《數(shù)控加工工藝》課件 第八章 叉架類(lèi)零件的數(shù)控加工工藝

第八章——叉架類(lèi)零件的數(shù)控加工工藝Contents任務(wù)叉架類(lèi)零件的加工工藝分析加工工藝CAM操作0201一叉架類(lèi)零件的加工工藝分析1加工工藝分析2任務(wù)規(guī)劃

叉架類(lèi)零件由于結(jié)構(gòu)復(fù)雜，沒(méi)有統(tǒng)一的工藝路線可以借鑒，只能具體結(jié)構(gòu)具體分析。下面以密碼鎖叉架軸零件為例說(shuō)明叉架類(lèi)零件的數(shù)控加工工藝。

密碼鎖叉架軸是家用鎖具的一個(gè)零件，它既可以有效降低箱體尺寸和加工難度，簡(jiǎn)化箱體結(jié)構(gòu)，又便于與組裝和軸向位置調(diào)整，錐齒輪軸系結(jié)構(gòu)和動(dòng)力傳遞惰輪軸系結(jié)構(gòu)大多采用該方法。2任務(wù)規(guī)劃2任務(wù)規(guī)劃1.圖樣分析圖8-1叉架軸的一端有四方形凸臺(tái)，凸臺(tái)的長(zhǎng)、寬、高分別為10mm、10mm、5.5mm；在凸臺(tái)端有M6螺紋孔，底孔深度為18mm，攻絲深度為13mm；凸臺(tái)上側(cè)有1㎜×1mm的卡簧槽。軸耳的長(zhǎng)、寬、高分別為12mm、4mm、13.5mm；軸耳上有φ3mm的孔，孔的中心和R6mm圓角的圓心重合；軸耳外側(cè)有R2mm圓角；在軸耳有φ4mm的孔，孔深為7.5mm。零件加工表面不應(yīng)有劃傷、擦傷等損壞零件表面的缺陷；未標(biāo)注線性尺寸公差應(yīng)符合GB/T1804-2000的要求；未標(biāo)注倒角C0.2。2任務(wù)規(guī)劃1.圖樣分析

叉架軸零件主要由圓柱面、凸臺(tái)、卡簧槽、軸耳、孔和螺紋組成，需要先加工四方形凸臺(tái)一端，經(jīng)過(guò)端面車(chē)削、外圓車(chē)削、外輪廓銑削、切卡簧槽、螺紋加工的工步來(lái)完成；然后掉頭裝夾加工叉架軸耳一端，經(jīng)過(guò)端面車(chē)削、外圓車(chē)削、外輪廓銑削、孔加工和軸耳孔加工的工步來(lái)完成。

材料為45鋼，價(jià)格便宜，切削加工性能好，淬火后具有較高的硬度，調(diào)質(zhì)處理后具有良好的強(qiáng)韌性和一定的耐磨性，無(wú)其他表面處理等特殊要求。圖8-12任務(wù)規(guī)劃2.毛坯的選擇

由圖8-1可以看出，最大尺寸為φ25.9mm，最大長(zhǎng)度為45mm，結(jié)合實(shí)際裝夾方式和二次裝夾加工預(yù)留量，可選擇毛坯為47×φ28mm的45鋼。圖8-12任務(wù)規(guī)劃3.設(shè)計(jì)加工工藝路線

（1）建立工件加工坐標(biāo)系：根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則，由圖8-1可以看出，工件原點(diǎn)設(shè)定在主軸中心上，即工件原點(diǎn)X0、Y0，結(jié)合零件粗糙度要求及實(shí)際加工制作方法，毛坯首次裝夾需要伸出長(zhǎng)度為35.5mm，距離定位基準(zhǔn)（即三爪卡盤(pán)）35.5mm處設(shè)定為Z軸原點(diǎn)Z0；再次裝夾需要以最大直徑25.9mm靠近卡爪處為基準(zhǔn)進(jìn)行定位，距離定位基準(zhǔn)（即三爪卡盤(pán)）17.5mm處設(shè)定為Z軸原點(diǎn)Z0。圖8-12任務(wù)規(guī)劃3.設(shè)計(jì)加工工藝路線（2）零件的加工方法和加工順序1）裝夾自定心卡盤(pán)，加工四方形凸臺(tái)一端。毛坯伸出35.5㎜，車(chē)削工件右端面至Z-1。2）車(chē)削工件外圓，分粗車(chē)和精車(chē)兩步完成。四方形凸臺(tái)所在外圓車(chē)削至X+φ12.6mm，Z-6.5mm，倒角C0.5mm；卡簧槽所在外圓車(chē)削至X+φ13.8mm，Z-13.5mm,倒角C0.5mm；φ18.5mm所在外圓車(chē)削至X+φ18.5mm，Z-29.5mm,倒角C0.5mm；φ25.9mm所在外圓車(chē)削至φ25.9mm，Z-33mm,倒角C0.5mm。圖8-12任務(wù)規(guī)劃3.設(shè)計(jì)加工工藝路線3）切卡簧槽。分粗切和精切，精切卡簧槽時(shí)兩邊倒角C0.2mm。4）螺紋加工。中心鉆定心，然后用鉆頭鉆孔，最后用絲錐攻絲。5）銑削四方形凸臺(tái)。分粗銑和精銑兩步完成。粗銑時(shí)，單邊留精銑量0.1mm。6）三爪卡盤(pán)裝夾，加工軸耳一端。以最大直徑25.9mm靠近卡爪為基準(zhǔn)進(jìn)行定位，車(chē)削工件右端面至Z-1。圖8-12任務(wù)規(guī)劃3.設(shè)計(jì)加工工藝路線7）車(chē)削工件外圓。只進(jìn)行粗車(chē)，車(chē)削至X+φ17mm，Z-14.4mm，倒角C0.6mm。8）銑削軸耳。分粗銑和精銑兩步完成。粗銑時(shí)，留精銑余量0.1mm。9）軸向孔加工。先中心鉆定心，再用φ4mm鉆頭鉆孔。10）軸耳孔加工。先中心鉆定心，再用φ3mm鉆頭鉆孔。圖8-12任務(wù)規(guī)劃4.確定工裝夾具、刀具及裝夾方案（1）裝夾方案通過(guò)零件加工方法可以看出整個(gè)過(guò)程車(chē)削、銑削、鉆削和攻螺紋，刀具使用數(shù)量多，選擇車(chē)削中心（四軸）能夠滿足以上步驟的全部需求。由于毛坯本身為圓柱體，選擇自定心卡盤(pán)夾持毛坯。（2）夾具選擇結(jié)合零件加工方法，為了保證零件已加工表面的質(zhì)量，卡盤(pán)的卡爪必須選用軟爪。2任務(wù)規(guī)劃零件圖號(hào)

數(shù)控加工工件安裝和原點(diǎn)設(shè)定卡片工序號(hào)

零件名稱(chēng)叉架軸裝夾次數(shù)2

編制（日期）

批準(zhǔn)（日期）第

頁(yè)

審核（日期）

共

頁(yè)序號(hào)夾具名稱(chēng)夾具圖號(hào)工件安裝及原點(diǎn)的設(shè)定卡片4.確定工裝夾具、刀具及裝夾方案第一次裝夾第二次裝夾2任務(wù)規(guī)劃5.刀具的選擇及刀具卡片填寫(xiě)根據(jù)加工內(nèi)容確定所需的刀具，主要有外圓車(chē)刀、卡簧槽刀、切斷刀、銑刀、中心鉆、麻花鉆、絲錐等。刀具卡片產(chǎn)品名稱(chēng)或代號(hào)

零件名稱(chēng)叉架軸零件圖號(hào)序號(hào)刀具號(hào)刀具補(bǔ)償號(hào)刀具規(guī)格名稱(chēng)數(shù)量加工內(nèi)容1T1125*25外圓車(chē)刀1粗加工端面及外圓

2T2225*25外圓車(chē)刀1精加工端面及外圓

3T3325*25卡簧槽刀1粗切和精切卡簧槽

4T44φ5立銑刀1粗銑四方形凸臺(tái)

