.如富氫尾氣中CH4含量超標或塔頂冷凝器出口溫度TI2607過高且入口溫度TI2616接近設計值，則需要增加氮氣壓縮機的負荷、增大LV2601開度或降低PV2503開度，使其向設計值靠攏，如若此時溫度仍維持在較高溫度、冷凝器液位LI2608正常，則是PV2602開度過小造成的，需要適當增加PV2602開度，降低節(jié)流后液氮的溫度；b.如入口溫度TI2616高于設計值較多，則首先需要考慮增大冷劑壓縮機的負荷（冷箱冷劑復熱出口溫度較低的情況下，補充氮氣、甲烷等輕組分冷劑）或降低PV2503開度。c.如塔頂冷凝器出口溫度TI2607過低，在冷凝器液位LI2608正常的前提下，則需要考慮適當增大PV2503開度或減小PV2602的開度，降低換熱器的溫差。如此時冷凝器液位LI2608過高，則需要降低壓縮機的負荷，減小LV2601開度。注：以上溫度數值為焦爐氣進冷箱壓力為3.22MPa時數值，如進口原料氣壓力低于3.22MPa，則需要適當降低高壓精餾塔的操作溫度，反之，亦然。（13）調節(jié)PV2504開度，使低壓精餾塔操作壓力溫度在0.31MPa左右，塔頂冷凝器出口富CO尾氣溫度TI2619接近設計值-178℃，塔底再沸器溫度TI2625維持在-141℃左右，并定時通過富CO尾氣管線上取樣分析點取樣進行離線色譜分析，根據分析結果判斷此時精餾產品是否符合設計要求。a.如塔底溫度TI2625過高，則會導致塔頂冷凝器的負荷增加，甲烷的回收率下降，此時可通過旁路閥V2616調節(jié)塔底再沸器溫度，塔底溫度過低則會由于再沸器熱負荷不足，LNG產品中CO、N2含量超標，此時可通過TV2606進行自動或手動調節(jié)。b.如精餾塔塔頂溫度TI2619過高，則需要增加氮氣壓縮機的負荷或增大LV2604開度，使其向設計值靠攏；如若此時溫度仍維持在較高溫度、冷凝器液位LI2620正常，則是PV2605開度過小造成的，需要適當增加PV2605開度，降低節(jié)流后液氮的溫度；c.如塔頂冷凝器出口溫度TI2619過低，在冷凝器液位LI2620正常的前提下，則需要減小PV2602的開度，降低換熱器的溫差。如此時冷凝器液位LI2620過高，則需要降低壓縮機的負荷，減小LV2604開度。PV2504用于控制低壓精餾塔操作壓力，精餾塔操作溫度通過調節(jié)冷凝器和再沸器的熱負荷來控制。（14）在冷箱溫度和精餾塔操作壓力、溫度穩(wěn)定的前提下，逐漸增大PV2503、PV2504的開度提升焦爐氣進冷箱的流量，。同時注意LNG儲槽的壓力控制及溫度分布。在冷劑出冷箱復熱溫度有足夠余量的前提下，可以適當繼續(xù)補充丙烷和異戊烷。提升焦爐流量之后需要觀察冷箱上部與下部的溫度分布，避免“頭重腳輕”的情況（即冷劑復熱溫度偏低，LNG出冷箱溫度偏高），根據冷箱溫度分布判斷下一步是添加重質冷劑，還是輕質冷劑。當一級氣液分離罐液位高于30%后開啟冷劑級間泵。（15）當液化天然氣流量接近目標流量時，便可降低冷箱提負荷速度，將更多的精力放到調整冷箱溫度分布、壓縮機進出口壓力、各段板式冷熱端各流股的出口溫度、LNG出冷箱溫度上。使冷箱運行參數接近設計參數。（16）當LNG儲罐氣相壓力上升，PV2702打開且開度穩(wěn)定之后（開度＞10%），打開LNG儲罐的BOG去BOG鼓風機相關閥門，BOG鼓風機控制系統(tǒng)、油系統(tǒng)準備就緒后，便可啟動鼓風機，并手動給定轉速，待BOG鼓風機運行穩(wěn)定且轉速與大罐壓力穩(wěn)定后，便可將BOG鼓風機投自動運行。