鋼結(jié)構(gòu)景觀橋工程施工方案

鋼結(jié)構(gòu)景觀橋工程施工方案一、承臺基礎(chǔ)施工基坑施工工序為：施工準備→機械開挖→人工檢底成型→基底檢查驗收→原槽澆筑砼基礎(chǔ)→養(yǎng)生。1、施工準備：基坑開挖前精確測量定位，牢固設(shè)立軸線護樁和水準基點。計算基坑開挖深度，根據(jù)地質(zhì)資料確定開挖坡度。2、開挖：基坑開挖采用明挖法，石方開挖采用機械破碎開挖，局部石方采用人工鑿巖開挖，并視地下水量大小，預留30～50cm的排水溝和集水井。挖至設(shè)計高程時，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后，及時封閉基底。開挖過程中，根據(jù)開挖揭露的邊坡地質(zhì)情況，采取相應的臨時支護措施；雨季施工時應注意基坑排水，集水坑設(shè)置在基坑范圍外。3、基底檢查驗收：基坑底在挖至近設(shè)計標高時，按設(shè)計和規(guī)范要求必須請監(jiān)理工程師初驗，檢查基底地質(zhì)情況和承載力是否與圖紙相符，檢查基底平面位置、尺寸、基底標高等是否符合設(shè)計要求，檢查基底處理和排水情況是否符合規(guī)范要求，必要時還應進行土壤分析試驗和承載力試驗。在基礎(chǔ)澆筑砼前還應請監(jiān)理工程師終驗。只有在各項技術(shù)指標均符合設(shè)計及規(guī)范要求后，方可澆筑砼。4、基礎(chǔ)砼施工：基礎(chǔ)砼為C30商品混凝土，根據(jù)實際施工時的天氣及氣溫情況砼應摻加水泥用量的1%～1.5%的高效早強緩凝減水泵送劑以防止大體積砼過大的水化熱而引起裂縫。砼澆筑采用輸送泵輸送入坑，振搗采用插入式振搗器，每層基礎(chǔ)連續(xù)澆筑。砼澆筑完成后，立即用草袋覆蓋，并灑水養(yǎng)生，始終保持砼面潮濕，養(yǎng)生時間不得少于7天。5、施工前認真研究落實施工組織計劃，按照設(shè)計允許的施工順序進行施工。主梁、基礎(chǔ)的排水、電照、電照接地、測試等預埋件、錨固件及時安置。6、高度重視本橋的施工監(jiān)理、施工觀測和施工控制，按照有關(guān)要求做好各階段的控制分析和調(diào)整。二、鋼結(jié)構(gòu)制作安裝1、施工準備1.1嚴格采購制度，鋼橋所用鋼材、焊接材料等品種、規(guī)格、性能應符合國家產(chǎn)品標準和設(shè)計要求，并有質(zhì)量合格證明文件。1.2鋼橋的建造全過程均以鋼橋施工圖為依據(jù)，并輔以必要的工藝圖。施工中各工序應嚴格按圖紙要求及本工藝進行放樣、號料、組裝、焊接及檢驗。1.3施工中所用經(jīng)緯儀、水準儀、鋼尺等量具應根據(jù)不同情況予以檢定；放樣及檢驗時，測量主要長度的鋼尺須經(jīng)計量部門檢定。1.4施工所需工藝裝備(如胎架等)應在鋼橋制造正式開工前制成，并嚴格檢查驗收其質(zhì)量。1.5預處理的鋼材應妥善堆放、保管，保持清潔，盡量減少倒運次數(shù)。2、放樣及號料2.1鋼板下料前應精確放樣、小構(gòu)件應制作樣板。放樣的長度公差不大于2mm,寬度公差不大于±m(xù)m,對角線公差不大于士3mm。2.2制作樣板時應按施工圖及工藝要求放樣確定尺寸。樣板的長、寬公差不大于1mm。2.3樣板作好后均應嚴格檢查，確認合格后，將其作上標記方能使用。2.4材料放樣后，切割線應清晰，并打上樣沖。