5T55φ5立銑刀1精銑四方形凸臺(tái)

6T66φ5定心鉆1鉆定心孔

7T77φ12定心鉆1鉆定心孔、倒角

8T88φ3麻花鉆1鉆軸耳φ3㎜通孔

9T99φ4麻花鉆1鉆7.5×φ4㎜的盲孔

10T1010φ5麻花鉆1鉆18×φ5㎜的盲孔

11T1111φ5球形刀1倒軸耳圓角

12T1212M6絲錐1攻M6螺紋

編制

審核

批準(zhǔn)共頁(yè)第

頁(yè)2任務(wù)規(guī)劃6.確定加工工序、刀具切削參數(shù)及工序余量，填寫(xiě)工藝卡片加工四方形凸臺(tái)一端工藝卡片數(shù)控加工工序卡片單位名稱(chēng)

零件材料45鋼零件名稱(chēng)叉架軸零件圖號(hào)

工序號(hào)程序編號(hào)夾具名稱(chēng)使用設(shè)備備注1

自定心卡盤(pán)MAZAKQT-COMPACT300MY車(chē)削中心

工步號(hào)工步內(nèi)容刀具號(hào)刀具規(guī)格主軸速度進(jìn)給速度徑向進(jìn)給(mm)軸向進(jìn)給(mm)加工余量(mm)備注1端面粗加工T125×25外圓車(chē)刀200m/min0.2mm/r//0.2

2外圓粗加工T125×25外圓車(chē)刀200m/min0.2mm/r//0.2

3端面精加工T225×25外圓車(chē)刀260m/min0.1mm/r//0

4外圓精加工T225×25外圓車(chē)刀260m/min0.1mm/r//0

5卡簧槽粗加工T325×25卡簧槽刀500r/min0.1mm/r//0.05

6卡簧槽精加工T325×25卡簧槽刀500r/min0.1mm/r//0

7螺紋加工-中心線點(diǎn)孔T7φ12定心鉆1000r/min0.3mm/r///

8螺紋加工-中心線鉆孔T10φ5麻花鉆1500r/min0.2mm/r///

9螺紋加工-攻絲前倒角T7φ12定心鉆1000r/min0.3mm/r///

10螺紋加工-中心攻絲T12M6絲錐400r/min1mm/r///

11粗銑四方形凸臺(tái)T4φ5立銑刀3000r/min1500mm/min

0.05

12精銑四方形凸臺(tái)T5φ5立銑刀4000r/min4000mm/min

0

13四方形凸臺(tái)倒角T7φ12定心鉆1000r/min1000mm/min

0

編

制

審核

批準(zhǔn)

年

月

日第

頁(yè)

共

頁(yè)2任務(wù)規(guī)劃6.確定加工工序、刀具切削參數(shù)及工序余量，填寫(xiě)工藝卡片加工軸耳一端工藝卡片數(shù)控加工工序卡片單位名稱(chēng)

零件材料45鋼零件名稱(chēng)叉架軸零件圖號(hào)

工序號(hào)程序編號(hào)夾具名稱(chēng)使用設(shè)備備注2

三爪卡盤(pán)MAZAKQT-COMPACT300MY車(chē)削中心

工步號(hào)工步內(nèi)容刀具號(hào)刀具規(guī)格主軸速度進(jìn)給速度徑向進(jìn)給(mm)軸向進(jìn)給(mm)加工余量(mm)備注1端面粗加工T125×25外圓車(chē)刀200m/min0.2mm/r//0.2

2外圓粗加工T125×25外圓車(chē)刀200m/min0.2mm/r//0.2

3粗銑軸耳T4φ5立銑刀3000r/min1500mm/min//0.05

4精銑軸耳T5φ5立銑刀3000r/min1500mm/min//0

5軸耳圓角精銑T11φ5球形刀4000r/min2000mm/min//0

6軸耳孔加工-定心鉆T6φ5定心鉆3000r/min200mm/min//0

7軸耳孔加工-鉆T8φ3麻花鉆3000r/min150mm/min//0

8軸向孔加工-定心鉆T6φ5定心鉆3000r/min200mm/min//0

9軸向孔加工-鉆T9φ4麻花鉆3000r/min150mm/min//0

編

制

審核

批準(zhǔn)

年

月

日第

頁(yè)

共

頁(yè)2任務(wù)規(guī)劃7.數(shù)控編程任務(wù)書(shū)的編寫(xiě)數(shù)控編程任務(wù)書(shū)單位數(shù)控編程任務(wù)書(shū)產(chǎn)品零件圖號(hào)

任務(wù)書(shū)編號(hào)零件名稱(chēng)叉架類(lèi)實(shí)訓(xùn)件

用數(shù)控設(shè)備MAZAKQT-COMPACT300MY車(chē)削中心共

頁(yè)

第

頁(yè)主要工序說(shuō)明及技術(shù)要求：1.按照工件安裝和原點(diǎn)設(shè)定卡片測(cè)定工件原點(diǎn)；2.主要工序按照加工走刀路線圖進(jìn)行編程；3.安全平面設(shè)定為上表面+50mm處；4.各工序加工在保證安全的前提下，盡量減少抬刀距離、換刀次數(shù)。

編程收到日期月

日經(jīng)手人

編制審核編程審核

批準(zhǔn)

二加工工藝CAM操作工序11基本設(shè)置（1）導(dǎo)入零件并進(jìn)入加工界面，打開(kāi)零件模型ZLSXJ.prt（圖8-2）。圖8-2工序11基本設(shè)置

單擊“開(kāi)始”按鈕，選擇“加工”命令（圖8-3），進(jìn)入“加工環(huán)境”對(duì)話框；“CAM會(huì)話設(shè)置”為“cam_general”,“要?jiǎng)?chuàng)建的CAM設(shè)置”為“turning”,并單擊“確認(rèn)”按鈕（圖8-4）進(jìn)入“工序?qū)Ш狡?程序順序”界面。在“工序?qū)Ш狡?程序順序”的空白處右鍵選擇“幾何視圖”命令（圖8-5），進(jìn)入“工序?qū)Ш狡?幾何”對(duì)話框（圖8-6）。圖8-3圖8-4圖8-5圖8-6工序11基本設(shè)置

（2）設(shè)置加工坐標(biāo)系和工作組1）雙擊“加工坐標(biāo)系”按鈕“”，進(jìn)入“MCS主軸（加工坐標(biāo)系）”對(duì)話框（圖8-7），對(duì)“機(jī)床坐標(biāo)系”、“車(chē)床工作平面”、“工件坐標(biāo)系”進(jìn)行設(shè)置。圖8-7工序11基本設(shè)置（2）設(shè)置加工坐標(biāo)系和工作組設(shè)置“機(jī)床坐標(biāo)系”：在圖8-7中單擊“機(jī)床坐標(biāo)系”→“指定MCS”按鈕，彈出“CSYS（坐標(biāo)系）”對(duì)話框（圖8-8），“類(lèi)型”，選擇“動(dòng)態(tài)”；將“ZM”旋轉(zhuǎn)與零件軸向平行（圖8-9），在圖8-8中單擊“操縱器”→“指定方位”按鈕，彈出“點(diǎn)”對(duì)話框（圖8-10），單擊“點(diǎn)位置”→“選擇對(duì)象”，選擇圖8-11端面中心；單擊“輸出坐標(biāo)”→“參考”，選擇“絕對(duì)-工作部件”，“X”“Y”“Z”全部設(shè)為“0”。單擊“確認(rèn)”（圖8-10），返回到圖8-8，再單擊“確認(rèn)”按鈕，返回到圖8-7。圖8-8圖8-9圖8-10圖8-11工序11基本設(shè)置（2）設(shè)置加工坐標(biāo)系和工作組

設(shè)置“車(chē)床工作平面”：在圖8-7中單擊“車(chē)床工作平面”→“指定平面”，選擇“ZM-XM”。

設(shè)置“工件坐標(biāo)系”：在圖8-7中單擊“工件坐標(biāo)系”→“ZM偏置”，設(shè)為“0”；單擊“工件坐標(biāo)系”→“XC映射”，設(shè)為“+ZM”；單擊“工件坐標(biāo)系”→“YC映射”，設(shè)為“+XM”。單擊“確認(rèn)”按鈕（圖8-7），返回到圖8-6。圖8-7工序11基本設(shè)置（2）設(shè)置加工坐標(biāo)系和工作組