（17）至此液化系統(tǒng)開車基本完成。即便經過細致吹掃，初次開車時壓縮機及冷劑循環(huán)系統(tǒng)中不可避免會有殘留金屬雜質，注意冷箱各通道壓差、冷劑進冷箱的過濾器的就地壓差計PDG2515和PDG2516、高壓氮氣進冷箱過濾器的就地差壓計PDG2517。一般來說只要經過細致嚴格的吹掃，這些金屬雜質不會影響系統(tǒng)運行，待下次計劃停車后，清理過濾器即可。4.1.11LNG裝車1)確認《廠區(qū)通行證》需填寫部分已由技術質量安全部及供銷部填寫完成，開啟裝車區(qū)物流通道道閘放行待裝車輛。2)指引槽車停放至裝車位置及待裝車區(qū)。3)收取槽車鑰匙，對槽車進行安全復檢，填寫《LNG裝車記錄表》。4)在車輛前方2.5～3米處放好“正在作業(yè)”警示牌，且在輪的前后放好枕木，連接靜電接地報警。5）打開充裝鶴臂液相、氣相內壁固定栓，牽引充裝鶴臂垂管，展開內、外臂使垂管接口正對槽車接口套入螺栓，上緊連接法蘭。6）關閉充裝鶴臂液相、氣相回收閥。7）打開充裝鶴臂液相、氣相萬向節(jié)氮氣吹除閥吹出萬向節(jié)內空氣，以免充裝過程中萬向節(jié)結凍。8）打開充裝鶴臂液相、氣相閥門，打開槽車液相下進液及氣相手閥，對充裝鶴臂與槽車法蘭處進行試漏，如有泄漏進行緊固。9）依次打開裝車臺上液相、氣相放空閥約3～5秒鐘，對充裝鶴臂內空氣進行置換。10）全開上進液閥門；關閉槽車液相下進液閥門。11）關閉裝車泵出口回收閥，全開裝車泵入口閥、開啟裝車泵出口閥約1/2、微開裝車臺液相閥門，氣相回收閥，對裝車泵、充裝鶴臂、車罐及進液管線、氣相回收管線進行預冷。12）預冷過程中，如裝車泵電機結霜1/3后，可試啟動裝車泵。13）裝車泵啟動后應注意槽車壓力變化，中控室注意LNG儲罐壓力變化。14）微開槽車測滿閥待有液體噴出時，或槽車內壓力升高，則槽車已充裝完成。4.2短期停車后開車操作規(guī)程裝置短期停車后，可以按以下步驟重啟，否則，必須按原始開車步驟執(zhí)行。重啟步驟取決于裝置短期停車所處狀態(tài)，即停車后，找出停車的原因并采取相應的措施。4.2.1混合冷劑循環(huán)的重啟混合冷劑單元重啟應按系統(tǒng)原始開車進行，不同之處，此時冷劑均儲存在系統(tǒng)中，壓縮機的啟動壓力較高。液化單元重啟應按照原始開車步驟進行，重啟混合冷劑回路前，檢查下列各項：（1）焦爐氣預處理系統(tǒng)運行良好，處理氣工藝參數符合進料要求。（2）所有控制系統(tǒng)可運行。（3）冷劑系統(tǒng)已有冷劑，其數量可能少于正常開車數量。（4）LNG儲罐系統(tǒng)準備好接收LNG產品，BOG系統(tǒng)處于正常運行狀態(tài)。（5）已對短期停車采取了補救措施。（6）所有公用工程設施運行正常。4.2.2液化單元重啟冷箱加溫解凍后重啟步驟如下：（1）啟動前確認主換熱器內所有通道已解凍。（2）通過V2409、V2410、V1910將冷劑回收罐內的冷劑引到冷劑壓縮機級間分離器和級間冷劑泵入口。使壓縮機分離器建立液位，該液位必須高于低位連鎖線。啟動期間，控制好各分離器的液位，防止液位連鎖，導致壓縮機或冷劑泵跳車。（3）按照原始開車步驟啟動冷劑壓縮機。（4）按照原始開車步驟啟動氮氣壓縮機。