2.5氣割下料應根據(jù)鋼料厚度，預留2—4mm切口量。2.6號料前應檢查鋼料的規(guī)格質(zhì)量，如發(fā)現(xiàn)鋼件表面有疤痕、裂紋、夾層及變形等缺陷，應及時報告，進行處理，待處理后再行號料。2.7部件號料后應用鋼印(或扁鏟)打上部件的名稱編號。2.8號完的部件數(shù)量應記錄，以免多號或缺件。3、切割3.1切割前應將鋼料表面的浮銹及臟物清除干凈。3.2剪板機定尺剪切的部件，應檢查第一個部件尺寸無誤后，方可大批剪切。3.3切割應按號料線進行，線跡不清楚重新描清后再切割。3.4氣割應盡可能采用自動或半自動氣割機進行；如用手工氣割時，應盡量使部件尺寸準確、邊緣整齊。3.5切割后的部件邊緣要整齊；剪切部件邊緣應避免毛刺及缺棱等缺陷。氣割部件邊緣應避免斜坡、缺肉、崩坑、波紋過大等缺陷。3.6切割后除去毛刺、氧化物、雜質(zhì)等污物，切口要光潔，如有不允許的缺陷應補焊磨平。3.7切割后的部件長、寬公差不應大于±2mm。3.8切割的鋼料應放平、墊穩(wěn)，割縫下應留有縫隙，以便順利吹出熔渣。4、鋼材矯正4.1鋼材不平度，每m范圍內(nèi)不得超過1mm。4.2鋼板馬刀形彎曲，8m及8m以下者不得超過3mm,8m以上者不得超過4mm。4.3型鋼不直度，每m范圍內(nèi)不得超過0.5mm,并不得有銳彎。4.4冷壓折彎的部件不得產(chǎn)生裂紋。4.5矯正。4.6部件矯正以冷矯為主，熱矯時溫度應控制在600—800℃。4.7部件用錘擊方法矯正時，鋼料表面不應有錘痕。4.8在矯正過程中，發(fā)現(xiàn)鋼料有裂紋、分層等缺陷時，必須及時與檢查人員聯(lián)系，進行處理。5、分段組裝5.1組裝準備(1)熟悉施工圖及工藝說明，了解各部的組裝特點，準備工藝裝備。(2)頂板及底板寬度方向按排版圖拼板焊接并探傷合格后才能組裝。(3)搭建組裝胎架，長度不低于35m,胎架按二次拋物線起拱。(4)對所有半成品部件均應按施工圖進行校對，檢查質(zhì)量合格后，方可使用。(5)部件組裝時，其安放和保持位置的方法應使施焊時收縮容易，不需另外處理即能保持設(shè)計形狀。(6)部件在組裝前對施焊部位必須徹底除銹、油漆及污物。除銹寬度、對接邊緣30—40mm,角焊縫的腹板為20—30mm。(7)部件長度不足，需要接長者，必須在部件組裝前進行，以減少焊接應力。5.2組裝順序(1)按放線位置組裝腹板及肋板并點焊牢固。(2)組裝頂板后才能整體焊接，以減少焊接變形。(3)腹板應開內(nèi)坡口保證焊透，先焊接內(nèi)側(cè)，外側(cè)碳弧氣創(chuàng)清根并用磨光機打磨出金屬光澤后才能焊接。(4)應采用船型位置焊接或平焊，盡量避免仰焊位置。(5)腹板T行焊縫按設(shè)計要求探傷。(6)分段檢查合格，應打上編號標記，并應建立和填寫組裝檢查記錄。6、整體組裝6.1河岸上前沿搭建組裝胎架，胎架按二次拋物線起拱。6.2在胎架上用經(jīng)緯儀打出十字線并作好標記。6.3胎架上放出梁外行線并焊接定位擋板。6.4將分段用50t吊機吊裝到胎架上整體組裝。6.5分段在裝卸、運輸和堆放過程中均應保持完好，防止損壞和變形。存放應盡可能接近組裝胎架。6.6總裝前應按施工圖清查分段數(shù)量、編號并進行全面的質(zhì)量檢查。對裝運過程中產(chǎn)生缺陷和變形應按關(guān)質(zhì)量標準和工藝要求的規(guī)定予以矯正處理，符合要求后方可使用。