2）單擊“工序?qū)Ш狡?幾何”界面（圖8-6）中“

”前的“”按鈕，顯示下拉選項(xiàng)（圖8-12）。雙擊（圖8-12）“”按鈕，進(jìn)入“工件”定義對(duì)話框（圖8-13），對(duì)“幾何體”中的“指定部件”、“指定毛坯”進(jìn)行設(shè)置。圖8-12圖8-13工序11基本設(shè)置（2）設(shè)置加工坐標(biāo)系和工作組

單擊（圖8-13）“指定部件”按鈕“

”，進(jìn)入“部件幾何體”對(duì)話框（圖8-14）。單擊“幾何體”→“選擇對(duì)象”，然后單擊要加工的零件，選擇后如圖8-15所示。單擊“確認(rèn)”按鈕（圖8-15），返回到圖8-13，此時(shí)“工件”對(duì)話框中“幾何體”→“指定部件”按鈕“”點(diǎn)亮，如圖8-16所示。圖8-14圖8-15圖8-16工序11基本設(shè)置（2）設(shè)置加工坐標(biāo)系和工作組

單擊（圖8-13）“指定毛坯”按鈕“

”，進(jìn)入“毛坯幾何體”對(duì)話框（圖8-17）。“類(lèi)型”選擇“包容圓柱體”；單擊“限制”→“ZM-”和“ZM+”，都設(shè)為“1”。單擊“半徑”→“偏置”，設(shè)為“1.05”。單擊“確認(rèn)”按鈕（圖8-17），返回到圖8-13，此時(shí)“工件”對(duì)話框中“幾何體”→“指定毛坯”按鈕“”點(diǎn)亮，如圖8-18所示。再單擊“確認(rèn)”按鈕（圖8-18），返回到圖8-12。圖8-17圖8-18工序11基本設(shè)置（2）設(shè)置加工坐標(biāo)系和工作組3）單擊“工序?qū)Ш狡?幾何”界面（圖8-12）中“

”前的“”按鈕，顯示下拉選項(xiàng)（圖8-19），雙擊“

”按鈕，進(jìn)入“車(chē)削工件”對(duì)話框（圖8-20），對(duì)“幾何體”進(jìn)行設(shè)置。圖8-19圖8-20工序11基本設(shè)置（2）設(shè)置加工坐標(biāo)系和工作組

單擊（圖8-20）“幾何體”→“指定毛坯邊界”按鈕“

”進(jìn)入“選擇毛坯”對(duì)話框（圖8-21），單擊“棒料”按鈕“”；“點(diǎn)位置”選擇“在主軸箱處”；“長(zhǎng)度”設(shè)為“47”；“直徑”設(shè)為“28”；單擊“重新選擇”按鈕進(jìn)入“點(diǎn)”對(duì)話框（圖8-22）。圖8-21圖8-22工序11基本設(shè)置（2）設(shè)置加工坐標(biāo)系和工作組

在（圖8-22）中單擊“輸出坐標(biāo)”→“參考”，選擇“WCS”；“XC”設(shè)為“-46㎜”；“YC”設(shè)為“0㎜”；“ZC”設(shè)為“0㎜”。單擊“確定”按鈕，返回到圖8-21。再次單擊“點(diǎn)位置”→“在主軸箱處”，此時(shí)“毛坯邊界”如圖8-23（上半部實(shí)線部分）。再單擊“確認(rèn)”按鈕，返回到圖8-20，此時(shí)“車(chē)削工件”對(duì)話框中“幾何體”→“指定毛坯邊界”按鈕“”點(diǎn)亮，如圖8-24所示。再單擊“確認(rèn)”按鈕，返回到圖8-19。圖8-23圖8-24工序11基本設(shè)置（2）設(shè)置加工坐標(biāo)系和工作組

圖8-25所示為加工四方形凸臺(tái)一端的所有工序，共需要6種刀具，13個(gè)工步。其中“TURNING”進(jìn)行車(chē)削端面、車(chē)削外圓、卡簧槽、螺紋的加工，共有10個(gè)工步，使用5種刀具；“MCS”進(jìn)行銑削四方形凸臺(tái)的加工，共有3個(gè)工步，使用2種刀具。圖8-25工序11基本設(shè)置（3）創(chuàng)建刀具

在圖8-25中右擊“”，單擊“插入”→“刀具”（圖8-26）進(jìn)入“創(chuàng)建刀具”對(duì)話框（圖8-27）。根據(jù)實(shí)際需求選擇“類(lèi)型”和“刀具子類(lèi)型”并命名，單擊“確定”按鈕進(jìn)入“車(chē)刀-標(biāo)準(zhǔn)”對(duì)話框（圖8-28）進(jìn)行設(shè)置，單擊“確定”按鈕。

圖8-26圖8-27圖8-28工序12工步刀具創(chuàng)建參數(shù)刀具類(lèi)型刀具子類(lèi)型名稱(chēng)工具Turning(車(chē)削)OD_08_L（車(chē)刀）OD_08_L_CNMG120408鑲塊尺寸刀片尺寸更多刀片形狀刀片位置刀尖半徑/㎜方向角度/（°）測(cè)量長(zhǎng)度/㎜退刀槽角厚度代碼C頂側(cè)0.85切削邊緣12N04Turning(車(chē)削)OD_GROOVE_L（槽刀）OD_GROOVE_L_W0.8鑲塊尺寸更多刀片形狀刀片位置方向角度/（°）刀片長(zhǎng)度/㎜刀片寬度/㎜半徑/㎜側(cè)角/（°）厚度/㎜標(biāo)準(zhǔn)頂側(cè)90120.80.226Turning(車(chē)削)SPOTDRILLING_TOOL（定心鉆）SPOTDRILLING_TOOL_D12尺寸直徑/㎜刀尖角度/（°）長(zhǎng)度

/㎜刀刃長(zhǎng)度/㎜刀刃/個(gè)129050352Turning(車(chē)削)DRILLING_TOOL（鉆頭）DRILLING_TOOL_D5尺寸直徑/㎜刀尖角度/（°）長(zhǎng)度/㎜

刀刃長(zhǎng)度/㎜刀刃/個(gè)51181501352hole_making(孔加工)TAP（絲錐）TAP_M6尺寸描述直徑/㎜頸部直徑/㎜刀尖長(zhǎng)度/㎜長(zhǎng)度/㎜刀刃長(zhǎng)度/㎜刀刃/個(gè)螺距/㎜螺紋牙形方法6621002031切削mill_planar(平面銑)MILL（銑刀）MILL_D5尺寸直徑/㎜長(zhǎng)度/㎜刀刃長(zhǎng)度/㎜刀刃/個(gè)575502工序11基本設(shè)置（4）創(chuàng)建避讓點(diǎn)

在圖8-25中右擊“”，單擊“插入”→“幾何體”（圖8-29進(jìn)入“創(chuàng)建幾何體”對(duì)話框（圖8-30）?！邦?lèi)型”，選擇“turning”；“幾何體子類(lèi)型”，選擇“創(chuàng)建幾何體”按鈕“”；單擊“位置”→“幾何體”，選擇“TURNING_WORKPIECE”；“名稱(chēng)”設(shè)為“AVOIDANCE”。單擊“確認(rèn)”按鈕進(jìn)入“避讓”對(duì)話框（圖8-31）。圖8-29圖8-30圖8-31工序11基本設(shè)置（4）創(chuàng)建避讓點(diǎn)在圖8-31中單擊“運(yùn)動(dòng)到起點(diǎn)（ST）”→“運(yùn)動(dòng)類(lèi)型”，選擇“直接”，“點(diǎn)選項(xiàng)”，選擇“點(diǎn)”；單擊“運(yùn)動(dòng)到進(jìn)刀起點(diǎn)”→“運(yùn)動(dòng)類(lèi)型”，選擇“直接”；單擊“運(yùn)動(dòng)到返回點(diǎn)/安全平面（RT）”→“運(yùn)動(dòng)類(lèi)型”，選擇“直接”，“點(diǎn)選項(xiàng)”，選擇“與起點(diǎn)相同”。在圖8-31中單擊“運(yùn)動(dòng)到起點(diǎn)（ST）”→“指定點(diǎn)”按鈕“”，進(jìn)入“點(diǎn)”對(duì)話框（圖8-32）。在圖8-32中單擊“輸出坐標(biāo)”→“參考”，選擇“WCS”，“XC”設(shè)為“5㎜”，“YC”，設(shè)為“50㎜”，“ZC”，設(shè)為“0㎜”。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-31。再單擊“確認(rèn)”返回到圖8-25。圖8-31圖8-32工序11基本設(shè)置（5）創(chuàng)建銑削坐標(biāo)系