（5）按照液化系統(tǒng)原始開車步驟重啟。（6）當LNG產品溫度和流量穩(wěn)定時，冷箱內各調節(jié)閥均可切換為自動。（7）通過打開冷劑回路中各節(jié)流閥和完成冷劑回路填充慢慢增加產量。注意：當產量增加時，主換熱器底部冷端溫度因有效換熱器面積增加而向上遷移。確保釬焊鋁質板翅式換熱器內任意點都不超過0.5度/分鐘的冷卻率。（8）當冷劑壓縮機冷卻器出口溫度升高時，冷劑壓縮機出口壓力也會升高。防止較低冷凝溫度下，系統(tǒng)過量填充。當溫度上升時，出口壓力會更高。在這種情況下，把混合冷劑從系統(tǒng)中移出是必要的，它可以使壓縮機回到正常工況。五.正常作業(yè)指導5.1正常操作5.1.1冷箱內正常操作（1）冷箱內各換熱器單元通道進出口均設置有壓力監(jiān)測，通過此可隨時觀察各通道的壓差，從而可判斷換熱器內是否發(fā)生凍堵。（2）如出現液化板式出口焦爐氣溫度過低，則打開TV2606閥門對進入再沸器的焦爐氣溫度進行調節(jié)，使其溫度在設計值-125℃左右，反之，則通過旁路手閥V2616調節(jié)流量，進而控制再沸器的熱負荷，維持精餾塔在穩(wěn)定工況下運行。（3）高低壓精餾塔均設置差壓計，可通過差壓值判斷塔運行是否異常。（4）由于限流孔板RO2601的設置會提高LV2603閥門背壓，造成LV2603的開度增大，當LV2603正常開度大于75%時，此時閥門的流量調節(jié)精度較低，可以適當的開一下RO2601的旁通閥V2627，并維持一定開度，將LV2603的開度值降下來，保證對流量的精確調節(jié)。（5）在原始開車時，當高壓精餾塔塔頂冷凝器液氮側建立液位之后，打開PV2503，并維持小開度一段時間，把冷凝器中焦爐氣通道的氫氣、CO等不凝性氣體排出，然后關閉PV2503，如此操作數次，即可建立精餾塔頂部液相回路U型液封。（6）在原始開車時，當液位控制閥LV2603打開將富甲烷液體引入低壓精餾塔，塔頂冷凝器液氮側建立液位后，打開PV2504，并維持小開度一段時間，把冷凝器中焦爐氣通道的氫氣、CO等不凝性氣體排出，然后關閉PV2504，如此操作數次，即可建立精餾塔頂部液相回路U型液封。在建立精餾塔液封的過程中，請注意LV2603的開度，避免開度過大，造成低壓塔壓力升高過快而超壓，如發(fā)生上述情況，則增大PV2504開度，將不合格富氫尾氣排至下游，精餾塔在此過程中也可緩慢的建立液封，從而建立起精餾工況。（7）待裝置停車后需要進行加溫置換或計劃長期停車時，需要將冷箱中的液相混合冷劑、富甲烷液體、LNG、液氮等放空處理，其中可燃氣的液體通過殘夜放空汽化器E-2501復熱后經火炬燃燒后排放，由于復熱后放空管道材質為16MnD，耐低溫極限為-40℃，在排液操作時，必需緩慢打開相關排液閥門，且不斷監(jiān)控放空汽化器出口溫度TI2559，避免低溫液體流量過大，出口溫度低，造成放空管道損壞及發(fā)生事故。當TI2559低溫報警時，需立即減小殘夜的排放量。在排液氮之前需先確認附近10m范圍內設備平臺上無操作人員后排放，同時注意監(jiān)控液氮蒸發(fā)器出口溫度TI2554，避免氮氣以液體的型式排出，濺射至操作人員身上，造成低溫凍傷。（8）PV2508閥為低壓精餾塔主動放空閥，當低壓精餾塔壓力觸發(fā)壓力高高聯鎖時，打開PV2508將氣體卸放至火炬燃燒后排放，防止低壓精餾塔超壓。