6.7總裝前應清除桿件上的污穢、泥土等。組裝時應嚴格按施工圖及工藝圖進行。6.8應即保證橋梁的節(jié)點和中心線的正確位置。在拼裝過程中隨時以測量儀器進行檢查，如發(fā)現(xiàn)個別節(jié)點或中心位置不正確時，應立即調(diào)整，并隨時檢查是否符合設(shè)計要求。6.9合攏縫焊接應采用陶瓷襯墊單面焊雙面成型工藝，盡量避免仰焊位置。6.10分段合攏縫按設(shè)計及規(guī)范要求探傷。7、焊接7.1焊接基本要求(1)施工前對首次采用的鋼材、焊接材料，焊接方法、焊后熱處理等，應進行焊接工藝評定，并應根據(jù)評定報告確定焊接工藝。評定方法按照《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》執(zhí)行。工藝評定計劃新做3套，平板對接埋弧焊、二氧化碳保護焊各1套，T形接頭二氧化碳保護焊1套(2)焊接根據(jù)焊縫形式采用埋弧自動焊、二氧化碳氣體保護焊、及手工電弧焊等方法。(3)所用的焊條、焊絲、焊劑等必須與母材Q235B相匹配并通過工藝評定實驗。(4)焊接材料應通過焊接工藝評定確定，焊條、焊劑按產(chǎn)品說明書烘干，焊劑中的臟物、焊絲上的油銹等必須清除干凈。氣體保護焊二氧化碳氣體純度應大于99.5%,使用前需經(jīng)倒置防水處理。(5)自動焊焊接的部件必須裝引弧板。引弧板對裝與正式部件要求相同。開坡口的焊件引弧板也應開相同的坡口。引弧板長不少于100mm。(6)自動焊起弧和熄弧應在桿件處50mm處的引弧板上。焊縫不應中斷，如因特殊情況中以上。(7)定位焊要有足夠的強度，不使組裝部件在出胎后或搬運過程中裂散或變形。定位點焊長度一般為50—70mm,間距≤600mm。其截面不得超過設(shè)計焊縫截面的一半，質(zhì)量要求與正式焊縫相同。工件上不得隨意引弧。(8)焊前應對焊件進行檢查，當焊前焊件的平整度、拼接密合度、縫隙、坡口、鈍邊均符合圖紙及工藝要求時方可進行點焊。正式施焊前必須清除點焊的藥皮、飛濺物和各種臟物。(9)采用多層焊時，應對前一層焊縫進行檢查并將藥皮、熔渣、溢流等清除后，方可焊下一層，以免產(chǎn)生夾渣，影響焊縫質(zhì)量。(10)碳弧氣創(chuàng)刨過的溝槽應在焊縫處的氧化皮、熔渣、溢流、飛濺物等清除干凈后，方可施焊。(11)焊接工作應選擇適當?shù)氖┖疙樞?，以減少焊后變形。(12不得使焊接處驟然冷卻。為此可采取在施焊前將鋼材加熱等方法。焊縫藥皮應待焊縫稍冷之后再敲除，以免焊縫變脆。敲去藥皮后應立即檢查，若發(fā)現(xiàn)超出標準要求的缺陷，應將有缺陷的焊縫全部除去，再用原施焊方法補焊。(13)焊縫不規(guī)則部分應進行鏟修，以確保焊縫勻順過渡。清除引弧板和焊滴或鏟除加強高時應避免損傷母材和焊縫。(14焊縫不得有裂紋、沿邊緣或角頂?shù)奈慈酆?、溢流、燒穿、未填滿的火口和超出容許限度的氣孔、夾渣、咬肉等缺陷；對接焊縫要求熔透者，咬合部分不小于2mm。對所有焊縫都應進行外觀檢查及內(nèi)部無損檢查。檢查內(nèi)容均按設(shè)計要求及有關(guān)焊縫質(zhì)量標準及檢驗。(15)主要部件的垂直受力對接縫必須鏟磨平整，不許有明顯的刻痕。(16)焊接操作者對所焊焊縫、施焊狀況、質(zhì)量狀況及日期等應作焊接記錄。