在圖8-25中右擊“”，單擊“插入”→“幾何體”（圖8-33）進(jìn)入“創(chuàng)建幾何體”對(duì)話框（圖8-34），“類(lèi)型”選擇“mill_planar”；“幾何體子類(lèi)型”選擇“坐標(biāo)系”按鈕“”；

單擊“位置”→“幾何體”，選擇“WORKPIECE”；“名稱(chēng)”設(shè)為“MCS”。單擊“確認(rèn)”按鈕進(jìn)入“MCS”對(duì)話框（圖8-35）。

在圖8-35中單擊“安全設(shè)置”→“安全設(shè)置選項(xiàng)”，選擇“自動(dòng)平面”，“安全距離”設(shè)為“50”。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-25。圖8-33圖8-34圖8-35工序12工步（1）工步1-端面粗加工操作1）在圖8-25中右擊“”單擊“插入”→“工序”（圖8-36)進(jìn)入“創(chuàng)建工序”對(duì)話框（圖8-37），“類(lèi)型”選擇“turning”；“工序子類(lèi)型”，選擇“面加工”按鈕“”；單擊“位置”→“刀具”，選擇“OD_80_L_CNMG120408”；單擊“位置”→“幾何體”，選擇“AVOIDANCE”；“名稱(chēng)”設(shè)為“DMCJG”。單擊“確認(rèn)”按鈕，進(jìn)入“面加工”對(duì)話框（圖8-38）。圖8-36圖8-37圖8-38工序12工步（1）工步1-端面粗加工操作2）在圖8-38中單擊“幾何體”→“切削區(qū)域”→“”，顯示出切削區(qū)域（圖8-39），然后修剪切削區(qū)域。

在圖8-38中單擊“幾何體”→“切削區(qū)域”→“”，進(jìn)入“切削區(qū)域”對(duì)話框（圖8-40）,單擊“軸向修剪平面1”→“限制選項(xiàng)”，選擇“點(diǎn)”；單擊“軸向修剪平面1”→“指定點(diǎn)”，選擇圖8-41中工件右端面上任意一點(diǎn)，此時(shí)切削區(qū)域改變（圖8-51）。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-38。圖8-39圖8-40圖8-41工序12工步（1）工步1-端面粗加工操作3）在圖8-42中單擊“切削策略”→“策略”，選擇“單向線性切削”；單擊“工具”→“刀具”，選擇“OD_08_L_CNMG120408”；單擊“刀軌設(shè)置”→“方法”，選擇“LATHE_ROUGH”（車(chē)削粗加工）；單擊“步進(jìn)”→“切削深度”，選擇“恒定”；單擊“步進(jìn)”→“深度”，設(shè)為“1㎜”；單擊“變換模式”，選擇“省略”；單擊“清理”，選擇“全部”。圖8-42工序12工步（1）工步1-端面粗加工操作4）在圖8-42中單擊“切削參數(shù)”按鈕“”進(jìn)入“切削參數(shù)”對(duì)話框（圖8-43），單擊“余量”標(biāo)簽→“粗加工余量”→“恒定”，設(shè)為“0.2”，單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-42。在圖8-42中單擊“非切削移動(dòng)”按鈕“”進(jìn)入“非切削移動(dòng)”對(duì)話框（圖8-44），單擊“進(jìn)刀”→“毛坯”→“安全距離”，設(shè)為“1”，單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-42。圖8-43圖8-44工序12工步（1）工步1-端面粗加工操作4）在圖8-42中單擊“進(jìn)給率和速度”按鈕“”進(jìn)入“進(jìn)給率和速度”對(duì)話框（圖8-45），單擊“主軸速度”→“輸出模式”，選擇“SMM”（米/分鐘）；單擊“主軸速度”→“表面速度（smm）”，設(shè)為“200”；單擊“主軸速度”，勾選“最大RPM”復(fù)選按鈕，設(shè)為“2500”；單擊“進(jìn)給率”→“切削”，設(shè)為“0.2”，選擇“mmpr”（每轉(zhuǎn)進(jìn)給）。單擊“確認(rèn)”，按鈕返回到圖8-42。圖8-45工序12工步（1）工步1-端面粗加工操作5）生成刀軌在圖8-48中單擊“生成”按鈕“”，生成刀具軌跡，此時(shí)圖8-38中“確認(rèn)”按鈕“”點(diǎn)亮。

在圖8-38中單擊“確認(rèn)”按鈕“”進(jìn)入“刀具可視化”對(duì)話框（圖8-46），單擊“重播”；單擊“顯示選項(xiàng)”→“刀具”，選擇“實(shí)體”；勾選“2D材料移除”復(fù)選按鈕；“動(dòng)畫(huà)速度”設(shè)為“1”，單擊“模擬加工”按鈕“”，如圖8-47所示。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-38。再單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-25。圖8-46圖8-47工序12工步（2）工步2-外圓粗加工操作1）在圖8-25中右擊“”單擊“插入”→“工序”（圖8-36)進(jìn)入“創(chuàng)建工序”對(duì)話框（圖8-48），“類(lèi)型”選擇“turning”；“工序子類(lèi)型”，選擇“外側(cè)粗車(chē)”按鈕“”；單擊“位置”→“刀具”，選擇“OD_80_L_CNMG120408”；單擊“位置”→“幾何體”，選擇“AVOIDANCE”；“名稱(chēng)”設(shè)為“WYCJG”。單擊“確認(rèn)”按鈕，進(jìn)入“外側(cè)粗車(chē)”對(duì)話框（圖8-49）。圖8-36圖8-48圖8-49工序12工步（2）工步2-外圓粗加工操作2）在圖8-49中單擊“幾何體”→“切削區(qū)域”→“”，顯示出切削區(qū)域（圖8-50），然后修剪切削區(qū)域。