（9）當焦爐氣組分、壓力變化時，冷箱各操作參數需要做相應的變化，以保證LNG產品純度、富氫尾氣和富CO尾氣中雜質氣體的含量滿足下游工段的相關要求。a.焦爐氣中H2、CO等不凝氣組分含量增加時，高低壓精餾塔塔頂冷凝器負荷增加，造成富氫尾氣、富CO尾氣中CH4含量超標，CH4回收率下降。此時，需要提高氮氣壓縮機的負荷、增大LV2601、LV2604開度、混合冷劑中根據冷箱溫度分布適當補充氮氣或減小PV2503開度。如尾氣雜質含量仍未達標，則需要PV2602、PV2605開度增大，降低塔頂冷凝器的操作壓力及溫度。b.焦爐氣中CH4、C2H6等組分含量增加時，需要提高冷劑壓縮機負荷或減小PV2503開度，調節(jié)冷劑組分重質化（冷劑添加量根據冷箱溫度分布確定），冷凝器側液氮負荷根據溫度情況進行相應的調節(jié)。c.焦爐氣壓力升高時，高壓精餾塔頂溫度會升高，可以適當降低冷劑壓縮機的負荷，降低LV2601開度（當原料氣壓力在設計值±0.5MPa，對氮氣壓縮機負荷的影響很小，幾乎可以忽略不計，不需要調節(jié)LV2601開度）或增大PV2503開度，冷箱處理量增加。d.焦爐氣壓力降低時，高壓精餾塔溫度會降低，可以適當提高冷劑壓縮機的負荷，增大LV2601開度（當原料氣壓力在設計值±0.5MPa，對氮氣壓縮機負荷的影響很小，幾乎可以忽略不計，不需要調節(jié)LV2601開度）或降低PV2503開度，減小冷箱處理量。此時尾氣產品雜質含量仍未達標時，增大PV2602開度，降低冷凝器的操作壓力和溫度。e.調節(jié)原則：調節(jié)過程中，應讓冷箱中制冷劑的節(jié)流閥前溫度向設計值靠近，如果偏高，且流量計顯示的流量還未達到設計流量，不需要改變LNG去LNG儲罐調節(jié)閥的開度，繼續(xù)調整制冷循環(huán)，如果溫度偏低，則開大LNG去LNG儲罐調節(jié)閥的開度；如果制冷劑節(jié)流后溫度低于設計值（參考值-162℃），說明制冷劑循環(huán)中輕組分偏多，重組分偏少；如果復熱后的制冷劑溫度開始降低（參考值9℃），說明冷量過剩，此時可以開大LNG去LNG儲罐調節(jié)閥，增加液化量；調試過程中最重要的一條是穩(wěn)定壓縮機分液罐的液位，無論是增加或減少制冷劑，分液罐的液位要保持不變，盡可能不要出現液位波動現象；產量增加應與制冷劑循環(huán)量及組份相適應，基本原則是先提高SNG負荷，再提高制冷劑循環(huán)量，達到平衡再提量，逐漸達產；產量的增加要與循環(huán)氮氣流量相適應，防止氮氣系統(tǒng)復溫，造成循環(huán)氮氣系統(tǒng)壓力的波動。5.1.2混合冷劑系統(tǒng)正常操作（1）混合冷劑的總流量由節(jié)流閥LV2505、LV2506、PV2507控制，根據負荷的增加，微調節(jié)流閥就可調整產量或壓縮機負荷。（2）操作人員應控制好冷劑平衡罐V-1801的液位，正常操作情況下，V-1801內不應有液體。如果LIA1802高位報警，操作人員應把TV2404的開度增大，增加壓縮機出口至V-1801的熱吹掃氣量。必要時，打開PV1801將冷劑排放火炬。（3）DCS操作人員應控制好來自冷箱的低壓冷劑溫度，如果冷劑溫度過低，操作人員應視情況降低冷劑循環(huán)量或適當增加天然氣流量或調節(jié)冷劑配比輕質化。