7.2焊后矯正焊后各分段、鋼箱梁整體應進行矯正，重點矯正整體彎曲及面板角變形。焊接應根據(jù)變形情況，采用冷矯或熱矯。冷矯時，室溫不宜低于5℃,熱矯時加熱溫度宜控制在600—800℃。冷矯時應緩漫加力，不得損傷鋼材。7.3基本接頭形式(1)頂板、底板拼接焊縫坡口形式用埋弧自動焊焊接，正面焊完后背面碳弧氣創(chuàng)清根，用磨光機打磨后焊接背面。(2)腹板T形焊縫坡口形式用二氧化碳氣體保護焊焊接，焊絲選用藥芯焊絲，坡口開在箱型梁內(nèi)側(cè)，內(nèi)部焊完后外部用磨光機打磨后焊接。(3)分段合攏縫坡口形式用二氧化碳氣體保護焊焊接，焊絲選用藥芯焊絲，背面貼陶瓷襯墊單面焊雙面成型。8、防腐8.1橋身防腐體系(1)鋼梁其防腐涂裝體系如下：表面處理：鋼表面粗糙度達到200um。環(huán)氧富鋅底漆1道，干膜厚度50m。中間漆：環(huán)氧云鐵中間漆2道，干膜厚度50μm。面漆：白色氟碳漆2道，干膜厚度50μm。室外構(gòu)件不小于150μm。使用過程定期涂裝保護。8.2防腐順序為避免油漆在制作過程中受損壞，防腐應按以下順序進行：(1)噴砂驗收合格后涂1遍底漆。(2)每張鋼板按排版圖作好標記。(3)分段組焊完成后，焊割縫手工打磨，補涂底漆。(4)鋼橋整體合攏縫焊完后，手工打磨焊縫周圍，按相同程序補涂。(5)外部面漆整體涂裝。8.3除銹油漆的基本技術(shù)要求：(1)鋼橋及部件表面采用噴砂除銹，除去表面所有的氧化皮、銹及其它污物。(2)噴沙除銹所用的石英砂應曬干、過篩、砂粒網(wǎng)數(shù)為(16~30)網(wǎng)目砂，噴砂所用壓縮空氣壓力6kg/cm2,噴距在0.5m以內(nèi)，噴角約450。(3)涂防護漆以前，鋼材表面噴砂除銹后，應無砂粒、粉塵、無油污及手、腳印等污物。(4)預涂防護漆以噴涂為主，涂漆應均勻。(5)第一度漆未干透前，不得涂第二度。底漆未干透前，不得涂面漆。(6)各種油漆應根據(jù)使用要求和說明，認真掌握材料配比數(shù)值，并設(shè)專人配料，掌握好油漆稠度，攪拌均勻?，F(xiàn)配現(xiàn)用，以免油漆起變化，影響質(zhì)量，造成浪費。(7)噴砂所用的設(shè)備及工具應有一定的強度、剛度、硬度、并防止雜物堵塞管路。設(shè)備及工具應有專人保管。確保施工之需。(8)涂裝時的環(huán)境溫度和相對濕度應符合涂料產(chǎn)品說明書的要求，當產(chǎn)品說明書無要求時，環(huán)境溫度宜在5～38度之間，相對濕度不應大于85%。涂裝時構(gòu)件表面不應有結(jié)露；涂裝后4小時應保護免受雨淋。(9)高壓無氣噴漆設(shè)備應按使用說明書妥善使用與保養(yǎng)，當天用完后應徹底清洗，切勿讓涂料堵塞管路、閥門及噴嘴等，影響施工，清洗所用溶液應與涂料所用稀釋劑相同。(10)每次除銹或噴漆均要做詳細記錄。(11)為便于涂膜外觀質(zhì)量檢查和涂膜附著力檢驗，在涂油漆前應做各種油漆的樣板，樣板質(zhì)量應符合設(shè)計要求并可做為涂膜外觀質(zhì)量檢查依據(jù)。作各種涂漆樣板時應作上述各項記錄及質(zhì)量情況記錄。(12噴砂除銹及噴涂油漆時，工作人員應注意穿戴好勞動防護用品，并嚴格按照操作規(guī)程操作，噴砂所用空壓機、空氣罐、油水分離器、砂罐及管路等設(shè)施應有專人看管。噴涂用空壓機、無氣噴涂機、涂料桶、稀釋劑及噴涂管路等也