在圖8-49中單擊“幾何體”→“切削區(qū)域”→“”，進(jìn)入“切削區(qū)域”對(duì)話框（圖8-51）,單擊“修剪點(diǎn)1”→“點(diǎn)選項(xiàng)”，選擇“指定”；單擊“修剪點(diǎn)1”→“指定點(diǎn)”，選擇點(diǎn)“TP1”（圖8-52）；單擊“修剪點(diǎn)1”→“延伸距離”，設(shè)為“0.5”；單擊“修剪點(diǎn)1”→“角度選項(xiàng)”，選擇“角度”；單擊“修剪點(diǎn)1”→“指定角度”，設(shè)為“135”。圖8-50圖8-51圖8-52工序12工步（2）工步2-外圓粗加工操作2）單擊“修剪點(diǎn)2”→“點(diǎn)選項(xiàng)”，選擇“指定”；單擊“修剪點(diǎn)2”→“指定點(diǎn)”，選擇點(diǎn)“TP2”（圖8-52）；單擊“修剪點(diǎn)2”→“延伸距離”，設(shè)為“0.5”；單擊“修剪點(diǎn)2”→“角度選項(xiàng)”，選擇“角度”；單擊“修剪點(diǎn)2”→“指定角度”，設(shè)為“-45”，此時(shí)切削區(qū)域改變（圖8-52）。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-49。圖8-50圖8-51圖8-52工序12工步（2）工步2-外圓粗加工操作3）在圖8-53中單擊“切削策略”→“策略”，選擇“單向線性切削”；單擊“工具”→“刀具”，選擇“OD_08_L_CNMG120408”；單擊“刀軌設(shè)置”→“方法”，選擇“LATHE_ROUGH”（車(chē)削粗加工）；單擊“步進(jìn)”→“切削深度”，選擇“恒定”；單擊“步進(jìn)”→“深度”，設(shè)為“1㎜”；單擊“變換模式”，選擇“省略”；單擊“清理”，選擇“全部”。圖8-53工序12工步（2）工步2-外圓粗加工操作4）在圖8-53中單擊“切削參數(shù)”按鈕“”進(jìn)入“切削參數(shù)”對(duì)話框（圖8-54），單擊“余量”標(biāo)簽→“粗加工余量”→“恒定”，設(shè)為“0.2”，單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-53。在圖8-53中單擊“非切削移動(dòng)”按鈕“”進(jìn)入“非切削移動(dòng)”對(duì)話框（圖8-55），單擊“進(jìn)刀”標(biāo)簽，單擊“毛坯”→“安全距離”，設(shè)為“0.2”，單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-53。圖8-54圖8-55工序12工步（2）工步2-外圓粗加工操作4）在圖8-53中單擊“進(jìn)給率和速度”按鈕“”進(jìn)入“進(jìn)給率和速度”對(duì)話框（圖8-56），單擊“主軸速度”→“輸出模式”，選擇“SMM”（米/分鐘）；單擊“主軸速度”→“表面速度（smm）”，設(shè)為“200”；單擊“主軸速度”，勾選“最大RPM”復(fù)選按鈕，設(shè)為“2500”；單擊“進(jìn)給率”→“切削”，設(shè)為“0.2”，選擇“mmpr”（每轉(zhuǎn)進(jìn)給）。單擊“確認(rèn)”，按鈕返回到圖8-53。圖8-56工序12工步（2）工步2-外圓粗加工操作5）生成刀軌在圖8-49中單擊“生成”按鈕“”，生成刀具軌跡，此時(shí)圖8-49中“確認(rèn)”按鈕“”點(diǎn)亮。

在圖8-49中單擊“確認(rèn)”按鈕“”進(jìn)入“刀具可視化”對(duì)話框（圖8-57），單擊“重播”；單擊“顯示選項(xiàng)”→“刀具”，選擇“實(shí)體”；勾選“2D材料移除”復(fù)選按鈕；“動(dòng)畫(huà)速度”設(shè)為“1”，單擊“模擬加工”按鈕“”，如圖8-58所示。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-49。再單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-25。圖8-57圖8-58工序12工步（3）工步3-端面精加工操作1）在圖8-25中右擊“”單擊“插入”→“工序”（圖8-36)進(jìn)入“創(chuàng)建工序”對(duì)話框（圖8-59），“類(lèi)型”選擇“turning”；“工序子類(lèi)型”，選擇“面加工”按鈕“”；單擊“位置”→“刀具”，選擇“OD_80_L_CNMG120408”；單擊“位置”→“幾何體”，選擇“AVOIDANCE”；“名稱(chēng)”設(shè)為“DMJJG”。單擊“確認(rèn)”按鈕，進(jìn)入“面加工”對(duì)話框（圖8-60）。圖8-36圖8-59圖8-60工序12工步（3）工步3-端面精加工操作2）在圖8-60中單擊“幾何體”→“切削區(qū)域”→“”，顯示出切削區(qū)域（圖8-61），然后修剪切削區(qū)域。

在圖8-60中單擊“幾何體”→“切削區(qū)域”→“”，進(jìn)入“切削區(qū)域”對(duì)話框（圖8-62）,單擊“軸向修剪平面1”→“限制選項(xiàng)”，選擇“點(diǎn)”；單擊“軸向修剪平面1”→“指定點(diǎn)”，選擇圖8-63中工件右端面上任意一點(diǎn)，此時(shí)切削區(qū)域改變（圖8-63）。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-60。圖8-61圖8-62圖8-63工序12工步（3）工步3-端面精加工操作3）在圖8-64中單擊“切削策略”→“策略”，選擇“單向線性切削”；單擊“工具”→“刀具”，選擇“OD_08_L_CNMG120408”；單擊“刀軌設(shè)置”→“方法”，選擇“LATHE_FINISH”（車(chē)削精加工）；單擊“步進(jìn)”→“切削深度”，選擇“恒定”；單擊“步進(jìn)”→“深度”，設(shè)為“1㎜”；單擊“變換模式”，選擇“省略”；單擊“清理”，選擇“全部”。圖8-64工序12工步（3）工步3-端面精加工操作4）在圖8-64中單擊“切削參數(shù)”按鈕“”進(jìn)入“切削參數(shù)”對(duì)話框（圖8-65），單擊“余量”標(biāo)簽→“粗加工余量”→“恒定”，設(shè)為“0”，單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-64。在圖8-64中單擊“非切削移動(dòng)”按鈕“”進(jìn)入“非切削移動(dòng)”對(duì)話框（圖8-66），單擊“進(jìn)刀”→“毛坯”→“安全距離”，設(shè)為“1”，單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-64。圖8-65圖8-66工序12工步（3）工步3-端面精加工操作4）在圖8-64中單擊“進(jìn)給率和速度”按鈕“”進(jìn)入“進(jìn)給率和速度”對(duì)話框（圖8-67），單擊“主軸速度”→“輸出模式”，選擇“SMM”（米/分鐘）；單擊“主軸速度”→“表面速度（smm）”，設(shè)為“260”；單擊“主軸速度”，勾選“最大RPM”復(fù)選按鈕，設(shè)為“2500”；單擊“進(jìn)給率”→“切削”，設(shè)為“0.1”，選擇“mmpr”（每轉(zhuǎn)進(jìn)給）。單擊“確認(rèn)”，按鈕返回到圖8-64。圖8-67工序12工步（3）工步3-端面精加工操作5）生成刀軌在圖8-60中單擊“生成”按鈕“”，生成刀具軌跡，此時(shí)圖8-60中“確認(rèn)”按鈕“”點(diǎn)亮。

在圖8-60中單擊“確認(rèn)”按鈕“”進(jìn)入“刀具可視化”對(duì)話框（圖8-68），單擊“重播”；單擊“顯示選項(xiàng)”→“刀具”，選擇“實(shí)體”；勾選“2D材料移除”復(fù)選按鈕；“動(dòng)畫(huà)速度”設(shè)為“1”，單擊“模擬加工”按鈕“”，如圖8-69所示。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-60。再單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-25。圖8-68圖8-69工序12工步（4）工步4-外圓精加工操作1）在圖8-25中右擊“”單擊“插入”→“工序”（圖8-36)進(jìn)入“創(chuàng)建工序”對(duì)話框（圖8-70），“類(lèi)型”選擇“turning”；“工序子類(lèi)型”，選擇“外側(cè)精車(chē)”按鈕“”；單擊“位置”→“刀具”，選擇“OD_80_L_CNMG120408”；單擊“位置”→“幾何體”，選擇“AVOIDANCE”；“名稱(chēng)”設(shè)為“WYJJG”。單擊“確認(rèn)”按鈕，進(jìn)入“外側(cè)精車(chē)”對(duì)話框（圖8-71）。圖8-36圖8-70圖8-71工序12工步（4）工步4-外圓精加工操作2）在圖8-71中單擊“幾何體”→“切削區(qū)域”→“”，顯示出切削區(qū)域（圖8-72），然后修剪切削區(qū)域。