（4）冷劑壓縮機各級出口均設置有高壓報警、高溫報警及高高溫度聯鎖，一旦壓力或溫度超標，PLC會收到相應的信號，并使壓縮機跳車。（5）壓縮機各級冷卻器出口溫度通過手動調節(jié)冷卻水量控制。（6）冷劑壓縮機的各級氣液分離器（V-1901，V-1902，）的液位通過改變相應的液位控制閥來控制（帶裝置正常運行后，液位調節(jié)閥可切換到自動模式）。（7）如果冷劑系統(tǒng)負載過多，或過多冷劑被添加至系統(tǒng)，可通過HV2401、V2406、V2401將冷劑液體送至冷劑儲罐V-2401臨時儲存。（8）板翅式換熱器同一截面的冷端溫差大小是測量換熱器運行的一個重要手段。如果溫差加大，說明換熱效果變差，需要對換熱器相應通道進行解凍，以消除堵塞?；旌侠鋭┩ǖ蓝氯残枰M行解凍。（9）單獨補充冷劑異戊烷時，需要把加溫氣閥門打開，避免液態(tài)異戊烷積在管道中。5.1.3液化單元正常操作（1）冷箱內各換熱器單元通道進出口均設置有壓力監(jiān)測，通過此可隨時觀察各通道的壓差，從而可判斷換熱器內是否發(fā)生凍堵。（2）如出現液化板式出口焦爐氣溫度過低，則打開TV2606閥門對進入再沸器的焦爐氣溫度進行調節(jié)，使其溫度在設計值-125℃左右，反之，則通過旁路手閥V2616調節(jié)流量，進而控制再沸器的熱負荷，維持精餾塔在穩(wěn)定工況下運行。（3）高低壓精餾塔均設置差壓計，可通過差壓值判斷塔運行是否異常。（4）由于限流孔板RO2601的設置會提高LV2603閥門背壓，造成LV2603的開度增大，當LV2603正常開度大于75%時，此時閥門的流量調節(jié)精度較低，可以適當的開一下RO2601的旁通閥V2627，并維持一定開度，將LV2603的開度值降下來，保證對流量的精確調節(jié)。（5）在原始開車時，當高壓精餾塔塔頂冷凝器液氮側建立液位之后，打開PV2503，并維持小開度一段時間，把冷凝器中焦爐氣通道的氫氣、CO等不凝性氣體排出，然后關閉PV2503，如此操作數次，即可建立精餾塔頂部液相回路U型液封。（6）在原始開車時，當液位控制閥LV2603打開將富甲烷液體引入低壓精餾塔，塔頂冷凝器液氮側建立液位后，打開PV2504，并維持小開度一段時間，把冷凝器中焦爐氣通道的氫氣、CO等不凝性氣體排出，然后關閉PV2504，如此操作數次，即可建立精餾塔頂部液相回路U型液封。在建立精餾塔液封的過程中，請注意LV2603的開度，避免開度過大，造成低壓塔壓力升高過快而超壓，如發(fā)生上述情況，則增大PV2504開度，將不合格富氫尾氣排至下游，精餾塔在此過程中也可緩慢的建立液封，從而建立起精餾工況。（7）待裝置停車后需要進行加溫置換或計劃長期停車時，需要將冷箱中的液相混合冷劑、富甲烷液體、LNG、液氮等放空處理，其中可燃氣的液體通過殘夜放空汽化器E-2501復熱后經火炬燃燒后排放，由于復熱后放空管道材質為16MnD，耐低溫極限為-40℃，在排液操作時，必需緩慢打開相關排液閥門，且不斷監(jiān)控放空汽化器出口溫度TI2559，避免低溫液體流量過大，出口溫度低，造成放空管道損壞及發(fā)生事故。當TI2559低溫報警時，需立即減小殘夜的排放量。在排液氮之前需先確認附近10m范圍內設備平臺上無操作人員后排放，同時注意監(jiān)控液氮蒸發(fā)器出口溫度TI2554，避免氮氣以液體的型式排出，濺射至操作人員身上，造成低溫凍傷。（8）PV2508閥為低壓精餾塔主動放空閥，當低壓精餾塔壓力觸發(fā)壓力高高聯鎖時，打開PV2508將氣體卸放至火炬燃燒后排放，防止低壓精餾塔超壓。（9）當焦爐氣組分、壓力變化時，冷箱各操作參數需要做相應的變化，以保證LNG產品純度、富氫尾氣和富CO尾氣中雜質氣體的含量滿足下游工段的相關要求。a.焦爐氣中H2、CO等不凝氣組分含量增加時，高低壓精餾塔塔頂冷凝器負荷增加，造成富氫尾氣、富CO尾氣中CH4含量超標，CH4回收率下降。此時，需要提高氮氣壓縮機的負荷、增大LV2601、LV2604開度、混合冷劑中根據冷箱溫度分布適當補充氮氣或減小PV2503開度。如尾氣雜質含量仍未達標，則需要PV2602、PV2605開度增大，降低塔頂冷凝器的操作壓力及溫度。b.焦爐氣中CH4、C2H6等組分含量增加時，需要提高冷劑壓縮機負荷或減小PV2503開度，調節(jié)冷劑組分重質化（冷劑添加量根據冷箱溫度分布確定），冷凝器側液氮負荷根據溫度情況進行相應的調節(jié)。c.焦爐氣壓力升高時，高壓精餾塔頂溫度會升高，可以適當降低冷劑壓縮機的負荷，降低LV2601開度（當原料氣壓力在設計值±0.5MPa，對氮氣壓縮機負荷的影響很小，幾乎可以忽略不計，不需要調節(jié)LV2601開度）或增大PV2503開度，冷箱處理量增加。d.焦爐氣壓力降低時，高壓精餾塔溫度會降低，可以適當提高冷劑壓縮機的負荷，增大LV2601開度（當原料氣壓力在設計值±0.5MPa，對氮氣壓縮機負荷的影響很小，幾乎可以忽略不計，不需要調節(jié)LV2601開度）或降低PV2503開度，減小冷箱處理量。此時尾氣產品雜質含量仍未達標時，增大PV2602開度，降低冷凝器的操作壓力和溫度。5.2巡檢要求及內容5.2.1巡檢要求為了保證安全生產，及時發(fā)現問題，避免事故的發(fā)生，在正常生產中，每小時要對系統(tǒng)進行全面巡回檢查。巡檢時間本工段要求每1h對本界區(qū)生產裝置設備巡檢一次，特殊工況下需加強巡檢次數。巡檢路線液化PLC控制室→裝車站→LNG儲罐→冷箱→制冷劑罐區(qū)→火炬→液化PLC控制室。5.2.2巡檢工作內容1)定時巡檢及記錄內容。2)現場巡檢記錄。a裝車泵進出口壓力、溫度、運轉聲音。bLNG儲罐壓力、液位、溫度，夾層氮氣壓力、流量。c各制冷劑儲罐壓力、溫度，脫水系統(tǒng)各塔罐壓力、溫度、液位。d火炬系統(tǒng)各管線壓力、溫度及水封、分水罐液位。e定時排污內容：汽輪機組入口蒸汽管線、火炬燃料氣管線定時排污、排凝液。f檢查所有管道、閥門、控制點、電器、儀表、安全防護設施等；嚴防各種“跑、冒、滴、漏”現象的發(fā)生，控制好各項指標。六、停車作業(yè)指導6.1短期停車短期停車由裝置操作人員按照有秩序的停車步驟進行。另外，如有必要，也可通過緊急停車系統(tǒng)（SIS），將裝置停車。在許多情況下，液化單元只需短暫停車?；旌侠鋭┐媪粼诟髯曰芈穬?，下次壓縮機可以在帶壓情況下直接啟動。停車步驟如下：（1）為便于重啟，如果冷劑壓縮機的氣液分離器中液位過高，可將冷劑打入冷劑儲罐V-2401中，使氣液分離器中的液位降到正常值。（2）待冷劑壓縮機的冷劑流量減少時，壓縮機轉速降低。當壓縮機負荷從滿負荷開始下降時，打開各級回流閥，回收液相冷劑至冷劑回收罐，當冷劑無法回收至冷劑回收罐時，通過PLC使壓縮機停車，隨后關閉冷劑泵P-2201A/B。