在圖8-71中單擊“幾何體”→“切削區(qū)域”→“”，進(jìn)入“切削區(qū)域”對(duì)話框（圖8-73）,單擊“修剪點(diǎn)1”→“點(diǎn)選項(xiàng)”，選擇“指定”；單擊“修剪點(diǎn)1”→“指定點(diǎn)”，選擇點(diǎn)“TP1”（圖8-74）；單擊“修剪點(diǎn)1”→“延伸距離”，設(shè)為“0.5”；單擊“修剪點(diǎn)1”→“角度選項(xiàng)”，選擇“角度”；單擊“修剪點(diǎn)1”→“指定角度”，設(shè)為“135”。圖8-72圖8-73圖8-74工序12工步（4）工步4-外圓精加工操作2）單擊“修剪點(diǎn)2”→“點(diǎn)選項(xiàng)”，選擇“指定”；單擊“修剪點(diǎn)2”→“指定點(diǎn)”，選擇點(diǎn)“TP2”（圖8-74）；單擊“修剪點(diǎn)2”→“延伸距離”，設(shè)為“0.5”；單擊“修剪點(diǎn)2”→“角度選項(xiàng)”，選擇“角度”；單擊“修剪點(diǎn)2”→“指定角度”，設(shè)為“-45”，此時(shí)切削區(qū)域改變（圖8-74）。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-71。圖8-72圖8-73圖8-74工序12工步（4）工步4-外圓精加工操作3）在圖8-75中單擊“切削策略”→“策略”，選擇“全部精加工”；單擊“工具”→“刀具”，選擇“OD_08_L_CNMG120408”；單擊“刀軌設(shè)置”→“方法”，選擇“LATHE_FINISH”（車(chē)削精加工）；單擊“步進(jìn)”→“多刀路”，選擇“無(wú)”；單擊“步進(jìn)”→“螺旋刀路”，選擇“無(wú)”；勾選“省略變換區(qū)”復(fù)選按鈕。圖8-75工序12工步（4）工步4-外圓精加工操作4）在圖8-75中單擊“切削參數(shù)”按鈕“”進(jìn)入“切削參數(shù)”對(duì)話框（圖8-76），單擊“余量”標(biāo)簽→“精加工余量”→“恒定”，設(shè)為“0”，單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-75。在圖8-75中單擊“非切削移動(dòng)”按鈕“”進(jìn)入“非切削移動(dòng)”對(duì)話框（圖8-77），單擊“進(jìn)刀”標(biāo)簽，單擊“輪廓加工”→“進(jìn)刀類(lèi)型”，選擇“線性”；單擊“輪廓加工”→“角度”，設(shè)為“135”；單擊“輪廓加工”→“長(zhǎng)度”，設(shè)為“1”。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-75。圖8-76圖8-77工序12工步（4）工步4-外圓精加工操作4）在圖8-75中單擊“進(jìn)給率和速度”按鈕“”進(jìn)入“進(jìn)給率和速度”對(duì)話框（圖8-78），單擊“主軸速度”→“輸出模式”，選擇“SMM”（米/分鐘）；單擊“主軸速度”→“表面速度（smm）”，設(shè)為“260”；單擊“主軸速度”，勾選“最大RPM”復(fù)選按鈕，設(shè)為“2500”；單擊“進(jìn)給率”→“切削”，設(shè)為“0.1”，選擇“mmpr”（每轉(zhuǎn)進(jìn)給）。單擊“確認(rèn)”，按鈕返回到圖8-75。圖8-78工序12工步（4）工步4-外圓精加工操作5）生成刀軌在圖8-71中單擊“生成”按鈕“”，生成刀具軌跡，此時(shí)圖8-71中“確認(rèn)”按鈕“”點(diǎn)亮。

在圖8-71中單擊“確認(rèn)”按鈕“”進(jìn)入“刀具可視化”對(duì)話框（圖8-79），單擊“重播”；單擊“顯示選項(xiàng)”→“刀具”，選擇“實(shí)體”；勾選“2D材料移除”復(fù)選按鈕；“動(dòng)畫(huà)速度”設(shè)為“1”，單擊“模擬加工”按鈕“”，如圖8-80所示。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-71。再單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-25。圖8-79圖8-80工序12工步（5）工步5-卡簧槽粗加工操作1）在圖8-25中右擊“”單擊“插入”→“工序”（圖8-36)進(jìn)入“創(chuàng)建工序”對(duì)話框（圖8-81），“類(lèi)型”選擇“turning”；“工序子類(lèi)型”，選擇“外側(cè)開(kāi)槽”按鈕“”；單擊“位置”→“刀具”，選擇“OD_GROOVE_L_W0.8”；單擊“位置”→“幾何體”，選擇“AVOIDANCE”；“名稱(chēng)”設(shè)為“KHCCJG”。單擊“確認(rèn)”按鈕，進(jìn)入“外側(cè)開(kāi)槽”對(duì)話框（圖8-82）。圖8-36圖8-81圖8-82工序12工步（5）工步5-卡簧槽粗加工操作2）在圖8-82中單擊“幾何體”→“切削區(qū)域”→“”，顯示出切削區(qū)域（圖8-83），然后修剪切削區(qū)域。

在圖8-82中單擊“幾何體”→“切削區(qū)域”→“”，進(jìn)入“切削區(qū)域”對(duì)話框（圖8-84）,單擊“修剪點(diǎn)1”→“點(diǎn)選項(xiàng)”，選擇“指定”；單擊“修剪點(diǎn)1”→“指定點(diǎn)”，選擇“TP1”（圖8-85）；單擊“修剪點(diǎn)1”→“延伸距離”，設(shè)為“0”；單擊“修剪點(diǎn)1”→“角度選項(xiàng)”，選擇“自動(dòng)”；單擊“修剪點(diǎn)1”→“斜坡角選項(xiàng)”，選擇“無(wú)”。圖8-83圖8-84圖8-85工序12工步（5）工步5-卡簧槽粗加工操作2）單擊“修剪點(diǎn)2”→“點(diǎn)選項(xiàng)”，選擇“指定”；單擊“修剪點(diǎn)2”→“指定點(diǎn)”，選擇“TP2”（圖8-85）；單擊“修剪點(diǎn)2”→“延伸距離”，設(shè)為“0”；單擊“修剪點(diǎn)2”→“角度選項(xiàng)”，選擇“自動(dòng)”；單擊“修剪點(diǎn)2”→“斜坡角選項(xiàng)”，選擇“無(wú)”。此時(shí)切削區(qū)域改變（圖8-85）。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-82。圖8-83圖8-84圖8-85工序12工步（5）工步5-卡簧槽粗加工操作3）在圖8-86中單擊“切削策略”→“策略”，選擇“單向插削”；單擊“工具”→“刀具”，選擇“OD_GROOVE_L_W0.8”；單擊“刀軌設(shè)置”→“方法”，選擇“LATHE_GROOVE”（車(chē)削溝槽加工）；單擊“步進(jìn)”→“步距”，選擇“變量平均值”；單擊“步進(jìn)”→“最大值”，設(shè)為“75”，選擇“%刀具”；單擊“清理”，選擇“僅向下”。圖8-86工序12工步（5）工步5-卡簧槽粗加工操作4）在圖8-86中單擊“切削參數(shù)”按鈕“”進(jìn)入“切削參數(shù)”對(duì)話框（圖8-87），單擊“余量”標(biāo)簽→“粗加工余量”→“恒定”，設(shè)為“0.5”，單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-86。在圖8-86中單擊“非切削移動(dòng)”按鈕“”進(jìn)入“非切削移動(dòng)”對(duì)話框（圖8-88），單擊“進(jìn)刀”標(biāo)簽，單擊“插削”→“安全距離”，設(shè)為“0.2”。單擊“退刀”標(biāo)簽（圖8-89），單擊“輪廓加工”→“退刀類(lèi)型”，選擇“線性”；單擊“輪廓加工”→“角度”，設(shè)為“90”；單擊“輪廓加工”→“長(zhǎng)度”，設(shè)為“2”。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-86。圖8-87圖8-88圖8-89工序12工步（5）工步5-卡簧槽粗加工操作4）在圖8-86中單擊“進(jìn)給率和速度”按鈕“”進(jìn)入“進(jìn)給率和速度”對(duì)話框（圖8-90），單擊“主軸速度”→“輸出模式”，選擇“RPM”（轉(zhuǎn)/分鐘）；勾選“主軸速度”復(fù)選按鈕，設(shè)為“500”；單擊“進(jìn)給率”→“切削”，設(shè)為“0.1”，選擇“mmpr”（每轉(zhuǎn)進(jìn)給）。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-86。圖8-90工序12工步（5）工步5-卡簧槽粗加工操作5）生成刀軌在圖8-82中單擊“生成”按鈕“”，生成刀具軌跡，此時(shí)圖8-82中“確認(rèn)”按鈕“”點(diǎn)亮。

在圖8-82中單擊“確認(rèn)”按鈕“”進(jìn)入“刀具可視化”對(duì)話框（圖8-91），單擊“重播”；單擊“顯示選項(xiàng)”→“刀具”，選擇“實(shí)體”；勾選“2D材料移除”復(fù)選按鈕；“動(dòng)畫(huà)速度”設(shè)為“1”，單擊“模擬加工”按鈕“”，如圖8-92所示。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-82。再單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-25。圖8-91圖8-92工序12工步（6）工步6-卡簧槽精加工操作1）在圖8-25中右擊“”單擊“插入”→“工序”（圖8-36)進(jìn)入“創(chuàng)建工序”對(duì)話框（圖8-93），“類(lèi)型”選擇“turning”；“工序子類(lèi)型”，選擇“外側(cè)開(kāi)槽”按鈕“”；單擊“位置”→“刀具”，選擇“OD_GROOVE_L_W0.8”；單擊“位置”→“幾何體”，選擇“AVOIDANCE”；“名稱(chēng)”設(shè)為“KHCJJG”。單擊“確認(rèn)”按鈕，進(jìn)入“外側(cè)開(kāi)槽”對(duì)話框（圖8-94）。圖8-36圖8-93圖8-94工序12工步（6）工步6-卡簧槽精加工操作2）在圖8-94中單擊“幾何體”→“切削區(qū)域”→“”，顯示出切削區(qū)域（圖8-95），然后修剪切削區(qū)域。

在圖8-94中單擊“幾何體”→“切削區(qū)域”→“”，進(jìn)入“切削區(qū)域”對(duì)話框（圖8-96）,單擊“修剪點(diǎn)1”→“點(diǎn)選項(xiàng)”，選擇“指定”；單擊“修剪點(diǎn)1”→“指定點(diǎn)”，選擇“TP1”（圖8-97）；單擊“修剪點(diǎn)1”→“延伸距離”，設(shè)為“0”；單擊“修剪點(diǎn)1”→“角度選項(xiàng)”，選擇“自動(dòng)”；單擊“修剪點(diǎn)1”→“斜坡角選項(xiàng)”，選擇“無(wú)”。圖8-95圖8-96圖8-97工序12工步（6）工步6-卡簧槽精加工操作2）單擊“修剪點(diǎn)2”→“點(diǎn)選項(xiàng)”，選擇“指定”；單擊“修剪點(diǎn)2”→“指定點(diǎn)”，選擇“TP2”（圖8-97）；單擊“修剪點(diǎn)2”→“延伸距離”，設(shè)為“0”；單擊“修剪點(diǎn)2”→“角度選項(xiàng)”，選擇“自動(dòng)”；單擊“修剪點(diǎn)2”→“斜坡角選項(xiàng)”，選擇“無(wú)”。此時(shí)切削區(qū)域改變（圖8-97）。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-94。圖8-95圖8-96圖8-97工序12工步（6）工步6-卡簧槽精加工操作3）在圖8-98中單擊“切削策略”→“策略”，選擇“單向線性切削”；單擊“工具”→“刀具”，選擇“OD_GROOVE_L_W0.8”；單擊“刀軌設(shè)置”→“方法”，選擇“LATHE_FINISH”（車(chē)削精加工）；單擊“步進(jìn)”→“切削深度”，選擇“層數(shù)”；單擊“步進(jìn)”→“層數(shù)”，設(shè)為“1”；單擊“變換模式”，選擇“根據(jù)層”；單擊“清理”，選擇“僅向下”。圖8-98工序12工步（6）工步6-卡簧槽精加工操作4）在圖8-98中單擊“切削參數(shù)”按鈕“”進(jìn)入“切削參數(shù)”對(duì)話框（圖8-99），單擊“余量”標(biāo)簽→“粗加工余量”→“恒定”，設(shè)為“0”，單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-98。在圖8-98中單擊“非切削移動(dòng)”按鈕“”進(jìn)入“非切削移動(dòng)”對(duì)話框（圖8-100），單擊“進(jìn)刀”標(biāo)簽，單擊“插削”→“安全距離”，設(shè)為“0.2”。單擊“退刀”標(biāo)簽（圖8-101），單擊“輪廓加工”→“退刀類(lèi)型”，選擇“線性-自動(dòng)”；單擊“輪廓加工”→“自動(dòng)退刀選項(xiàng)”，選擇“自動(dòng)”；單擊“輪廓加工”→“延伸距離”，設(shè)為“0”。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-98。圖8-99圖8-100圖8-101工序12工步（6）工步6-卡簧槽精加工操作4）在圖8-98中單擊“進(jìn)給率和速度”按鈕“”進(jìn)入“進(jìn)給率和速度”對(duì)話框（圖8-102），單擊“主軸速度”→“輸出模式”，選擇“RPM”（轉(zhuǎn)/分鐘）；勾選“主軸速度”復(fù)選按鈕，設(shè)為“500”；單擊“進(jìn)給率”→“切削”，設(shè)為“0.1”，選擇“mmpr”（每轉(zhuǎn)進(jìn)給）。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-98。圖8-102工序12工步（6）工步6-卡簧槽精加工操作5）生成刀軌在圖8-94中單擊“生成”按鈕“”，生成刀具軌跡，此時(shí)圖8-94中“確認(rèn)”按鈕“”點(diǎn)亮。

在圖8-94中單擊“確認(rèn)”按鈕“”進(jìn)入“刀具可視化”對(duì)話框（圖8-103），單擊“重播”；單擊“顯示選項(xiàng)”→“刀具”，選擇“實(shí)體”；勾選“2D材料移除”復(fù)選按鈕；“動(dòng)畫(huà)速度”設(shè)為“1”，單擊“模擬加工”按鈕“”，如圖8-104所示。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-94。再單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-25。圖8-103圖8-104工序12工步（7）工步7-螺紋加工-中心線點(diǎn)鉆操作1）在圖8-25中右擊“”單擊“插入”→“工序”（圖8-36)進(jìn)入“創(chuàng)建工序”對(duì)話框（圖8-105），“類(lèi)型”選擇“turning”；“工序子類(lèi)型”，選擇“中心線點(diǎn)鉆”按鈕“”；單擊“位置”→“刀具”，選擇“SPOTDRILLING_TOOL_D12”；單擊“位置”→“幾何體”，選擇“AVOIDANCE”；“名稱(chēng)”設(shè)為“LWJG-ZXXDZ”。單擊“確認(rèn)”按鈕，進(jìn)入“中心線點(diǎn)鉆”對(duì)話框（圖8-106）。圖8-36圖8-105圖8-106工序12工步（7）工步7-螺紋加工-中心線點(diǎn)鉆操作2）在圖8-107中單擊“工具”→“刀具”，選擇“SPOTDRILLING_TOOL_D12”。單擊“循環(huán)類(lèi)型”→“循環(huán)”，選擇“鉆”；單擊“循環(huán)類(lèi)型”→“退刀”，選擇“至起始位置”。單擊“起點(diǎn)和深度”→“起始位置”，選擇“指定”；單擊“起點(diǎn)和深度”→“指定點(diǎn)”，選擇“工件原點(diǎn)”（圖8-108）；單擊“起點(diǎn)和深度”→“入口直徑”，設(shè)為“0”；單擊“起點(diǎn)和深度”→“深度選項(xiàng)”，選擇“埋頭直徑”；單擊“起點(diǎn)和深度”→“直徑”，設(shè)為“3”。單擊“刀軌設(shè)置”→“方法”，選擇“METHOD”（默認(rèn)）。圖8-107圖8-108工序12工步（7）工步7-螺紋加工-中心線點(diǎn)鉆操作3）在圖8-107中單擊“非切削移動(dòng)”按鈕“”進(jìn)入“非切削移動(dòng)”對(duì)話框（圖8-109），單擊“安全距離”標(biāo)簽，單擊“安全平面”→“半徑”，設(shè)為“3”。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-107。