雖然壓縮機設計可以滿負荷停車，但停車前，壓縮機要降負荷，使內件損傷或磨損程度降至最低，關閉冷劑壓縮機后，啟動密封氣增壓泵，投入密封氣系統(tǒng)。（3）在冷劑壓縮機降負荷時，同步減少原料氣的流量及氮氣壓縮機的負荷，氮氣壓縮機的負荷可以通過放空氮氣及打開回流閥實現，通過DCS使壓縮機停機。（4）在DCS上緩慢關閉PV2503、PV2504、LV2603、LV2502，隨后關閉SDV2501，切斷去冷箱的焦爐氣流量，隔離冷箱。（5）待冷劑壓縮機停車一段時間后，停冷劑壓縮機油循環(huán)系統(tǒng)；（6）冷劑壓縮機停車時，下列事項應該完成：a、所有冷劑補充閥關閉。b、如果重啟動預期為幾天或更長時間，就以0.5度/分鐘或更慢的速度加熱主換熱器。如果在短時間內重啟，就關閉PV2503、PV2504、LV2603、LNG產品閥LV2502，使換熱器及精餾塔保持低溫，這將有利于裝置快速重啟。c、關閉PV2503后，應監(jiān)測換熱器內焦爐氣進料壓力。如果被隔離，當存留的低溫液體變熱氣化時，系統(tǒng)壓力將會增加?？赏ㄟ^設置的TRV排放閥，泄壓到火炬。6.2緊急停車在生產過程中，如遇到突然停電、停循環(huán)水、儀表空氣、設備故障等意外情況，應作緊急停車處理。如果裝置任一設備發(fā)生嚴重故障或出現火災、爆炸或無法控制的危險物質泄漏到空氣中時，操作員可以在控制室或現場通過按鈕進行緊急停車。如果操作員需要裝置停車，但來不及進行正常停車，也可以進行緊急停車。另外，在裝置斷電或任一關聯停車的信號報警并達到聯鎖值時，都會自動啟動緊急停車。在發(fā)生非計劃停車時，操作人員應采取以下措施：（1）斷開原料氣進料連接，避免未處理的原料氣進入下游設備。（2）在發(fā)生非計劃停車時，操作人員需判斷多長時間可以恢復正常操作，以及會造成多大影響。操作人員應警惕安全問題，盡可能避免設備損壞。在恢復操作之前，應弄清楚緊急停車的原因并找到解決辦法。（3）故障恢復之后，為保持裝置穩(wěn)定，操作人員應確保所有液位及壓力適當，所有閥在正確位置，所有報警和停車故障都已被清除，裝置危險區(qū)域內無人。（4）非計劃停車之后，需要檢查裝置是否遭到永久性損壞。如果裝置良好，可按照重啟步驟進行重啟，注意觀察裝置進行情況，連續(xù)幾小時仔細觀察報警/停車源。如果裝置無法重啟，盡可能按正常停車步驟進行。6.2.1斷電應急處理系統(tǒng)斷電后所有設備停止運行，UPS供電能夠滿足DCS監(jiān)控的需要，但所有控制點的操作只能現場手動操作。檢查冷箱二級液相，二級氣相節(jié)流閥是否關閉，如未關閉手動關閉流量計前后手閥。檢查凈化氣進冷箱切斷閥確保關閉，檢查不合格管線切斷閥確保關閉，檢查管網入裝置區(qū)切斷閥確保關閉。手動關閉制冷劑壓縮機的進出口手閥，減少制冷劑的泄漏，開啟機間回路閥。觀察LNG儲罐壓力，如果壓力超過上限時，手動打開儲罐到火炬的切斷閥及調節(jié)閥。手動泄壓。及時檢查各個測壓點、測溫點，確保壓力、溫度在安全范圍內。6.2.2管網斷氣應急處理焦爐氣出現故障，無法為液化工序提供SNG，但能夠在較短時間事故能夠處理完畢，恢復生產。此時，考慮到來氣后生產的快速恢復，故短期斷氣不做停車處理，只做系統(tǒng)空載處理。處理后達到：凈化系統(tǒng)程序暫停系統(tǒng)保壓、液化系統(tǒng)制冷劑在冷箱外循環(huán)。開二級液相到制