在圖8-107中單擊“進(jìn)給率和速度”按鈕“”進(jìn)入“進(jìn)給率和速度”對(duì)話框（圖8-110），單擊“主軸速度”→“輸出模式”，選擇“RPM”（轉(zhuǎn)/分鐘）；勾選“主軸速度”復(fù)選按鈕，設(shè)為“1000”；單擊“進(jìn)給率”→“切削”，設(shè)為“0.3”，選擇“mmpr”（每轉(zhuǎn)進(jìn)給）。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-107。圖8-109圖8-110工序12工步（7）工步7-螺紋加工-中心線點(diǎn)鉆操作4）生成刀軌在圖8-106中單擊“生成”按鈕“”，生成刀具軌跡，此時(shí)圖8-106中“確認(rèn)”按鈕“”點(diǎn)亮。

在圖8-106中單擊“確認(rèn)”按鈕“”進(jìn)入“刀具可視化”對(duì)話框（圖8-111），單擊“重播”；單擊“顯示選項(xiàng)”→“刀具”，選擇“實(shí)體”；勾選“2D材料移除”復(fù)選按鈕；“動(dòng)畫(huà)速度”設(shè)為“1”，單擊“模擬加工”按鈕“”，如圖8-112所示。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-106。再單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-25。圖8-111圖8-112工序12工步（8）工步8-螺紋加工-中心線鉆孔操作1）在圖8-25中右擊“”單擊“插入”→“工序”（圖8-36)進(jìn)入“創(chuàng)建工序”對(duì)話框（圖8-113），“類(lèi)型”選擇“turning”；“工序子類(lèi)型”，選擇“中心線鉆孔”按鈕“”；單擊“位置”→“刀具”，選擇“DRILLING_TOOL_D5”；單擊“位置”→“幾何體”，選擇“AVOIDANCE”；“名稱(chēng)”設(shè)為“LWJG-ZXXZK”。單擊“確認(rèn)”按鈕，進(jìn)入“中心線鉆孔”對(duì)話框（圖8-114）。圖8-36圖8-113圖8-114工序12工步（8）工步8-螺紋加工-中心線鉆孔操作2）在圖8-115中單擊“工具”→“刀具”，選擇“DRILLING_TOOL_D5”。單擊“循環(huán)類(lèi)型”→“循環(huán)”，選擇“鉆，深”；單擊“排屑”→“增量類(lèi)型”，選擇“恒定”；單擊“排屑”→“恒定增量”，設(shè)為“5”；單擊“排屑”→“安全距離”，設(shè)為“0.2”。單擊“起點(diǎn)和深度”→“起始位置”，選擇“指定”；單擊“起點(diǎn)和深度”→“指定點(diǎn)”，選擇“工件原點(diǎn)”（圖8-108）；單擊“起點(diǎn)和深度”→“入口直徑”，設(shè)為“0”；單擊“起點(diǎn)和深度”→“深度選項(xiàng)”，選擇“終點(diǎn)”；單擊“起點(diǎn)和深度”→“指定點(diǎn)”，選擇“孔內(nèi)終點(diǎn)”（圖8-116）。單擊“刀軌設(shè)置”→“方法”，選擇“METHOD”（默認(rèn)）。圖8-115圖8-116工序12工步（8）工步8-螺紋加工-中心線鉆孔操作3）在圖8-115中單擊“非切削移動(dòng)”按鈕“”進(jìn)入“非切削移動(dòng)”對(duì)話框（圖8-117），單擊“安全距離”標(biāo)簽，單擊“安全平面”→“半徑”，設(shè)為“3”。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-115。

在圖8-115中單擊“進(jìn)給率和速度”按鈕“”進(jìn)入“進(jìn)給率和速度”對(duì)話框（圖8-118），單擊“主軸速度”→“輸出模式”，選擇“RPM”（轉(zhuǎn)/分鐘）；勾選“主軸速度”復(fù)選按鈕，設(shè)為“1500”；單擊“進(jìn)給率”→“切削”，設(shè)為“0.2”，選擇“mmpr”（每轉(zhuǎn)進(jìn)給）。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-115。圖8-117圖8-118工序12工步（8）工步8-螺紋加工-中心線鉆孔操作4）生成刀軌在圖8-114中單擊“生成”按鈕“”，生成刀具軌跡，此時(shí)圖8-114中“確認(rèn)”按鈕“”點(diǎn)亮。

在圖8-114中單擊“確認(rèn)”按鈕“”進(jìn)入“刀具可視化”對(duì)話框（圖8-119），單擊“重播”；單擊“顯示選項(xiàng)”→“刀具”，選擇“實(shí)體”；勾選“2D材料移除”復(fù)選按鈕；“動(dòng)畫(huà)速度”設(shè)為“1”，單擊“模擬加工”按鈕“”，如圖8-120所示。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-114。再單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-25。圖8-119圖8-120工序12工步（9）工步9-螺紋加工-中心攻絲前倒角操作1）在圖8-25中右擊“”單擊“插入”→“工序”（圖8-36)進(jìn)入“創(chuàng)建工序”對(duì)話框（圖8-121），“類(lèi)型”選擇“turning”；“工序子類(lèi)型”，選擇“中心線鉆孔”按鈕“”（可以用來(lái)倒角）；單擊“位置”→“刀具”，選擇“SPOTDRILLING_TOOL_D12”；單擊“位置”→“幾何體”，選擇“AVOIDANCE”；“名稱(chēng)”設(shè)為“LWJG-ZXGSQDJ”。單擊“確認(rèn)”按鈕，進(jìn)入“中心線鉆孔”對(duì)話框（圖8-122）。圖8-36圖8-121圖8-122工序12工步（9）工步9-螺紋加工-中心攻絲前倒角操作2）在圖8-123中單擊“工具”→“刀具”，選擇“SPOTDRILLING_TOOL_D12”。單擊“循環(huán)類(lèi)型”→“循環(huán)”，選擇“鉆”；單擊“循環(huán)類(lèi)型”→“退刀”，選擇“至起始位置”。單擊“起點(diǎn)和深度”→“起始位置”，選擇“指定”；單擊“起點(diǎn)和深度”→“指定點(diǎn)”，選擇“工件原點(diǎn)”（圖8-108）；單擊“起點(diǎn)和深度”→“入口直徑”，設(shè)為“0”；單擊“起點(diǎn)和深度”→“深度選項(xiàng)”，選擇“埋頭直徑”；單擊“起點(diǎn)和深度”→“直徑”，設(shè)為“6”。單擊“刀軌設(shè)置”→“方法”，選擇“METHOD”（默認(rèn)）。圖8-123圖8-108工序12工步（9）工步9-螺紋加工-中心攻絲前倒角操作3）在圖8-123中單擊“非切削移動(dòng)”按鈕“”進(jìn)入“非切削移動(dòng)”對(duì)話框（圖8-124），單擊“安全距離”標(biāo)簽，單擊“安全平面”→“半徑”，設(shè)為“3”。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-123。

在圖8-123中單擊“進(jìn)給率和速度”按鈕“”進(jìn)入“進(jìn)給率和速度”對(duì)話框（圖8-125），單擊“主軸速度”→“輸出模式”，選擇“RPM”（轉(zhuǎn)/分鐘）；勾選“主軸速度”復(fù)選按鈕，設(shè)為“1000”；單擊“進(jìn)給率”→“切削”，設(shè)為“0.3”，選擇“mmpr”（每轉(zhuǎn)進(jìn)給）。單擊“確認(rèn)”按鈕返回到圖8-123。圖8-124圖8-125工序12工步（9）工步9-螺紋加工-中心攻絲前倒角操作4）生成刀軌在圖8-122中單擊“生成”按鈕“”，生成刀具軌跡，此時(shí)圖8-122中“確認(rèn)”按鈕“”點(diǎn)亮。

在圖8-12